【文章內(nèi)容簡介】 腳螺栓的絲扣。（3）吊裝時，設(shè)備的接管或附屬結(jié)構(gòu)不得由于繩索的壓力或拉力而受到損傷，就位后必須保證設(shè)備的穩(wěn)定性。（4）動設(shè)備安裝，設(shè)備底座縱橫中心線對齊，作為定位置基準(zhǔn)的面、線和點。對安裝基準(zhǔn)線的平面位置及標(biāo)高的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定序號項 目允許偏差(mm)平面位置標(biāo)高1與其他設(shè)備無直接聯(lián)系時177。5177。52與其他設(shè)備有直接聯(lián)系時177。2177。1（5）將機泵就位后，用墊鐵(或小千斤頂)將設(shè)備墊起，地腳螺栓竄到機泵底座的螺栓孔內(nèi)，進行初步找正、找平。（6）電機、機泵、風(fēng)機設(shè)備的找平工作應(yīng)符合下列要求：1）解體安裝的機泵，以機泵加工面為基準(zhǔn)。2）整體安裝的機泵，應(yīng)以進口法蘭面或其它具有代表性的水平加工面為基準(zhǔn)進行找平，水平度允許偏差：。（7）機泵、風(fēng)機的找正工作應(yīng)符合下列要求：1）凸緣聯(lián)軸器、兩半聯(lián)軸器端面應(yīng)緊密接觸，其兩軸的對中偏差、。2）滑塊聯(lián)軸器的端面間隙：當(dāng)外徑小于190mm時，~；當(dāng)外徑大于190mm時，為1~。3）聯(lián)軸器的對中偏差應(yīng)符合設(shè)計文件的要求或有關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。4）調(diào)整兩軸對中時，表架必須有足夠的剛性。用雙表調(diào)整時，兩軸應(yīng)同時轉(zhuǎn)動，并應(yīng)克服軸向竄動的影響。（8）機泵、風(fēng)機找正找平合格后，墊鐵組應(yīng)無松動現(xiàn)象。用塞尺檢查墊鐵之間、墊鐵與機泵、風(fēng)機底座之間的間隙，檢查合格后，應(yīng)隨即將墊鐵組進行層間定位焊。動設(shè)備的二次灌漿（1）二次灌漿層的灌漿工作一般應(yīng)在墊鐵隱蔽工程檢查合格，機器的最終找平、找正后24h內(nèi)進行，否則在灌漿前應(yīng)對機器的找平，找正數(shù)據(jù)進行復(fù)測核對。（2）安裝就位的設(shè)備具備二次灌漿條件后，安裝單位及時向土建施工單位辦理工序交接，由土建施工單位進行設(shè)備基礎(chǔ)的二次灌漿工作。具體要求如下： 1）安裝單位向建筑單位辦理二次灌漿書面委托，確認(rèn)具備灌漿條件。2）電機、機泵、風(fēng)機設(shè)備地腳螺栓孔灌漿，必須在機器的初找平，找正后進行。3）灌漿處用水清洗干凈并潤透后方可進行灌漿。4）灌漿用料一般以細(xì)碎石混凝土為宜，其標(biāo)號應(yīng)比基礎(chǔ)混凝土標(biāo)號高一級。當(dāng)灌漿層與設(shè)備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮灌注料。5）一臺設(shè)備的灌漿工作必須連續(xù)進行，一次完成，不得分次澆灌。6）進行螺栓孔灌漿時，安裝單位鉗工應(yīng)檢查不得使螺栓歪斜或影響設(shè)備安裝精度；二次灌漿時，灌漿層外表面應(yīng)平整美觀，上表面略有向外的坡度，高度略低于設(shè)備支座外緣上表面。7）設(shè)備底座與基礎(chǔ)之間的灌漿，與二次灌漿層相接觸的底座底面應(yīng)光潔、無油垢、無油漆等。灌漿層的高度一般為30～70mm。8）灌漿前應(yīng)敷設(shè)外模板，外模板至設(shè)備底座面外緣的距離不宜小于60mm。模板拆除后應(yīng)進行抹面處理。當(dāng)設(shè)備底座下不需全部灌漿，且灌漿層承受設(shè)備負(fù)荷時，應(yīng)敷設(shè)內(nèi)模板。與機泵連接的工藝管道安裝要求（1）管道與機泵的接口段必須在機泵找平、找正完成和基礎(chǔ)二次灌漿后安裝，管道在與機組連接時使用百分表監(jiān)視聯(lián)軸器對中，嚴(yán)禁強力對口。（2）與機泵連接的配對法蘭在自由狀態(tài)下應(yīng)平行且同心，，法蘭間距以自由狀態(tài)下能順利放入墊片的最小間距為宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。（3）及時安裝管道支吊架，嚴(yán)禁將管道重量加在機組上。七、管道施工材料檢驗（1）所有用于本項目工程的材料必須有質(zhì)量證明文件，其質(zhì)量證明文件所載內(nèi)容必須符合國家現(xiàn)行材料標(biāo)準(zhǔn)的要求。（2）材料到貨后必須進行外觀檢查，其外觀必須符合以下要求：1）材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2）銹蝕凹陷和機械損傷深度不超過材料相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的厚度負(fù)偏差；3）法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕及其影響密封的缺陷；4）相配的凸凹面法蘭或榫槽面法蘭應(yīng)能自然嵌合，其凸面或榫面高度應(yīng)用深度卡尺測量，不得低于凹槽深度。檢查數(shù)量每批應(yīng)不少于2%且不少于一件；5）緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刷、劃痕或螺紋不完整等缺陷；其側(cè)面粗糙度應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求。螺母與螺栓應(yīng)配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松動；6）所有的材料應(yīng)有產(chǎn)品標(biāo)識。其中鋼管標(biāo)識應(yīng)符合下列要求：——外徑≥36mm的鋼管每根應(yīng)有印記，印記一般包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記等，合金鋼管還應(yīng)有爐號、批號；——成捆或裝箱鋼管每捆(或每箱)應(yīng)有標(biāo)牌、標(biāo)牌應(yīng)注明供方商標(biāo)(或印記)、鋼號、爐罐號、批號、合同號、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號、重量、根數(shù)、制造日期和技木監(jiān)督部門印記等；——無鋼號標(biāo)志的鋼管應(yīng)有色標(biāo)。（3）材料到貨后應(yīng)進行尺寸檢查，Ⅰ類管道應(yīng)抽10%，Ⅱ類管道應(yīng)抽5%，且均不少于一根，進行外徑及壁厚測量，其尺寸偏差應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。閥件的檢驗及安裝（1）閥件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（2）閥件安裝前應(yīng)檢查添料是否完好，壓蓋螺栓是否有足夠的調(diào)節(jié)余量。（3）閥件的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)做必要的調(diào)整和整定，使其傳動靈活。指示準(zhǔn)確。（4）安裝閥件前，應(yīng)按烯烴廠“檢修、施工任務(wù)委托書”核對型號，并根據(jù)介質(zhì)流向確定其安裝方向。（5）法蘭或螺紋連接的閥件應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下安裝。（6）焊接閥件與管道連接焊縫的封底焊宜采用氬弧焊施焊，以保證內(nèi)部平整光潔。焊接時閥件不宜關(guān)閉，以防止閥件過熱變形。（7）水平管道上的閥件，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半圓范圍內(nèi)。（8）閥件傳動桿（伸長桿）軸線的加角不應(yīng)大于30176。，其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。有熱位移的閥件，傳動桿應(yīng)具有補償措施。（9）安裝鑄鐵、硅鐵閥件時，須防止因強力連接或受力不均而引起損壞。（10）安裝高壓閥件前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。（11）安裝安全閥時，必須遵守以下規(guī)定：1）檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正。2）在管道投入試運時，安全閥應(yīng)及時進行調(diào)校。3）安全閥的最后調(diào)整宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合烯烴廠的要求；當(dāng)用戶無要求時，～。調(diào)整時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不少于3次。4）安全閥經(jīng)調(diào)整后，在工作壓力下不應(yīng)有泄漏。5）安全閥經(jīng)最終調(diào)整合格后，重作鉛封。并填寫《安全閥調(diào)整試驗記錄》。（12）安裝疏水閥的管道水平敷設(shè)時，管道應(yīng)坡向疏水閥，防止水擊等現(xiàn)象。閥件的強度和嚴(yán)密性試驗（1）一般規(guī)定1）閥件安裝前應(yīng)進行外觀檢查。3）閥門均應(yīng)逐個進行強度和嚴(yán)密性試驗。（2）閥門的強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)用潔凈水為介質(zhì)，工作介質(zhì)為氫質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進行試驗。（3），保壓時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗壓力宜以公稱壓力（在能夠確定工作壓力時，）進行，穩(wěn)壓30分鐘，以閥瓣密封面無滲漏為合格。公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600㎜的閘閥，可以不單獨進行強度和嚴(yán)密性試驗，強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴(yán)密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，結(jié)合面應(yīng)連續(xù)。對焊閥門的嚴(yán)密性試驗應(yīng)單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。（4）強度試驗時，應(yīng)排凈閥體內(nèi)的空氣，再往體腔內(nèi)灌介質(zhì)加壓，加壓時，壓力應(yīng)逐漸升至試驗壓力，不得急劇升壓，在規(guī)定持續(xù)時間內(nèi)，壓力保持不變，無滲漏現(xiàn)象為合格。試驗止回閥，壓力應(yīng)當(dāng)從進口一端引入，出口一端堵塞。試驗閘閥、截止閥，閘板或閥瓣應(yīng)打開，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。試驗直通旋塞閥，塞子應(yīng)調(diào)整到全開位置，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。對于三通旋塞閥，應(yīng)將塞子輪流調(diào)整到全開的各個工作位置進行試驗。（5）閘閥嚴(yán)密性試驗時，應(yīng)保持體腔內(nèi)壓力與通路一端壓力相等，試驗時將閘板關(guān)閉，介質(zhì)從通路一端引入，在另一端檢查其嚴(yán)密性。在壓力逐漸除去后，從通路的另一端引入介質(zhì)，重復(fù)進行上述試驗。截止閥試驗時，閥桿處于水平位置，將閥瓣關(guān)閉，介質(zhì)按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其嚴(yán)密性。直通旋塞閥試驗時，應(yīng)將旋塞調(diào)整到全關(guān)位置，壓力從一個通路引入，從另一個通路進行檢查，然后將塞子旋轉(zhuǎn)90176。重復(fù)進行試驗。三通旋塞閥試驗時，應(yīng)將塞子輪流調(diào)整到關(guān)閉位置，從塞子關(guān)閉的一端通路進行檢查。止回閥在試驗時，壓力從介質(zhì)出口通路的一端引入，從另一端通路進行檢查。節(jié)流閥不作嚴(yán)密性試驗。閥體和閥蓋的連接部分及添料部分的嚴(yán)密性試驗，應(yīng)在閥件開啟、通路封閉的情況下進行。帶有蒸汽夾套的閥門。（6）試驗合格后的閥門應(yīng)及時排出積存的試驗介質(zhì)，并用壓縮空氣吹干，采取防銹措施，關(guān)閉閥門，封閉出入口。做好標(biāo)記，填寫“閥門試驗記錄”。閥門的轉(zhuǎn)動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢查，要求動作要靈活，無卡澀現(xiàn)象。管道預(yù)制（1）為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，管道的預(yù)制工作集中在管道預(yù)制區(qū)內(nèi)進行，管道集中預(yù)制采用現(xiàn)代化施工技術(shù)，進行系列化生產(chǎn)。管道封閉段在安裝現(xiàn)場進行調(diào)整。（2）管道預(yù)制按管道單線圖制定分段方案，以方便運輸和安裝，并留有調(diào)整活口。（3）預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，保護好法蘭密封面，封閉管口，嚴(yán)防雜物進入。（4）將各組合件編號并分類存放。切割下料（1）管道在預(yù)制施工時，應(yīng)仔細(xì)核對單線圖與平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，重要部位需進行實測實量，并將測量結(jié)果標(biāo)注于單線圖上。對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。（2）下料前應(yīng)核對管子的標(biāo)記，確認(rèn)無誤后方可切割下料，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確、標(biāo)識明顯。切割完成后做好標(biāo)記的移植。（3）鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN＞50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧—乙炔氣割后進行打磨；合金管道材料應(yīng)用無齒鋸切割下料；不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨。（4）管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。（5）I類管道、不銹鋼管道的坡口宜用坡口機進行機械加工，其他類別管道可用氧—乙炔氣割加工，用氧—乙炔氣割加工的坡口表面必須用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面氧化層，并打磨平整。坡口加工完畢，檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見焊接工藝卡。管道組對（1）壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%。（2）壁厚不同的管道組成件組對，應(yīng)按下圖要求進行處理。a 內(nèi)壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等150（3）預(yù)制件的焊接、探傷按第8節(jié)“焊接施工”的要求進行，在預(yù)制區(qū)完成無損檢測和除焊縫外管道外壁的除銹和涂漆，并明確做好焊工鋼印號、管線編號以及管段號的標(biāo)識。預(yù)制件的存放，保護與搬運預(yù)制好的管段，應(yīng)做到管內(nèi)清潔，妥善做好管口封堵和密封面保護，并按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于搬運和安裝。管道安裝（1）管道安裝應(yīng)具備下述條件：1）與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；2）預(yù)制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成；3）預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。（2）管道安裝的基本順序管道的施工遵循先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管的原則；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配件的到貨時間拖后，或相關(guān)專業(yè)的作業(yè)影響時，應(yīng)按安裝順序作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。（3）管道安裝的一般要求1）管道安裝應(yīng)按管道平面布置圖和單線圖進行，重點應(yīng)注意管道的標(biāo)高、介質(zhì)流向、支、吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉（壓）值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向等。2）管道安裝時，不宜采用臨時支、吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支、吊架，應(yīng)在管道安裝的同時安裝正式支、吊架。3）管架預(yù)制、安裝應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計圖紙進行，未經(jīng)設(shè)計單位書面同意，嚴(yán)禁變動其型式或規(guī)格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線的支、吊架。支、吊架焊縫應(yīng)飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。4）固定焊口可采用卡具來組對。但不得采取強力組對。固定焊口需充氬氣或氮氣保護焊接時，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以保證保護效果和節(jié)約保護氣的用量。5）法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。設(shè)計溫度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等）。6）不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50106的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕。7）安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。8）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求。9）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處的密封可臨時用橡膠石棉墊代替，但應(yīng)掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。10）嚴(yán)格按設(shè)計圖使用墊片，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符。11）高壓管道支吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預(yù)先將支吊架絕熱防腐。12）合金鋼支吊架應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)志。（4）管道安裝允許偏差見下表項 目允許偏差(mm)坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外177。20室內(nèi)177。15埋地177。25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注: L—管子有效長度 DN—管子公稱直徑（5）傳動設(shè)備配管1）傳動設(shè)備配管后，其管道不應(yīng)對傳動設(shè)備產(chǎn)生任何有害影響。2）傳動設(shè)備配管時，應(yīng)先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管道與設(shè)備聯(lián)接法蘭的良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。3）固定口應(yīng)選定在遠(yuǎn)離設(shè)備管口的位置。對于隨機配管，首先滿足供貨商技術(shù)文件的要求。4）管道安裝完畢后,拆開設(shè)備進出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)