【文章內容簡介】 后再將管口切割區(qū)域用磨光機將管口打磨至露出金屬光澤重新對口。，即先對口再調整管子方向，避免焊口應力增大集中，留下隱患。當存在間隙偏大、錯口、不同心等缺陷時，不得強力對口，也不得用加熱延伸管道長度或加焊金屬填充物等方法去對接管口。錯口及不同心可采用千斤頂修整或采取轉動管子的形式來修正。外徑和壁厚相同的管子或管件對口，應做到外壁平齊。對口錯邊量應小于下表規(guī)定： 鋼管對口時允許偏差璧厚mm—56—10錯口允許偏差值mm、環(huán)向焊縫的位置應符合：縱向焊縫應在管道中心垂線上半圓的45176。左右處；縱向焊縫應錯開，間距不得小于100mm，環(huán)向焊縫距支架凈距不應小于200mm，任何位置不得有十字型焊縫。 塑套鋼保溫管安裝： 預制保溫管在運輸、現(xiàn)場存放及安裝過程中，應采取必要措施封閉端口，不得拖拽保溫管，不得損壞端口和外護層。 現(xiàn)場接頭使用的材料在存放過程中應采取有效保護措施。 塑套鋼管道吊裝時，應采用寬度大于5cm的柔性吊裝帶進行吊裝作業(yè)，并輕吊輕放，以防損壞保溫層。 保溫管的現(xiàn)場切割應符合下列規(guī)定： ① 管道配管最短長度不宜小于2m； ② 在切割時應采取措施防止夾克管脆裂；③ 切割后的工作鋼管裸露長度應≤200mm；④ 切割后裸露的工作鋼管外表面應清潔，不得有泡沫殘渣。：① 接頭的保溫和密封應在接頭焊口檢驗合格后進行；② 接頭處鋼管表面應干燥、干凈、無雜物；③ 當周圍環(huán)境溫度低于接頭原料的工藝使用溫度時，應采取有效措施，保證接頭質量；④ 接頭外觀不應出現(xiàn)熔膠溢出、過燒、鼓包、翹邊、褶皺或層間脫離等現(xiàn)象；⑤ 高溫水管網的接頭密封應用小型空壓機進行100%的氣密性檢驗。低溫水的接頭密封應進行不少于20%的氣密性檢驗。，用肥皂水仔細檢查密封處，無氣泡為合格。 （1）本工程若采用成品固定節(jié)，其安裝方法與管道管件的安裝方法一樣；若進行現(xiàn)場加工，則工程開工之后應及時領取板材及螺旋管，進行加工預制。 （2）固定支架按圖紙要求板厚和尺寸進行下料，采用自動切割機切割，固定支架鋼板對稱割開，便于安裝；固定支架鋼板和加強板下完料應及時清理干凈氧化物熔渣。 （3）固定支架安裝時根據圖紙確定安裝位置，安裝前應進行計算保溫截取長度，以加強板每側各留10～30mm為準，計算完畢按固定支架中線向兩側量取計算長度并做好標示，按照標示用白色記號筆進行圓周畫線，然后采用切割機切割夾克管，人工清除聚氨酯。 （4）固定支架安裝使用拐尺進行找正，確認無誤進行點焊，加強板按個數(shù)等分畫線再進行點焊，點焊完畢應進行最后檢查，不得出現(xiàn)鋼板歪斜、扭偏現(xiàn)象。 （5）固定支架由于焊接量大，線能量大，為減少焊后變形及應力，應采取以下方法進行焊接：① 為避免焊接時臨時固定焊點開焊產生變形，正式焊接前先進行固定斷焊，已加強板的兩側和兩端為主。② 斷焊完成后進行正式焊接，焊接順序按上下、左右、前后對稱施焊，焊角高度按設計要求進行，焊接完畢把焊接熔渣及飛濺物清理干凈。 （6）回水套管在管道對接時應根據安裝位置提前穿在塑套鋼保溫管上，或者采取現(xiàn)場安裝時把螺旋管縱向剖開再套在保溫管上面的方法進行安裝，套管定位時套管的橫向中線與固定支架鋼板對齊，套管與保溫管的間隙調勻，用鋼板或鋼筋將套管與固定支架連在一起焊接固定。 （1）安裝前應進行外觀尺寸的檢查，核對出廠合格證與檢驗合格證，按照設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置；。 （2）安裝前應進行外觀檢查，不得有變形、損傷、碰撞及縫隙不均現(xiàn)象。 （3）補償器應與管道保持同軸，不得偏斜，應防止各種不當?shù)牟僮鞣绞綋p傷補償器。 （4）補償器的固定端應安裝在固定支架處，活動端與水平管道焊接在一起，兩固定支架間的管道受熱膨脹時通過活動端自由伸縮而起到補償作用；高溫水管道中若使用雙向補償器時，其安裝位置應按照設計要求進行安裝。 （5）補償器安裝應確保補償器流向正確，管道與補償器必須保持同心度a≯，補償器的調整拉桿應在管網安裝合格后將拉桿拆除。（6）安裝完畢后，應按要求拆除運輸、固定裝置，并應按要求調整限位裝置；（7）直埋補償器回填后固定端應可靠錨固，活動端能自由活動。：（1）法蘭安裝：① 法蘭安裝前，先對法蘭的密封面及密封墊片進行外觀檢查，法蘭密封面應表面光潔，法蘭螺紋完整、無損傷；② 法蘭安裝時，法蘭的端面應保持平行，%，且不得大于2mm,不能用加偏墊，多層墊或強力擰緊法蘭一側螺栓的方法，消除法蘭接口端面的縫隙；③ 法蘭與法蘭、法蘭與管道應保持其同軸性，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%，保證螺栓自由穿入，法蘭連接所使用的螺栓為同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，堅固螺栓時應對稱，均勻的進行，松緊適度，緊固后絲扣外露長度應不超過23倍螺栓。（2）閥門安裝：① 閥門安裝前先按設計要求校對型號，對閥門進行外觀檢查及開閉靈活的檢驗；② 清除閥門內的封閉物和其它雜物；③ 閥門的開關手輪應放在便于操作的位置；水平安裝的閥門的閥桿應處于上半周范圍內；④ 當閥門與管道以法蘭方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下進行安裝，當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；⑤ 閥門的操作機構和傳動裝置進行檢查及調整，應在靈活，可靠、無卡澀開關批示正確的情況下進行安裝；⑥ 有安裝方向的閥門應按要求進行安裝，有開關程度指示標志的應準確；⑦ 焊接蝶閥安裝時，閥板的軸應安裝在水平方向上，軸與水平面的最大夾角不應大于60176。，嚴禁垂直安裝；安裝在立管上時，焊接前應向已關閉的閥板上方注入100mm以上的水；焊接完成后，應進行兩到三次開啟試驗，以證明閥門能正常工作；⑧ 焊接球閥在焊接時球閥應打開，焊接過程中要進行冷卻，在焊接完成后應降溫后才能使用。 （1）三通的選用一般比較經濟的做法采用開口三通，也可以選用成品三通，三通的位置一般留在距固定墩比較近的地方，防止熱位移過大對三通口產生不利影響。 （2）開口三通現(xiàn)場下料、挖孔及對接無誤后，需對管端及孔口進行修磨，焊接時采用單面焊接雙面成形的焊接方式進行焊接，焊腳高度應大于母材厚度3～5mm，焊接完畢需進行無損檢測。 （3）開口三通補強方式有兩種，一是做補強圈，二是做加強板；一般管道施工常采用后者，加強板呈對稱分布，根據設計圖紙要求或管徑大小來確定加強板的尺寸與多少，加強板焊接時應對稱施焊，減少應力；成品三通安裝后不需要補強處理。 （4）管道安裝時難免會遇到小于15176。的折點問題，管道安裝時，每一個補償段都是直線段，不可避免的出現(xiàn)折點時，一般都會設置在兩個補償段之間的固定墩處；固定墩處的管口根據折點角度確定管口切割偏移量，管口修磨焊接后進行無損檢測。 （5）折點處應做焊口加強，～2倍，沿焊縫呈對稱分布，加強板間距一般為150～250mm，焊接時應對稱施焊，減少應力。 ：本工程用的高溫水及蒸汽管道管徑＞DN300管材材質為Q235B,≤DN300管材材質為20，疏水管內管材質為304。： a. 焊條選用J422齊魯焊條，焊絲選用J50金橋焊絲及304焊絲。 b. 焊條在使用前應進行烘干，經過烘干的焊條放在保溫桶內，隨用隨拿。c. 焊條烘干應設專人負責，并做好詳細烘干紀錄和發(fā)放紀錄。 d. 施工現(xiàn)場當天未用完的焊條應回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次數(shù)不得超過兩次。 焊接設備：焊機選用直流氬弧電焊機。 ：所有管道焊接人員持證上崗且在有效期內。 ： ，焊接工作根據焊接工藝進行。，使焊縫處于便于焊接、檢驗、維修的位置，并避開應力集中區(qū)域，直埋、地溝和架空管道直管段上兩相鄰環(huán)形焊縫中心之間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm，不應小于管子外經。，應檢查坡口的外形尺寸和坡口質量。坡口表面應整齊、光潔，不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質量的雜物，不合格的管口應進行修正。、浮繡、水分、泥沙、氣割后的熔渣氧化皮等雜物以及破口內側及加工毛刺等清潔干凈，使坡口兩側10mm范圍內外表面露出金屬光澤。 ，應檢查坡口的形式和外形尺寸及坡口的質量，坡口表面要求整齊、光潔，不得有裂紋、銹皮、夾渣和影響焊接質量的缺陷，并應對坡口及其兩側一定范圍內的油漆、銹、毛刺等進行清理，清理合格后應及時施焊。，不等厚管道組成件組對時，其組對口組對要求錯邊量符合相應標準要求。，用熱加工方法時，應清除熔渣。（1）本工程D＞108管道所有焊縫焊接均采用氬弧焊打底，電焊罩面；D≤108管道所有焊縫焊接均采用全氬弧焊。（2）焊接組對時的定位焊應符合下列要求：，，，（包括螺旋管焊縫）不得進行定位焊接。（3）不得在焊件表面及管子表面引弧和實驗電流。（4）在焊接時應確保起弧和收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭必須相互錯開。多層焊接時，第一層焊縫的根部必須均勻的焊透，每次焊完之后，應清除熔渣、飛濺物等，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。（5）除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施，再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)焊接。（6）施焊結束后，在焊縫附近明顯處，應有焊工鋼印代號和焊縫標號標記。（7)不合格的焊接部位，應根據可靠的補焊措施進行返修，同一部位的焊縫返修次數(shù)不得超過規(guī)定次數(shù)。 焊接施工 a. 在下列任何一種焊接環(huán)境，如不采取有效的防護措施不得施焊。雨天或大氣相對濕度超過90%、風力大于5級。 b. 焊接時應使焊縫可自由伸縮并應使焊口緩慢降溫，不得在焊完的管道上敲打。每道焊縫均應焊透，且不得有裂紋、夾渣、氣孔、砂眼等缺陷。焊縫表面成形良好。管道焊接中，每層焊畢必須用鋼絲刷清渣并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊，以確保焊接質量。c. 焊接前應先用氬弧焊點焊，點焊必須焊透，點焊時，應對稱施焊，其厚度應與第一層焊接厚度一致；鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊，點焊長度及點焊數(shù)量見下表。管徑mm點焊長度mm點數(shù)80—15015—303200—30040—504350—50050—605d. 點焊：一般分上下、左右四處定位焊，最少不應少于3處；定位后點焊后檢查與調直，若發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷應及時處理。 e. 不得在焊件表面引弧或試驗電流。在焊接中應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿，多層焊口應將層間接口相互錯開。f. 進行多層焊接時，焊縫內堆焊的各層，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。焊縫的第一層應呈凹面，并保證根部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好，最后一層應把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材的平緩。g. 焊接過程嚴格執(zhí)行“三檢制”（操作者自檢、班組互檢、質檢員專檢），并做好記錄。（1）焊接中間檢查① 定位焊縫焊完后的檢查② 焊接層次及層間質量進行外觀檢查（2）焊接后檢查A、焊縫焊接完畢后對整個焊縫進行外觀檢查，焊縫外觀檢查質量標準：① 焊縫外表面無氣孔、夾渣、未焊透、根部收縮、咬邊等缺陷：，焊縫兩側咬邊總長度應小于焊縫總長度的10%且長度小于100mm。② 焊縫表面應與母材圓滑過度，余高應小于1+，且最大3mm。B、無損檢測：執(zhí)行標準《承壓設備無損檢測》JB/T ～62005，所有焊縫100%檢測，工作管焊縫RT射線檢測，三通或不宜進行RT射線檢測的焊縫進行UT超聲波檢測，蒸汽外護管焊口進行UT超聲波檢測。質量標準：RT射線檢測II級為合格，UT超聲波檢測I級為合格。 壓力試驗（1）管道安裝完畢，無損檢測檢驗合格后，進行壓力試驗；壓力試驗應符合下列規(guī)定：A 壓力試驗以液體為試驗介質，當以氣體為試驗介質時，應采取有效的安全措施。B 建設單位參加壓力試驗時，試驗合格后應和施工單位按規(guī)定簽字確認。C 壓力試驗時應劃定禁區(qū)，無關人員不得靠近。（2） 壓力試驗前應具備的條件A 試壓范圍內的管道安裝工程已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。B 焊縫及其他待檢部位均未涂漆和保溫。C 試驗用壓力表已經檢驗，并在周檢期內，，壓力表不少于2塊。D 待試系統(tǒng)與無關系統(tǒng)已用盲板或其他有效措施加以隔離。（3） 液壓試驗規(guī)定及合格標準。A、規(guī)定：試驗時，環(huán)境溫度宜高于5℃；。B、試壓步驟及合格標準：液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至到設計壓力，停壓30min以壓力下降，無滲漏為合格。當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。管道使用自來水沖洗；沖洗規(guī)定與要求：A 沖洗的順序應按主管道、支管依次進行，沖出的臟物不得進入已合格的管道。B 沖洗時設置禁區(qū)，嚴防發(fā)生安全事故。C 沖洗合格標準以出口無任何雜物為合格， D 沖洗工作結束后，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并簽字確認。 交接驗收（1）檢驗程序按公司質量程序文件規(guī)定，工程施工過程中的質量檢驗由公司質量體系進行控制重點檢驗，特殊工序應邀請當?shù)丶夹g質量監(jiān)督部門參加。各主要控制點均由建設單位及監(jiān)理單位代表參加驗收。（2） 工程交接驗收當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接手續(xù)。交接前工程質量應由施工單位、建設單位共同邀請當?shù)丶夹g質量監(jiān)督部門檢查驗收。驗收時施工單位應及時提交相應的工程質量證明資料，所有質量檢查記錄及各種試驗資料。驗收合格后將所有資料全部移交建設單位存檔。第八章 工期進度計劃本工程根據管道施工圖位置與現(xiàn)場沿線實際情況，計劃分兩部分進行施工，可根據現(xiàn)場實際情況全部或多部分同時進行施工；每部分具體情況如下：