30萬(wàn)噸焦油加工項(xiàng)目設(shè)計(jì)方案(編輯修改稿)
2025-05-29 18:43 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 負(fù)壓度的高低調(diào)節(jié)。d)改質(zhì)瀝青去焦油蒸餾換熱，提高了熱利用率，節(jié)約了能源。 主要操作指標(biāo)閃蒸塔出口溫度 280290℃瀝青管式爐出口溫度 400410℃滯留塔出口溫度 380390℃滯留時(shí)間 8小時(shí)左右 主要設(shè)備選擇a）管式爐2臺(tái) 采用立式圓筒管式爐， 130萬(wàn)KcaL/h，熱效率約為85%，節(jié)約了占地和鋼材。爐管材質(zhì)為1Cr5Mo。 b）滯留塔2臺(tái) 塔徑DN2000，塔高H=35000，重量約30噸，塔體材質(zhì)Q345R。c) 閃蒸塔2臺(tái) 塔徑DN1600，塔高H=28500，重量約20噸，塔體材質(zhì)Q345R。 主要節(jié)能和環(huán)保措施a)采用管式爐加熱，較傳統(tǒng)的反應(yīng)釜熱效率大幅提高，節(jié)省了能耗。b)改質(zhì)瀝青去焦油蒸餾換熱，提高了熱利用率，節(jié)約了能源。c)瀝青高位槽的煙氣去瀝青煙氣洗滌塔洗滌，尾氣去尾氣凈化塔處理后引致管式爐焚燒，既節(jié)能又環(huán)保。、酚鹽分解裝置 工藝流程簡(jiǎn)述a）餾份脫酚 餾份脫酚、酚鹽分解及碳酸鈉苛化裝置設(shè)計(jì)規(guī)模為：一套30萬(wàn)噸/年。 酚萘洗混合餾份的脫酚采用連續(xù)洗滌脫酚的工藝流程。貯存于未洗混合份槽中的酚萘洗混合餾份，由一次連洗泵抽出，與堿性酚鈉高位槽來(lái)的堿性酚鈉一起在泵內(nèi)充分混合、反應(yīng)，并進(jìn)入一次連洗分離塔，靜置分離為混合份和中性酚鈉，混合份進(jìn)入一次脫酚緩沖槽，中性酚鈉流入中性酚鈉槽。 為了進(jìn)一步脫除混合份中的酚類(lèi)，再用8～12%的稀堿（NaOH）進(jìn)行二次脫酚。來(lái)自一次脫酚緩沖槽的混合份與由堿高位槽來(lái)的新堿一起進(jìn)入二次連洗泵，兩者在泵內(nèi)充分混合、反應(yīng)，并進(jìn)入二次連洗分離塔，靜置分離為堿性酚鈉和已洗混合份，已洗混合份進(jìn)入工業(yè)萘蒸餾裝置進(jìn)一步加工。堿性酚鈉流入堿性酚鈉高位槽，再由堿性酚鈉高位槽自流入堿性酚鈉槽，或自流一次連洗泵前，與未洗混合份混合。 連洗分離塔內(nèi)以間接汽加熱，以保持塔內(nèi)溫度在85℃左右。 新堿的配制在配堿槽中進(jìn)行，用堿泵將濃堿槽中的濃堿送至配堿槽，以蒸吹分離水、粗酚蒸餾分離水以及碳酸鈉苛化得到的稀堿液為配堿水，亦可使用工業(yè)水作為為配堿水，配制成所需濃度的堿液，再用堿泵送入堿高位槽。 b）中性酚鈉的蒸吹 中性酚鈉分解前，必須吹除其中的油類(lèi)雜質(zhì)，使其成為凈酚鈉。 中性酚鈉槽中的中性酚鈉，由酚鈉蒸吹泵送入酚鈉換熱器，與蒸吹柱排出的氣體換熱，然后進(jìn)入酚鹽蒸吹釜的蒸吹柱，蒸吹釜用間接蒸汽進(jìn)行加熱，并且吹入直接蒸汽。吹出水和油的凈酚鈉，經(jīng)酚納冷卻器冷卻后，流入凈酚鈉槽。凈酚鈉槽內(nèi)通入壓縮空氣。蒸吹柱頂部汽體在酚鈉換熱器與中性酚鈉換熱后，再用循環(huán)水冷卻到50℃，然后進(jìn)入蒸吹油水分離器，分離水流入焦油蒸餾裝置的酚水槽，中性油流入酚油槽。 c）酚鹽分解裝置 酚鹽分解采用二氧化碳連續(xù)法與硫酸間歇法分解復(fù)合工藝流程。凈酚鈉經(jīng)泵送到1分解塔（上段與上升的煙道廢氣進(jìn)行第一次分解，然后流入下段，再與CO2進(jìn)行第二次分解，生成的粗酚初次產(chǎn)物于塔底分離器內(nèi)與Na2CO3溶液分離后，進(jìn)入一次分解中間槽，再泵送至2分解塔，同樣經(jīng)兩次分解后，于2塔底經(jīng)分離器分離，進(jìn)入粗酚中間槽。兩塔逸出的廢氣，經(jīng)尾氣凈化塔洗滌凈化后放散。一次分解塔底分離出的Na2CO3溶液進(jìn)入Na2CO3溶液槽，經(jīng)碳酸鈉泵送至碳酸鈉苛化器。由送入分解塔的CO2氣體要求：含量13～17%、溫度60～70℃、壓力1800pa。 粗酚中間槽的粗酚溶液經(jīng)粗粉泵，一路送到硫酸分解器，為避免產(chǎn)生磺化反應(yīng)引起產(chǎn)品損失，分解采用70～75%的硫酸。硫酸自酸高位槽定量加入分解器，同時(shí)進(jìn)行攪拌。酸要緩慢加入，分解過(guò)程產(chǎn)生的熱量，用間接冷卻水移出。分解反應(yīng)完成后，停止攪拌，靜止分離4～5小時(shí)。下層硫酸鈉廢水放入硫酸鈉槽，由硫酸鈉泵定時(shí)送往污水處理。上層粗酚放入粗酚槽，由粗酚泵送往油庫(kù)。93%濃硫酸自油庫(kù)送入濃硫酸槽（，配酸槽中先加入一定量工業(yè)新水，然后，由酸泵緩慢加入濃硫酸。稀釋過(guò)程產(chǎn)生的熱量，用間接冷卻水移出。為便于操作，配酸過(guò)程的儀表安裝在現(xiàn)場(chǎng)。70～75%硫酸由酸泵抽送到酸高位槽。 d）排氣洗凈 本裝置對(duì)分解塔排除的含酚尾氣單獨(dú)設(shè)一套排氣洗凈系統(tǒng)，油類(lèi)貯槽和酚類(lèi)貯槽的放散氣由焦油槽區(qū)尾氣凈化系統(tǒng)統(tǒng)一處理。 工藝特點(diǎn) 本工藝流程采用連續(xù)洗滌和分解，其主要特點(diǎn)為：a）對(duì)于產(chǎn)量較大的酚萘洗混合份采用連續(xù)脫酚。b）連續(xù)脫酚采用泵前加堿（或堿性酚鈉），經(jīng)高效靜態(tài)混合器和泵的攪拌后，混合充分，脫酚效果好； c）在凈酚鈉中通入壓縮空氣，可使凈酚鈉中的含硫化合物充分氧化分解；d）酚鹽分解采用二氧化碳連續(xù)法與硫酸間歇法分解復(fù)合工藝，可確保酚鈉完全分解；e）油類(lèi)放散氣和酚類(lèi)放散氣用洗油吸收、水洗滌、焚燒后排放，環(huán)保效果好。 主要操作指標(biāo)酚萘洗混合份溫度：80～85℃；一次連洗分離塔溫度：80～85℃；二次連洗分離塔溫度：80～85℃；酚鈉蒸吹柱頂溫度：100℃；蒸吹餾份換熱器后酚鈉溫度：90℃；脫酚用堿液濃度：8～12%；分解用硫酸濃度：70～75%；分解器溫度：90℃以下；CO2分解塔上段溫度：35～70℃，下段溫度：30～60℃；緩沖槽溫度：60～80℃，粗酚槽：20～40℃；煙道氣CO2含量＞15%，含塵＜，溫度為60～70℃。 主要設(shè)備選擇a）連洗分離塔2臺(tái) 連洗分離塔的規(guī)格相同，直徑DN2000，高度H=16000，碳鋼材質(zhì)。分離塔為空塔，物料在塔內(nèi)保持一定的停留時(shí)間，以達(dá)到靜置分離的目的。 b）酸分解器2臺(tái) 直徑DN2800，容積VN20m3，材質(zhì)為904不銹鋼，采用機(jī)械攪拌。為避免加酸分解過(guò)程中溫度升高過(guò)快，內(nèi)設(shè)盤(pán)管冷卻器，用循環(huán)水冷卻。c）一次CO2分解塔1臺(tái) 直徑DN1800/2000，高度H= 2130，碳鋼材質(zhì)，鮑爾環(huán)填料25。d）二次CO2分解塔1臺(tái) 直徑DN1600/2000，高度H= 2130，碳鋼材質(zhì)，鮑爾環(huán)填料25。 主要節(jié)能和環(huán)保措施 本裝置采用了以下節(jié)能和環(huán)保措施： a）混合份的脫酚采用兩次分段洗滌工藝，首先采用堿性酚鈉洗滌，然后用新堿液進(jìn)行洗滌，使堿液得到充分利用，同時(shí)保證了酚的回收； b）在中性酚鈉蒸吹時(shí)，酚鈉與蒸吹柱頂?shù)钠w換熱，提高了熱利用率，減少冷卻水消耗；c）設(shè)兩套排氣洗凈系統(tǒng)，能夠分別洗凈油類(lèi)貯槽和酚類(lèi)貯槽的放散氣，減少污染。d) 以蒸吹分離水、粗酚蒸餾分離水以及碳酸鈉苛化得到的稀堿液為配堿水，氫氧化鈉采用片狀固體堿，大大減少了酚水排放量。 工藝流程簡(jiǎn)述餾分脫酚裝置來(lái)的已洗混合份貯存在已洗混合份槽內(nèi)，由已洗混合份泵送入已洗餾分/工業(yè)萘換熱器及洗油冷卻器I換熱后進(jìn)入初餾塔，塔頂油汽在酚油冷凝冷卻器I、酚油冷凝冷卻器II內(nèi)部分冷凝冷卻后，氣相進(jìn)入真空系統(tǒng)，液相酚油經(jīng)酚油油水分離器分離，酚油進(jìn)入酚油回流槽，一部分通過(guò)酚油回流泵作為回流送入初餾塔頂，其余部分送入脫酚酚油槽；酚水入焦油蒸餾裝置的酚水槽,由酚水泵定期送往污水處理。塔頂油汽在酚油冷凝冷卻器I的冷介質(zhì)是原料焦油，換熱后焦油溫度達(dá)到105℃，熱焦油去閃蒸脫水，既降低了焦油含水，又節(jié)省了大量用于預(yù)熱焦油的蒸汽。該工藝中初餾塔采用減壓精餾，酚油冷凝冷卻器通過(guò)氣相管道與真空系統(tǒng)連接。來(lái)自酚油凝冷冷卻器的不凝氣通過(guò)不凝氣冷卻器冷凝后進(jìn)入緩沖罐，然后再進(jìn)入真空泵，真空泵乏氣送尾氣集中處理裝置。兩混油循環(huán)泵將初餾塔底部的萘洗餾分一部分連續(xù)送入萘油冷凝器，加熱至190～195176。C后，返回初餾塔底部，作為初餾塔的熱源。其余則經(jīng)管式爐對(duì)流段加熱至250176。C后，送入精餾塔繼續(xù)精餾。酚萘洗混合份連續(xù)送入精餾塔內(nèi)，塔頂?shù)妮琳羝?jīng)過(guò)萘油冷凝器冷凝，原料預(yù)熱器冷卻至100176。
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