【文章內(nèi)容簡介】 切雜物.12. 在拆卸鍋筒內(nèi)部裝置時,必須對每一零件位置作上記號,因為本鍋爐內(nèi)部裝置在制造時是采取單配安裝的,若發(fā)生錯位后,將可能發(fā)生重裝困難.13. 本鍋筒內(nèi)外壁都焊有預(yù)焊件,所有與鍋筒筒壁焊接的零部件均應(yīng)焊在預(yù)焊件上,嚴(yán)禁在筒壁上引弧和施焊.二、 對流管束的安裝1. 對流管束安裝順序： （1）連接上、下鍋筒之間的對流管束中間部分為φ603管子為脹接管。兩側(cè)墻φ605管子為焊接管。 （2）對流管需在上下鍋筒就位找正，并作好牢靠的臨時固定后進行焊接脹接。 （3）為減少因?qū)α鞴懿捎妹浗雍秃附踊旌辖M裝造成的附加應(yīng)力，并為焊接創(chuàng)造條件，采取先焊后脹。 （4）靠爐前的最外兩排對流管脹接，應(yīng)放在后水冷壁管安裝完畢以后進行。2. 管子的較正、退火與打磨： （1）檢查對流管制造質(zhì)量，并對其質(zhì)量有懷疑，應(yīng)對對流管逐根進行水壓試驗，. （2）所有對流管應(yīng)逐根校正，校正平臺用16mm厚鋼板搭設(shè)，其高低不平度不應(yīng)大于5mm。 （3）校驗平臺搭好后，根據(jù)需校正的管子，圖紙按1:1的比例將實樣放在平臺上，放樣誤差不得大于1mm，放樣后須經(jīng)檢查無誤，方可校管。 （4）管子變形較正時，用液壓頂管機進行冷調(diào),當(dāng)變形較小時，用手式打擊調(diào)校，不得將管面打出傷痕。 （5）較正后的對流管，應(yīng)符合“鍋規(guī)”要求。 （6）本工程所有脹接管一律進行退火，退火前應(yīng)作硬度試驗，其硬度值不低于鍋筒壁的硬度值并記錄。 （7）管端退火長度不應(yīng)小于100mm。3. 脹前的其它工作： （1）本工程采用控制管內(nèi)徑脹管工藝，準(zhǔn)備好自制扳手、脹管器，外卡尺等工具量具，保證機具完好并有足夠的備用。 （2）鍋筒起吊前，應(yīng)在地面對管孔按順序編碼排號，并逐個去掉孔堵，用汽油、酒精或丙酮等有機溶劑清洗孔壁。檢查孔壁銹蝕情況和加工質(zhì)量，對不合格的管孔打磨。 （3）管孔打磨好后，應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：管孔表面無凹痕、邊緣毛刺和縱向溝紋；，寬度不得大于1mm；溝紋到孔邊的距離不得小于孔壁的三分之一肯不小于4mm。 （4）對打磨好的鍋筒管孔，用內(nèi)徑千分表逐個進行測量，測量時應(yīng)擺動表桿，讀出指針擺動中最小值，同一管孔應(yīng)測量其最大最小直徑各一個，做好實測記錄。 （5）管孔測完后如尚需一段時間才能脹管，應(yīng)涂上黃油防銹，并塞上塑料孔堵，還要用塑料布或油氈將鍋筒包起來，以免管孔沾水和沾塵土。 （6）為保證脹接質(zhì)量，須用隨爐帶來的試脹板進行試脹以確定脹管率，宜在1%%范圍內(nèi)從小到大取一系列數(shù)值。試脹時的要求與正式工程脹接一樣，脹管率可按下式計算： Hn=[(d1+2t)/d1]100% 式中：Hn 脹管率，%； d1 脹完后的管子實測內(nèi)徑，mm； t 未脹時的管子實測壁厚，mm； d 未脹時的管孔實測直徑，mm。 （7）試脹完后，要經(jīng)水壓試驗檢驗。 （8）對試脹結(jié)果作真實記錄，并解剖試脹件，確定一個合適的脹管率用于正式脹管。4. 脹 管：（1）管子的放樣編號：a放樣：將管子按圖中的編號分別進行放大樣，校正外形尺寸。b編號：根據(jù)圖紙及汽包管孔分別對管子進行編號。（2）脹管前的準(zhǔn)備 a 脹管前對鍋筒及各聯(lián)箱的平面位置和標(biāo)高檢查驗收符合要求后，應(yīng)對鍋筒作牢固的臨時固定，防止脹管時晃動，影響脹接質(zhì)量。 b對鍋筒作臨時固定時，絕不允許在封頭上施焊或引弧。 c鍋筒內(nèi)的照明電壓不得超過36V。 d鍋筒內(nèi)應(yīng)墊上橡皮板，以防損壞鍋筒孔壁或小工具倒至管膛內(nèi)。 e將當(dāng)天要脹之管按脹管順序分排堆放在9m平臺上，用壓縮空氣吹掃，裝管前還應(yīng)通球，一般用鋼球。 f脹管順序：—作基準(zhǔn)管排對流管對角線之四根焊管鍋筒兩端的兩行焊接對流管 由中間向圓周外逐排顛倒順序脹接，但靠爐前的最外排管子需與爐頂管等交叉進行安裝。 g根據(jù)脹管管外徑，管間凈距用角鋼加工幾個管排卡以保證管排平直。 h脹管時，操作脹管器，持表測量及記錄者應(yīng)挑選業(yè)務(wù)熟練的，責(zé)任心強的人擔(dān)任。 i脹接管的管端和鍋筒管孔，應(yīng)用棉紗擦去油污，再用汽油、灑精或丙酮之類有機溶劑擦洗，最后用干凈的白布擦干，方可上管脹接。 j按照管子編號與鍋筒管孔編號對應(yīng)裝管，不得強力裝管，應(yīng)自由插入鍋筒上下管孔且與孔壁四周間隙均勻，管端插入鍋筒內(nèi)長度在9177。3mm之間，不合格者應(yīng)重新校正，過長的應(yīng)鋸掉。 k調(diào)整好脹接管插入上下鍋筒的長度后，用：“U”形管卡將管固定在管排卡上，然后再進行初脹。 l初脹結(jié)束后用內(nèi)徑千分尺測量脹管口內(nèi)徑，按1%%的脹管率確定復(fù)脹裕量，然后進行復(fù)脹。 m檢查復(fù)脹尺寸，確定終脹率，并做好詳細記錄，到規(guī)定值時，應(yīng)立即切斷電源。 n退出脹管器后，應(yīng)檢查成型質(zhì)量。喇叭口板邊應(yīng)與管子中心線成120150角。板邊根部開始傾斜處應(yīng)貼緊管孔壁面。脹口內(nèi)壁應(yīng)平滑，不得有過脹偏擠現(xiàn)象，板邊部分無裂紋。 o當(dāng)杯口出現(xiàn)裂紋且距汽包壁小于3mm時，此管應(yīng)剔除重換。 p在脹管過程中，每脹10個左右脹口，應(yīng)清洗一次脹管器，并檢查脹桿、脹珠、翻邊珠的磨損情況，嚴(yán)重時應(yīng)更換，還能使用時，應(yīng)涂上黃油才可繼續(xù)脹管。每天脹完后，應(yīng)將脹管器清洗干凈。 q進行水壓試驗前應(yīng)拆除鍋筒的臨時固定，水壓試驗若有脹口泄漏，應(yīng)進行補脹。 r對個別脹口補脹時，不準(zhǔn)用電動扳手，只許用手工驅(qū)動脹管器，以防失控過脹，且補脹次數(shù)不宜多于2次，%之間。三、 膜式水冷壁安裝水冷系統(tǒng)安裝工藝及技術(shù)要求：（1）清點與檢查：、聯(lián)箱等按圖清點后，按前、后、左、右水冷壁分類堆放。：表面缺陷檢查：檢查管子等在制造運輸過程中有無壓扁、碰傷、裂紋、重皮等。（2）管子通球： ～2分鐘。 ：球徑φ605，管子為50 。 ，兩頭必須封閉。2. 水冷壁為膜式壁由Ф605的鋼管和扁鋼拼焊而成.鍋爐的前、后水冷壁由3段出廠,兩側(cè)墻水冷壁由兩段出廠.3. 前、后、左、右膜式水冷壁都是分段出廠的,現(xiàn)場只需將各組件在零米層焊成一整體即可,、后水冷壁,左、右兩側(cè)水冷壁各組裝成一片,一次吊裝就位,頂部管單根組對就位,水冷壁組裝時將相應(yīng)高位置的剛性裝于水冷壁上(吊裝時起加強作用). 水冷壁拼裝成大片的鰭片對接焊縫必須煤油滲透性試驗.4. 在組裝水冷壁前, 應(yīng)對各片組件進行仔細檢查,檢查項目與整個水冷壁相同,其允許誤差,按對應(yīng)項目的尺寸比計算.5. 各片組件在同一設(shè)計標(biāo)高的焊接管端,用細鋼絲繃緊檢查,最大誤差不超過1mm,否則應(yīng)修整平齊.6. 各片組件或管子變形較大時,宜冷調(diào),一般用液壓機進行,當(dāng)變形較小,可手工調(diào)校,但嚴(yán)禁將管面打出傷痕.7. 對各片組件進行調(diào)校時,兩組焊件宜同時進行,以防誤差積累或增大相對誤差.8. 水冷壁組裝,應(yīng)在穩(wěn)固的組合架上進行。9. 水冷壁組裝時,應(yīng)以兩邊管子為基礎(chǔ),找好對角線后,再施焊,然后再對接其它管子,但應(yīng)分清安裝方向,謹防裝錯.10. 膜式水冷壁拼裝時割去對口附近鰭片(詳見焊接施工組織設(shè)計)(不得損傷管子表面)施焊完畢,片缺口補焊上,并經(jīng)煤油滲透試驗合格.11. 水冷壁組裝成成品以后,各項誤差應(yīng)符合下表的要求:序 號檢 查 項 目允許誤差(mm)1聯(lián)箱不水平度 22組合件對角線差 103組件寬度 全寬 3000 全寬 3000177。 5最大不大于154火口縱橫中心線 177。10 5組件長度177。106組件平面度177。 57聯(lián)箱間中心線垂直距離177。 312. 水冷壁組裝成片后,在吊裝前應(yīng)對其進行臨時加固,,利用水冷壁相應(yīng)標(biāo)高的剛性梁,輔助一些大橫梁加固.13. 水冷壁的組對與吊裝順序是:后水冷壁左側(cè)水冷壁前水冷崐壁右側(cè)水冷壁.14. 水冷壁吊裝前,應(yīng)在鋼梁標(biāo)出水冷壁吊掛點的位置打上洋沖眼,同時應(yīng)在鋼架上準(zhǔn)確標(biāo)出聯(lián)箱中心線的標(biāo)高位置,在聯(lián)箱上標(biāo)出中心線,并打上洋沖眼,水冷壁就位后用連通管和吊線墜校驗調(diào)正,水冷壁的標(biāo)高以上聯(lián)箱中心線為準(zhǔn).15. 吊掛水冷壁的吊桿,在吊裝前,應(yīng)扣套在吊耳上,并封焊好,水冷壁就位時,將吊桿安裝在事先標(biāo)出的吊掛位置.16. 少數(shù)由工地加工的密封板,應(yīng)保證加工質(zhì)量,密封不嚴(yán)則會引起爐膛泄漏.17. 水冷壁就位找正的允許誤差如下: 177。5mm 177。5mm,對各項目實測后作好記錄.(1) 爐頂管未密焊前吊進爐膛內(nèi).(2) 爐頂管對流管束靠爐前的最外兩排管子,應(yīng)一組組一根根地交叉進行安裝,并由左向右推進安裝一根、焊一根、無損探傷一根.(3) 爐頂管安裝前,各自聯(lián)箱應(yīng)已安裝找正,并作了相對固定,對相應(yīng)的聯(lián)箱與聯(lián)箱、聯(lián)箱與鍋筒最外兩組短管接頭的對角線長,進行仔細的檢測,兩對對角線的不等長不應(yīng)大于10mm.(4) 爐頂管全由爐內(nèi)吊入,吊裝前,其所有吊掛橫梁都應(yīng)就位找正完畢,各種管子需經(jīng)適當(dāng)組合,按順序堆放.(5) 爐頂管是一根根地安裝的,安裝一根,探傷一根,待相鄰兩根管安好以后,應(yīng)及時將管間鰭片及其它密封梳形板拼裝焊好.四、 省煤器、過熱器、水冷屏的安裝省煤器、過熱器的安裝工藝和技術(shù)要求（一） 裝前的檢查1．檢查管排外形尺寸是否符合圖紙要求，焊接質(zhì)量、管子有無變形，砸傷、凹陷、裂紋等缺陷。2．用壓縮空氣吹凈內(nèi)污物，確保管路暢通不得堵塞。通球直徑：32=。3. 管子對接工藝參照水冷壁安裝要求進行。（二） 排的吊裝和找正1. 吊裝首先應(yīng)根據(jù)鋼鋼結(jié)構(gòu)形式和和排的重量和現(xiàn)場條伯編制吊裝方案。然后按方案的要求設(shè)置吊裝機具（對吊裝機具的設(shè)置和索具的選用要進行必要的驗算）。選擇好起吊重心和捆扎部位，起吊前對參加起吊人員進行安全技術(shù)交底，起吊過程中設(shè)專人指揮。專人操作起吊機械。管排起吊至高于設(shè)計標(biāo)高300500mm時停下來，調(diào)整好管排的中心位置和水平后緩緩就位。2. 找正固定管排就位之后，便可開始找正工作。調(diào)整管排縱橫中心線位置與鋼架支承中心線位置相吻合，調(diào)整管排標(biāo)高和水平，符合圖紙要求后，將管排墊穩(wěn)、固定。管排安裝完成之后，全面檢查其安裝質(zhì)量，應(yīng)符合下表的規(guī)定要求。沸騰屏安裝安裝前檢查：，外表有無壓扁，變形，碰傷等缺陷。，通球直徑為Ф76680%=，并作通球記錄。：（1） 聯(lián)箱標(biāo)高誤差177。5mm（2） 管排不平整度為177。5mm（3） 管排寬度誤差為177。5mm。第五章 鍋爐本體水壓試驗經(jīng)過受壓部件安裝檢驗后，根據(jù)其改造后的鍋爐參數(shù)等條件，確定以下水壓試驗方案。參加水壓試驗的系統(tǒng)有：鍋爐所有受熱面管道（包括汽包、聯(lián)箱、水冷壁、對流管束、水冷屏、省煤器、過熱器、上升管、下降管等），有關(guān)附屬管道一次門內(nèi)（包括給水、疏水門、空氣門、排汽管道）。 水壓試驗前的準(zhǔn)備：（1） 受壓元件安裝完畢與受壓元件相連的密封等組件已施焊完畢。各項檢查合格，檢查記錄和簽證資料齊全。（2） 安裝過程中的工裝、腳手架、臨時吊件均已拆除，各自由膨脹間隙符合設(shè)計要求。（3） 汽包人孔和聯(lián)箱經(jīng)雙方質(zhì)檢人員認可后已封閉。（4） 鍋爐給水管道已接通，給水泵運行正常，用于水壓試驗的軟水準(zhǔn)備充足，水溫不超過80℃。（5） 排污管已接通，排水管能將水排至安全地方。（6） ，并經(jīng)校驗合格的壓力表，試壓中以上汽包壓力為準(zhǔn)。 （7）安全閥不參加水壓已上好堵板。 水壓試驗的人員組成及組織領(lǐng)導(dǎo) （1）試壓指揮小組以第三方監(jiān)檢人員為主并負責(zé)指揮，甲、乙雙方負責(zé)人參加。 （2）有一專人負責(zé)聯(lián)絡(luò)，擔(dān)任升、降壓時的聯(lián)絡(luò)工作，并記錄試驗壓力時間。 （3）有一專人監(jiān)視壓力表，并不斷向聯(lián)絡(luò)人報告壓力變化情況。 （4）有一專人控制進水門，掌握進水量。 （5）有一專人看管空氣門并開、關(guān)空氣門。 （6）有一專人看管疏水門，防止超壓。 （7）指定專人分區(qū)對各間進行檢查。 （8）水壓試驗開始、停止及試壓期間，人員進出操作室，均應(yīng)根據(jù)試驗主持人的命令。 水壓試驗標(biāo)準(zhǔn) 《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》第11條、207條。 《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范DL／T5047－95》（鍋爐機組篇）第6節(jié) 試驗壓力：。 水壓試驗操作過程 （1）開啟鍋筒頂部排空閥及各集箱排空閥。 （2）啟動給水泵，并經(jīng)主給水旁路門慢慢上水。 （3）汽包頂部排空閥有水溢出時，關(guān)閉該閥門，停止給水，對所有受檢部位進行檢查，并做好記錄。 （4）如無泄漏，開始升壓，因用水泵試壓，為防止超壓，可用給水操作臺處疏水控制升壓速度。 （5），停止升壓，對受檢部位進行初檢，并做好記錄。 （6）升壓至汽包工作壓力時，停止升壓，檢查人員檢查質(zhì)控部位，并做好記錄，同時關(guān)閉水位計。 （7）繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持20min后降至汽包工作壓力，進行全面檢查。檢查期間壓力應(yīng)保持不變，并記錄。 合格標(biāo)準(zhǔn)（針對該爐的改造工程） （1）受熱面焊口及脹口不應(yīng)有任何滲水、漏水及濕潤現(xiàn)象。 （2）各承壓部件無塑性變形。 降壓速度不宜過快，，可全開排污閥放水。 水壓試驗期間現(xiàn)場紀(jì)律 （1）服從命令指揮，領(lǐng)導(dǎo)有權(quán)停止不服從命令者的工作。 （2）按指定時間帶上專用工具準(zhǔn)時進入指定的工作崗位，不準(zhǔn)隨便亂跑。 （3）有事需要離開工作崗位，必須向領(lǐng)導(dǎo)請假，否則不準(zhǔn)離開工作崗位。 （4）水壓試