焊接缺陷產(chǎn)生原因與防止措施方案(編輯修改稿)
2025-05-31 12:47 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 ation)焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊(1)焊條選用不當(dāng).(2)電流太低.(3)焊接速度太快溫度上升不夠,又進(jìn)行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋,不能給予母材.(4)焊縫設(shè)計(jì)及組合不正確.(1)選用較具滲透力的焊條.(2)使用適當(dāng)電流.(3)改用適當(dāng)焊接速度.(4)增加開槽度數(shù),增加間隙,并減少根深. CO2氣體保護(hù)焊(1)電弧過小,焊接速度過低.(2)電弧過長.(3)開槽設(shè)計(jì)不良. (1)增加焊接電流和速度.(2)降低電弧長度.(3).自保護(hù)藥芯焊絲(1)電流太低.(2)焊接速度太慢.(3)電壓太高.(4)擺弧不當(dāng).(5)坡口角度不當(dāng). (1)提高電流.(2)提高焊接速度.(3)降低電壓. (4)多加練習(xí).(5)采用開槽角度大一點(diǎn).典型缺陷照片五缺陷名稱：裂紋（Crack)焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊(1)焊件含有過高的碳、錳等合金元素.(2)焊條品質(zhì)不良或潮濕.(3)焊縫拘束應(yīng)力過大.(4)母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接.(5)施工準(zhǔn)備不足.(6)母材厚度較大,冷卻過速.(7)電流太強(qiáng).(8)首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力. (1)使用低氫系焊條.(2)使用適宜焊條,并注意干燥.(3)改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),注意焊接順序,焊接后進(jìn)行熱處理.(4)避免使用不良鋼材.(5)焊接時(shí)需考慮預(yù)熱或后熱.(6)預(yù)熱母材,焊后緩冷.(7)使用適當(dāng)電流.(8)首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力. CO2氣體保護(hù)焊(1)開槽角度過小,在大電流焊接時(shí),產(chǎn)生梨形和焊道裂紋.(2)母材含碳量和其它合金量過高(焊道及熱影區(qū)).(3)多層焊接時(shí),第一層焊道過小.(4)焊接順序不當(dāng),產(chǎn)生拘束力過強(qiáng).(5)焊絲潮濕,氫氣侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致應(yīng)力集中.(7)因第一層焊接量過多,冷卻緩慢(不銹鋼,鋁合金等).(1)注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合,必要時(shí)要加大開槽角度.(2)采用含碳量低的焊條.(3)第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力.(4)改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),注意焊接順序,焊后進(jìn)行熱處理.(5)注意焊絲保存.(6)注意焊件組合之精度.(7)注意正確的電流及焊接速度. 埋弧焊接(1)對(duì)焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)(母材含碳量過大,焊絲金屬含錳量太少).(2)焊道急速冷卻,使熱影響區(qū)發(fā)生硬化. (3)焊絲含碳、硫量過大.(4)在多層焊接之第一層所生焊道力,不足抵抗收縮應(yīng)力.(5)在角焊時(shí)過深的滲透或偏析.(6)焊接施工順序不正確,母材拘束力大.(7)焊道形狀不適當(dāng),焊道寬度與焊道深度比例過大或過小.(1)使用含錳量較高的焊絲,在母材含碳量多時(shí),要有預(yù)熱之措施.(2)焊接電流及電壓需增加,焊接速度降低,母材需加熱措施.(3)更換焊絲.(4)第一層焊道之焊著金屬須
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