工藝路線尺寸控制加工方案分析畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-06-09 00:33 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 為預(yù)備加工工序安排。（5）熱處理工序： 鑄、鍛件毛坯在粗車前應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火淬火和退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能，性能要求較高的毛坯在粗加工后，精加工前應(yīng)安排跳質(zhì)處理， 以提高零件的綜合機(jī)械性能；對于硬度和耐磨要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終的熱處理。相對運(yùn)動的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。(6) 加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行1) 刀具集中分序法。 就是按照所用的刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部分。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的所有部位。這樣，可以減少換到次數(shù)，壓縮空行程的時(shí)間，減少不必要的定位誤差。2) 以加工部位分序法。 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面。后加工孔，先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀，先加工精度要求比較低的部位，后加工精度要求比較高的部位。3) 以粗、精加工分序法。 對易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)和工藝性。機(jī)床的功能，零件的數(shù)控加工內(nèi)容有多少，安裝的次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來定，但一定要合理。（7）工時(shí)安排。 加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮。重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。順序一般按照下列原則進(jìn)行；1) 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。2) 先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工的工序。3) 以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。4） 在同一安裝中進(jìn)行多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用同一加工程序控制（8）走刀路線和對刀點(diǎn)選擇。 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運(yùn)動到切削起始點(diǎn)、刀具切入、切出并返回切削起始點(diǎn)或?qū)Φ饵c(diǎn)等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是其零件輪廓進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程路線。合理確定對刀點(diǎn)，對刀點(diǎn)可以設(shè)立在被加工零件上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工部位，有時(shí)在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工損壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。這個相對對刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺或夾具上。通過對走刀路線以及數(shù)控加工工藝的分析，現(xiàn)確定工件左邊加工部分走刀路線，如下圖所示—1 工件加工路線工件左邊加工部分走刀路線，如下圖所示 —2 軸類零件加工工藝 （1）確定加工順序及進(jìn)給路線 加工順序按粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定。工件左端加工：即先從左到右進(jìn)行外輪廓粗車（），然后從左到右進(jìn)行外輪廓精車，最后加工螺紋。工件調(diào)頭，工件右端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓、切退刀槽、最后精加工螺紋。（2）選擇刀具 1）車端面。 選用硬質(zhì)合金45端度車刀，粗、精車用一把刀完成。 2）粗、精車外圓。 （因?yàn)槌绦蜻x用G71循環(huán)，所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度車刀，Kr=90度，Kr＇=60度；E=30度，（因?yàn)橛袌A弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗(yàn)。 3）車槽。 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長12mm,刀寬3mm）。 4）車螺紋。 選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。 （3） 選擇切削用量及計(jì)算 切削速度、進(jìn)給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素。車削時(shí)，工件加工表面最大直徑的線速度稱為切削速度，以v（m/min）表示，其計(jì)算公式 v=pdn/1000（m/min） 式中： d——工件待加工表面的直徑（mm） n—車床主軸每分鐘的轉(zhuǎn)速（r/min）根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，外輪廓采用90度硬質(zhì)合金外圓車刀，一般粗加工時(shí)選主軸轉(zhuǎn)速為s=800r/mim，精加工選擇主軸轉(zhuǎn)速為s=1000r/min。—1.—1切削用量選擇主軸轉(zhuǎn)速s（r/min）進(jìn)給量f（mm/r）背吃刀量ap/mm粗車外圓輪廓800 精車外圓輪廓1000 粗、紋 300 切槽 500 —2 —2 刀具卡片產(chǎn)品零件或代號零件名稱軸圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01硬質(zhì)合金端面45度車刀1粗、精車端面2T02硬質(zhì)合金90度外圓車刀1粗、精外輪廓面3T03硬質(zhì)合金車槽刀1切槽4460度合金外螺紋車刀1粗、精車螺紋 （1）—1 —1 坐標(biāo)系設(shè)定（2）試切法對刀 在數(shù)控加工中，工件坐標(biāo)系確定后，還要確定刀尖點(diǎn)在工件坐標(biāo)系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。將工件安裝好后，先用MDI方式操作機(jī)床，用已選好的刀具將工件的端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（X）退刀。當(dāng)取工件右端面0為工件原點(diǎn)時(shí)，對刀輸入為Z0，如圖2所示，用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，—2，根據(jù)長度和直徑，即可確定刀具在工件坐標(biāo)系中的位置，其它各到都需要進(jìn)行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標(biāo)系中的位置。 —2 保證加工精度方法 為了保證和提高加工精度，必須根據(jù)生產(chǎn)加工誤差的重要原因，采取相應(yīng)的誤差預(yù)防或誤差補(bǔ)償?shù)扔行У墓に囃緩酱?
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