【文章內(nèi)容簡介】 ）：表41 玻璃配方表SiO2Al2O3B2O3CaO+MgOR2OFe2O3F—Σ**54＜＜100*B2OF—為玻璃中含量，已扣除揮發(fā)部分；**其它部分為TiOSO3等。⑴葉臘石 外觀：白色的微粉，不結(jié)塊、無雜質(zhì)?；瘜W(xué)成分（%）：Al2O3 TiO2 R2O Fe2O3 SO3177。 ≤ ≤ 　 177。 ≤　　水份（%）：≤　 粒度：200目全通過，325目篩余＜％包裝：噸裝袋（內(nèi)襯塑） ⑵石灰石 外觀：白色細(xì)粉，不含任何團(tuán)塊和雜質(zhì)。化學(xué)成分（%）：CaO MgO Fe2O3≥55 ≤ ≤　　水份（%）：≤　　粒度：30目全通過，50目篩余＜1％，200目篩余＜40％。包裝：噸袋裝（內(nèi)襯塑） ⑶硬硼鈣石（進(jìn)口）： 外觀：白色細(xì)粉，不含任何團(tuán)塊和雜質(zhì)。化學(xué)成分(%)：B2O3 CaO Fe2O3 SAs42177。 29177。 ≤ 微量水份（%）：≤粒度：30目全通過，50目篩余＜1%，200目篩余＜40%。包裝：噸袋裝（內(nèi)襯塑）⑷石英砂 外觀：接近白色的微粉，不含任何團(tuán)塊和雜質(zhì)?；瘜W(xué)成分（%）：SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3≥98 ≤ ≤ ≤ 　　水份（%）：≤　　粒度：200目全通過，325目篩余1％包裝：噸袋裝（內(nèi)襯塑）⑸螢石： 外觀：淺黃，淺灰色粉狀，無結(jié)塊和雜質(zhì)。化學(xué)成分(%)：CaF2 SiO2 Fe2O3≥85 ＜5 ≤　　水份(%)：＜　　粒度：50目全通過，200目篩余40％。包裝：50千克編織裝（內(nèi)襯塑）⑹芒硝（元明粉）（化工產(chǎn)品）： 外觀：白色細(xì)粉，不含任何團(tuán)塊和雜質(zhì)。化學(xué)成分（%）：Na2SO4 ≥98 水份（%）：≤％　　粒度：30目篩余＜1％，100目篩余＜40％。包裝：50千克裝編織袋（內(nèi)襯塑） 配料工藝技術(shù)方案池窯拉絲配合料配制系統(tǒng)采用密閉的氣力輸送和氣力混合方式。整個(gè)配合料生產(chǎn)線由上料系統(tǒng)、電子稱量系統(tǒng)、氣力混合/輸送系統(tǒng)、自動(dòng)控制系統(tǒng)、粉塵處理等組成。⑴上料系統(tǒng)各種原料均以合格的袋裝微粉原料進(jìn)廠。設(shè)兩臺40立方英尺發(fā)送罐，原料經(jīng)人工拆包后，由發(fā)送罐氣力輸送到相應(yīng)的配料倉中。兩臺發(fā)送罐可互為備用。若化工原料因季節(jié)原因結(jié)塊而無法使用氣力輸送方式時(shí)，可通過電動(dòng)葫蘆，提升至料倉進(jìn)料口處，經(jīng)人工拆包卸入料倉中。系統(tǒng)共設(shè)11個(gè)配料倉，2個(gè)窯頭料倉，與一個(gè)廢料倉。每個(gè)大料倉設(shè)有高、低兩個(gè)料位計(jì)，每個(gè)小料倉只設(shè)一個(gè)低料位計(jì)。倉滿、倉空信號作為上料系統(tǒng)的動(dòng)作起停聯(lián)鎖控制點(diǎn)。料倉按“Jenike”方法進(jìn)行整體流形式設(shè)計(jì)，每個(gè)料倉下設(shè)有一臺氣力助流錐，以確保物料下料的順暢和料流的穩(wěn)定性。⑵電子稱量系統(tǒng) 每個(gè)倉下設(shè)置一臺變頻調(diào)速螺旋給料機(jī)，給料機(jī)出口設(shè)有氣動(dòng)蝶閥，控制物料的過送量，保證系統(tǒng)稱量精度。根據(jù)微機(jī)指令，螺旋給料機(jī)將各種原料分別加入到電子秤中累計(jì)稱量。系統(tǒng)設(shè)三臺三傳感器電子秤，大秤稱葉臘石，量程為1500千克；中秤稱石灰石、硼鈣石、無水硼砂三種料，量程為1000千克；小秤稱芒硝、備用料和螢石三種小料，量程為60千克。三臺秤的靜態(tài)精度均為1/2000。為防止物料粘壁、吸附秤斗上，秤斗設(shè)有氣力吹掃裝置，保證卸料干凈。同時(shí)為防止化工原料的腐蝕，小料秤及備用料、芒硝的螺旋給料機(jī)均采用不銹鋼材料。⑶氣力混合/輸送系統(tǒng)各種原料經(jīng)電子秤按料單值稱好后，卸入到氣力混合罐中，混合罐按系統(tǒng)預(yù)設(shè)的參數(shù)下進(jìn)行氣力混合，混合好后的合格配合料由混合罐自身的輸送系統(tǒng)以密相、脈沖、栓流形式氣力輸送到窯頭，經(jīng)雙向分配器將配合料分別送入到兩個(gè)窯頭料倉中。若發(fā)生錯(cuò)配或有不合格粉料，則通過雙向分配器自動(dòng)接通廢料管路，送入到廢料倉中另行處理。⑷粉塵處理配合料各揚(yáng)塵點(diǎn)，均采用單元收塵方法。袋裝粉料拆包處由拆包機(jī)自身收塵系統(tǒng)完成。每個(gè)料倉進(jìn)料口處各設(shè)置一臺插入式收塵器進(jìn)行單元收塵，大、中、小料秤斗各設(shè)一單袋收塵裝置，這樣收集的粉塵可回收利用，也不影響配合料的成份。通過處理后，操作區(qū)粉塵濃度小于2毫克/立方米，滿足《工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》的要求。⑸配合料系統(tǒng)主要技術(shù)指標(biāo)生產(chǎn)能力：200噸/日靜態(tài)稱量精度：1/2000；動(dòng)態(tài)稱量精度：1/1000配合料均勻度：(B2O3) 玻璃熔制系統(tǒng) “E”玻璃熔制采用單元窯型、“H”型通路，熔化部設(shè)置鼓泡，并有電助熔系統(tǒng)，助燃風(fēng)采用金屬換熱器預(yù)熱。單元窯具有較大的長寬比，可使窯內(nèi)配合料熔化有充分的滯留時(shí)間。投料口設(shè)置在窯爐的兩側(cè)，配合料經(jīng)螺旋投料機(jī)連續(xù)投料，并與核子液面儀連鎖以穩(wěn)定玻璃液面。窯內(nèi)高溫?zé)煔饬鹘?jīng)金屬換熱器，使助燃風(fēng)預(yù)熱風(fēng)溫度可以達(dá)到650℃以上。目前國際上玻璃纖維企業(yè)較廣泛采用電助熔技術(shù)來提高窯爐的產(chǎn)量、質(zhì)量，同時(shí)降低窯爐的能耗，按照電助熔玻璃窯爐的運(yùn)行數(shù)據(jù)，在火焰窯的基礎(chǔ)上增設(shè)電助熔系統(tǒng)可以將窯爐的玻璃液產(chǎn)量提高20%左右。因此本項(xiàng)目采用電助熔這一先進(jìn)技術(shù)， 噸/，滿足本項(xiàng)目玻璃纖維制品的生產(chǎn)規(guī)模。在熔化部底部設(shè)置電助熔。電助熔分成兩區(qū)，一區(qū)位于玻璃液熱點(diǎn)附近，增強(qiáng)玻璃液的澄清和均化，改善玻璃液質(zhì)量，一區(qū)位于配合料熔化區(qū)。加快配合料的熔化能力。兩區(qū)輸入的總功率為550千瓦，可以提高的20%左右的產(chǎn)量。為保證運(yùn)行可靠，根據(jù)國內(nèi)池窯拉絲工廠的使用狀況，電助熔系統(tǒng)擬從國外引進(jìn)。窯爐胸墻兩側(cè)設(shè)有8對高壓霧化復(fù)合式燃?xì)鉄?，噴槍呈交叉布置，避免火焰相互對撞損壞窯頂，也有利液面溫度均勻合理分布。此外，在碹頂及池底均設(shè)置熱電偶，可以檢測和控制火焰空間、玻璃液及窯池耐火材料的溫度。在窯爐的前墻設(shè)置工業(yè)電視，以觀察窯內(nèi)燃燒、鼓泡及熔制狀況。熔制好的玻璃液經(jīng)流液洞流向主通路及“H”型成型通路。 成型通路呈雙“H”型，共有8條，共設(shè)置116塊漏板，通路加熱采用Salas空煤氣預(yù)混燃燒系統(tǒng)。在通路胸墻兩側(cè)，以300毫米間距密排燃?xì)鈬娮?，確保方便，靈活地調(diào)節(jié)通路溫度分布。可以滿足整個(gè)通路十個(gè)區(qū)的火焰空間溫度控制精度177。1℃的技術(shù)要求。單元窯池墻上部液面線附近，受玻璃液侵蝕最嚴(yán)重，為減輕侵蝕，延長使用壽命，采取強(qiáng)制冷卻。在一層地面窯爐兩側(cè)，設(shè)置四臺（55401，№11F，37KW）風(fēng)機(jī)，每側(cè)設(shè)置2臺，池墻上部液面線處布置帶有蝶閥的冷卻風(fēng)嘴，每個(gè)風(fēng)嘴的冷卻風(fēng)量根據(jù)窯爐不同部位的需要量由蝶閥加以控制，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)制冷卻。池底兩排鼓泡器下，也設(shè)置冷卻風(fēng)嘴，對鼓泡器四周進(jìn)行強(qiáng)制冷卻，延長池底鼓泡磚的使用壽命，并防止玻璃液滲漏。為減少垂直煙道頂“L”型磚的侵蝕，并控制煙氣進(jìn)入金屬換熱器的溫度保護(hù)金屬換熱器，延長其使用壽命，在垂直煙道上設(shè)置冷卻風(fēng)系統(tǒng)。根據(jù)金屬換熱器壁溫變化由風(fēng)機(jī)變頻器調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)量，改變煙氣溫度。為控制窯壓，在換熱器上部煙氣出口段，送入阻尼風(fēng)，通過阻尼風(fēng)機(jī)變頻器控制風(fēng)量調(diào)節(jié)窯壓。 為強(qiáng)化熔制，提高澄清和均化速度，在單元窯玻璃液熱點(diǎn)部位，設(shè)立了二排鼓泡器，鼓泡氣源為潔凈的壓縮空氣，空氣由配氣站供給，經(jīng)壓縮空氣分氣缸，過濾及穩(wěn)壓裝置后，分配給鼓泡用，鼓泡系統(tǒng)還設(shè)置了備用氣源。鼓泡系統(tǒng)擬與電助熔系統(tǒng)配套從國外引進(jìn)。（表42）表42 玻璃熔制主要技術(shù)指標(biāo)表熔化能力100噸玻璃液/日熔化率熔化部能耗2650大卡/kg玻璃液通路能耗740大卡/kg玻璃液液面波動(dòng)177。窯壓波動(dòng)177。2Pa通路玻璃液溫度波動(dòng)177。1℃窯齡7年電助熔功率550千瓦 玻璃纖維成型 概述玻璃纖維成型的主要任務(wù)是將成型通路中的優(yōu)質(zhì)玻璃液拉制成生產(chǎn)所需的合格玻璃纖維原絲，本項(xiàng)目日產(chǎn)原絲約89噸。玻璃液從鉑銠合金漏板流出后，經(jīng)絲根冷卻器強(qiáng)制冷卻和拉絲機(jī)高速牽伸成型為纖維，成型后的單絲經(jīng)涂油器涂敷浸潤劑并集束后，通過拉絲機(jī)的排線裝置有序地卷繞在拉絲機(jī)上，形成原絲餅或原絲筒。在拉絲機(jī)上卷繞成形的原絲又分為紡織型的細(xì)紗絲餅和增強(qiáng)型的無捻粗紗絲餅兩大類。細(xì)紗絲餅采用定長制卷繞，每個(gè)絲餅上纖維的卷繞長度12萬米，絲餅自然干燥后供下道工序使用；無捻粗紗絲餅須經(jīng)過隧道式原絲烘干爐烘干后供下道工序使用。 成型工藝方案成型通路采用雙“H”型結(jié)構(gòu)，有8條成型通路，每條通路設(shè)拉絲漏板14或15臺，共設(shè)置116塊漏板。纖維成型采用雙層長作業(yè)線工藝布置方案。上層為纖維成型區(qū)，設(shè)置漏板、冷卻器、噴霧器、單絲涂油器， 米；下層為拉絲卷繞區(qū)。在與漏板相對應(yīng)的位置上，裝有各種型式的拉絲機(jī)。上下兩層層間的漏板下方的相應(yīng)位置開洞相通。在下層還設(shè)置繞絲筒輸送鏈輸送原絲筒，在繞絲筒輸送鏈末端，設(shè)有原絲稱量裝置。拉絲卷繞區(qū)的下方設(shè)有地下室，供收集廢絲、廢水和回風(fēng)之用。整個(gè)纖維成型作業(yè)區(qū)為封閉結(jié)構(gòu)，上、下層都裝有拉門。拉絲成型區(qū)直接與中央空調(diào)相連，由空調(diào)系統(tǒng)送入溫、濕度符合拉絲工藝要求的風(fēng)量，并保持一定的風(fēng)速，在每臺漏板的旁側(cè)裝有氣流控制器，使拉絲成型區(qū)形成一個(gè)氣流保護(hù)幕。通過底層抽風(fēng)，在整條作業(yè)線上形成一個(gè)自上而下的穩(wěn)定氣流。廢絲通過拉絲機(jī)頭下方的洞口投入地下室的廢絲槽內(nèi)，再用汽車通過廢絲通道運(yùn)出，送至廢絲處理間處理。 主要工藝裝置⑴漏板本項(xiàng)目產(chǎn)品為增強(qiáng)型和紡織型玻纖制品，根據(jù)產(chǎn)品方案及設(shè)備配套，擬選用600孔、800孔、1200孔和2400孔鉑銠合金漏板，另外設(shè)置兩臺放料漏板，放料量約250克/分。，其中窯用鉑銠合金材料30千克。漏板由國內(nèi)設(shè)計(jì)，國外或國內(nèi)加工，均采用Pt90Rh10合金及鋯彌散增強(qiáng)底板，以確保漏板生產(chǎn)正常及較長的使用壽命?！?⑵纖維成型裝置 纖維成型裝置包括冷卻水包、冷卻器、單絲涂油器、集束器、噴霧器等。其中600孔、1200孔和2400孔漏板的工藝裝置為三分拉裝置，800孔漏板工藝裝置為四分拉裝置。?、抢z機(jī)拉絲機(jī)是纖維成型的主要專用設(shè)備，根據(jù)制品方案與拉絲工藝要求，本項(xiàng)目采用大卷裝變頻自動(dòng)換筒絲餅拉絲機(jī)，共需116臺。⑷烘干爐本項(xiàng)目需烘干的原絲量約5263噸/年，采用1臺隧道式原絲烘干爐，年烘干能力為7500噸/臺。隧道式原絲烘干爐的熱源為蒸汽和余熱風(fēng)（占總熱量50%），生產(chǎn)效率高，適用于產(chǎn)量大、烘干制度相同的原絲品種。同時(shí)可以增加輔助微波烘干提高烘干能力。 纖維成型主要技術(shù)指標(biāo)（表43）表43 纖維成型主要技術(shù)指標(biāo)表漏板孔數(shù)(孔)60080012002400單纖維直徑(μm)57911～13單臺漏板產(chǎn)量(kg/d)1804009502000拉絲綜合成品率(％)90 浸潤劑配制 浸潤劑配方選用原則浸潤劑是玻璃纖維生產(chǎn)、加工所必須的涂敷物，起到保護(hù)纖維、集束單絲、防止纖維表面靜電荷積累、為纖維提供進(jìn)一步加工和應(yīng)用所需的特性、使纖維獲得與基材有良好的表面性能等作用。本項(xiàng)目浸潤劑種類主要有兩大類：淀粉型浸潤劑和增強(qiáng)型浸潤劑。浸潤劑配方及浸潤劑所用各種化工原材料選用原則如下：⑴為保證本項(xiàng)目各種玻纖產(chǎn)品達(dá)到前國外同類產(chǎn)品的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對浸潤劑所用的各種化工原材料，在堅(jiān)持質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，優(yōu)先選用國內(nèi)產(chǎn)品，對于部分能夠提供浸潤劑優(yōu)良性能、且國內(nèi)尚無能力穩(wěn)定批量生產(chǎn)的原料，擬從國外引進(jìn)。⑵有選擇地引進(jìn)質(zhì)量要求高、技術(shù)難度大的品種，具體配方來源采用引進(jìn)和國產(chǎn)兩種方式⑴紡織型浸潤劑所需的化工原料為改性淀粉、輔助成膜劑、潤滑柔軟劑、增塑劑、殺菌劑、消泡劑等，浸潤劑(水劑)年用量共計(jì)13200噸，采用引進(jìn)配方配制。年消耗化工原料約1100噸（干基），全部進(jìn)口。⑵增強(qiáng)型浸潤劑所需的化工原料主要為聚酯乳液和環(huán)氧乳液及其它助劑。本項(xiàng)目浸潤劑(水劑)年用量共計(jì)約1500噸，年消耗化工原料約120噸（干基）。浸潤劑的配方和化工原料均采用國內(nèi)配方及國內(nèi)原料。 ⑴浸潤劑配制方案淀粉浸潤劑的配制過程為：將淀粉常溫分散，經(jīng)淀粉蒸煮器蒸煮后加入配制罐中，將氫化植物油等乳化后加入配制罐，其它原料加熱水預(yù)分散后加入配制罐中。按一定比例加入的浸潤劑原料，在配制罐中在一定溫度下經(jīng)攪拌器攪拌，配制成浸潤劑，輸送至儲罐中。增強(qiáng)型浸潤劑的配制過程為：預(yù)先將各組份分別配制成具有一定穩(wěn)定度的水溶液或乳狀液，將粘結(jié)劑等主要浸潤劑組份配制成均勻的混合液，調(diào)節(jié)PH值與偶聯(lián)劑的PH值相當(dāng)，然后加入偶聯(lián)劑溶液，最后加入其它添加劑，配制好的浸潤劑輸入至儲罐中。⑵浸潤劑輸送和循環(huán)浸潤劑輸送和循環(huán)由大小二循環(huán)系統(tǒng)組成。浸潤劑在配制釜內(nèi)配制好后，輸入儲罐，再由儲罐輸入循環(huán)罐。當(dāng)循環(huán)罐中浸潤劑超過規(guī)定量時(shí)，由液面控制儀啟動(dòng)電磁閥，由循環(huán)罐返回貯罐，此為大循環(huán)；小循環(huán)為循環(huán)罐輸送浸潤劑至各爐臺的單絲涂油器，涂敷后多余的浸潤劑回收后，經(jīng)過濾返回循環(huán)罐。小循環(huán)也是通過液面控制儀、電磁閥、乳液泵對循環(huán)過程進(jìn)行自動(dòng)控制，以保證單絲涂油器中浸潤劑流量的穩(wěn)定。淀粉型浸潤劑的使用過程中需維持55℃177。2℃的恒溫狀態(tài)，因此，淀粉型浸潤劑的循環(huán)罐中帶有恒溫裝置，輸送管路也須采用保溫措施。 浸潤劑配方的主要技術(shù)指標(biāo)玻纖制品性能均達(dá)到國際通用標(biāo)準(zhǔn)，配方主要技術(shù)指標(biāo)如表44：表44 浸潤劑配方主要技術(shù)指標(biāo)表品名技術(shù)性能穩(wěn)定性PH值制品指標(biāo)短切氈浸潤劑滿足拉絲工藝制品成型工藝及用戶要求指標(biāo)確保拉絲穩(wěn)定性57短切紗流動(dòng)性好、容重大、顏色潔白與熱塑性塑料結(jié)合良好淀粉型浸潤劑滿足拉絲工藝制品成型工藝及用戶要求指標(biāo)放置24小時(shí)少量沉淀6～7紗線耐磨、紡織性能好、膨化性能好 玻璃纖維制品加工 制品方案（表45）表45 制品方案表序號產(chǎn)品名稱規(guī)格年產(chǎn)量1