【文章內(nèi)容簡介】 工程大門、道路、圍墻門衛(wèi)48平方米（1）原料本項目原料紅薯來自本地的種植基地，原料品質(zhì)達到國標二級標準。（2）產(chǎn)品質(zhì)量標準（中國藥典2000版）指標藥品級CP95食品級GB2320－80食品級FCC（IV）工業(yè)級含量％85－90(g/g)≥80(g/g)－（標簽濃度）40－90(g/g)鑒別合格合格合格合格氯化物％≤≤≤－－－硫酸鹽％≤≤≤－－－鐵鹽％≤≤≤－－－灼燒殘渣％≤≤≤－－－重金屬％≤≤≤－－－砷％≤≤≤－－－枸櫞酸、草酸、磷酸或酒石酸合格－－－合格－－－易炭化物合格－－－－－－－－－還原糖合格－－－－－－－－－鈣鹽合格－－－－－－－－－鉛－－－－－－≤－－－氰化物－－－－－－≤－－－光學(xué)純度％≥95≥95≥9580－95（3）副產(chǎn)品蛋白飼料質(zhì)量標準項目符號DDGS感觀性狀色澤呈黃色或棕黃色、無霉變、結(jié)塊及異味、粉狀水份%10粗蛋白質(zhì)%=20粗脂肪%=8粗纖維%=56粗灰分%=5（4）副產(chǎn)品紅薯質(zhì)量標準（GB191112003）質(zhì)量指標一級（原色拉油）二級（原高烹油）備注色澤()Y30 R3Y35 R4氣味、滋味無氣味、口感好氣味、口感良好透明度澄清、透明澄清、透明水分及揮發(fā)物（%）≤不溶性雜質(zhì)（%）≤酸價（mgKOH/g）≤過氧化值（mmol/kg）≤煙點(℃) ≥215205冷凍實驗（0℃澄清、透明溶劑殘留（mg/kg）不得檢出不得檢出L乳酸的生產(chǎn)方法有化學(xué)合成法、酶法和發(fā)酵法。乳酸的工業(yè)生產(chǎn)主要有淀粉發(fā)酵法和化學(xué)合成法。我國以發(fā)酵法為主,國外以合成法為主?；瘜W(xué)合成法以乙醛和氫氰酸為原料,生產(chǎn)無旋光性的DL－乳酸。美國斯特林化學(xué)公司和日本武藏野化學(xué)公司均采用化學(xué)合成法。由于原料有毒性,其生產(chǎn)受到限制。發(fā)酵法采用紅薯、小麥等淀粉為原料,先將淀粉糖化,再由微生物將糖轉(zhuǎn)化為L 乳酸。傳統(tǒng)工藝發(fā)酵時間長、產(chǎn)品收率低,各國都在設(shè)法改進、開發(fā)新的方法?；瘜W(xué)合成法由于利用的原料是乙醛和劇毒物質(zhì)氫氰酸，因而合成法生產(chǎn)乳酸大大受到限制，其生產(chǎn)成本也較高。酶法生產(chǎn)乳酸雖然可以得到專一性的L 乳酸，但工藝比較復(fù)雜，在工業(yè)上的應(yīng)用有待進一步的研究。微生物發(fā)酵法生產(chǎn)乳酸，可以通過菌種和培養(yǎng)條件的選擇而得到具有專一性的L 乳酸。乳酸菌發(fā)酵溫度高，產(chǎn)酸率相對較高，對糖的利用率高，且發(fā)酵時不需要氧氣。利用米根霉菌種進行發(fā)酵，它的營養(yǎng)要求簡單，菌絲體比細菌大，易于分離，有利于制得高質(zhì)量和高純度的乳酸產(chǎn)品，這對進一步生產(chǎn)乳酸聚合物極為重要。目前世界上只有荷蘭purac和比利時giactic兩家公司在L－乳酸發(fā)酵工藝上具有領(lǐng)先技術(shù)優(yōu)勢，其他國家則都存在發(fā)酵水平低，雜酸含量高，L型純度低的技術(shù)問題。我國九十年代初就有采用米根霉發(fā)酵法生產(chǎn)。但其工藝同樣存在產(chǎn)菌低，轉(zhuǎn)化率低，純度低的問題。而且產(chǎn)物為DL－乳酸，按世界衛(wèi)生組織 (WHO)的要求，不能作為藥用和食用，只能作為一般工業(yè)用。本項目是用細菌利用淀粉轉(zhuǎn)化為葡萄糖發(fā)酵生產(chǎn)L－乳酸。其工藝技術(shù)指標與國內(nèi)現(xiàn)行技術(shù)水平對比如下： 序號指標新技術(shù)國內(nèi)現(xiàn)行技術(shù)備注1菌種細菌米根霉2產(chǎn)酸（Kg/100L）162012133糖酸轉(zhuǎn)化率（％）95804發(fā)酵周期（小時）45525提取收率(%) 95 806產(chǎn)品純度(%)L型95DL型本項目采用發(fā)酵法工藝，L－乳酸生產(chǎn)應(yīng)用基因工程菌種特性專一，發(fā)酵條件可控，提純工藝較簡單，產(chǎn)品質(zhì)量好，本工藝技術(shù)指標達到國際先進水平。本項目以紅薯為原料，采用目前世界上先進可靠“一浸、二磨、三分離”的紅薯濕法生產(chǎn)工藝，整個生產(chǎn)過程為熱循環(huán)封閉式生產(chǎn)，過程水循環(huán)使用，其干物回收率達98％以上，廢水排放量降低到最低程度，各項技術(shù)經(jīng)濟指標基本達到和接近國外水平。目前，世界上年產(chǎn)5萬噸以上的紅薯淀粉生產(chǎn)工藝從設(shè)備形式上來分有兩類。第一類是全分離機工藝，即我國94年以前采用最多的，分離胚芽部分采用胚芽旋流分離器，分離纖維皮渣采用壓力曲篩，分離蛋白質(zhì)和淀粉乳洗滌采用國產(chǎn)碟片分離機，分離的黃漿經(jīng)氣浮槽濃縮或用碟片式分離機濃縮。第二類是分離機加旋流器工藝，這是目前最先進的工藝，分離胚芽和纖維皮渣與第一類工藝相同，分離蛋白質(zhì)和淀粉乳洗滌采用進口大型碟片分離機加旋流器，分離黃漿用碟片式分離機濃縮。由于分離機須每天拆洗，而旋流器一般每周拆洗或一月拆洗一次即可。從生產(chǎn)工藝流程來分可分為部分封閉式和閉環(huán)式流程兩種。在部分封閉式流程中，制亞硫酸用于紅薯浸泡利用新水，胚芽和纖維皮渣的洗滌采用工藝過程水。紅薯浸泡液用于濃縮制紅薯漿，最后淀粉乳的洗滌工序利用新水，麩質(zhì)濃縮澄清的麩質(zhì)水作為工藝過程水。清水的消耗量比開放式下降20％，但仍有大量澄清的麩質(zhì)水排放，帶走大量的可溶性物質(zhì)。這種工藝損失紅薯干物質(zhì)達3～5％。在閉環(huán)式工藝流程中，清水僅用于淀粉洗滌工段最后一步操作中，其余的工段都是用返回的澄清麩質(zhì)水。在閉環(huán)式工藝中物料的溫度為35～40℃，因此，這種工藝也稱為熱法流程。與部分封閉式流程相比，閉環(huán)式流程具有許多優(yōu)點。幾乎全部利用了紅薯的干物質(zhì)，干物質(zhì)的損失僅為1～3％。清水的耗用量降低3～5倍。在濃縮浸泡液所用的蒸汽消耗量也降低，因為在利用的返回的澄清麩質(zhì)水制亞硫酸浸泡紅薯時，使浸泡液的濃度增加約l％，用來加熱洗滌用水的蒸汽消耗也降低了。閉環(huán)式流程最大的好處在于無廢水排放。因此，本工程采用目前世界上最先進的分離機加旋流器的閉環(huán)式流程。其特點是：清水經(jīng)加溫(35～40℃)后，從最后一級旋流器加入逐級往前返，不但減少了水的消耗，同時提高了麩質(zhì)水的濃度。麩質(zhì)水經(jīng)氣浮槽浮選，麩質(zhì)濃縮機濃縮。澄清的麩質(zhì)水用于洗滌胚芽和纖維皮渣；洗滌胚芽后用于一級破碎進入生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)使用；洗滌纖維皮渣后進入原漿并入生產(chǎn)循環(huán)系統(tǒng)。濃縮后的麩質(zhì)經(jīng)壓濾脫水，濾餅去干燥，濾液沖洗浸泡好的紅薯后再去制亞硫酸，浸泡液濃縮制紅薯漿。整個生產(chǎn)過程只有在最后一級淀粉乳洗滌用新鮮水，其他工藝用水全利用過程水。只有在成品干燥工序及紅薯漿蒸發(fā)濃縮經(jīng)熱交換濕料水份變成蒸汽排出，其他沒有廢水排放。實現(xiàn)了淀粉生產(chǎn)用水有機的閉路循環(huán)。閉環(huán)式工藝流程不僅提高了淀粉生產(chǎn)中干物質(zhì)總回收率，而且降低了生產(chǎn)耗水量。噸淀粉耗水由部分封閉式的10噸左右降到5噸左右。工藝流程詳見流程示意圖紅薯↓筒庫↓清理→碎紅薯作飼料↓浸泡→浸泡液蒸發(fā)→濃縮紅薯漿↓破碎↓胚芽分離→胚芽洗滌→脫水→干燥→榨油→精煉↓ ↓細磨 油餅作飼料↓纖維分離→纖維洗滌→纖維脫水→干燥→纖維飼料↓蛋白質(zhì)分離→麩質(zhì)濃縮→蛋白液→去淀粉糖漿車間↓ ↓水→淀粉洗滌 過程水滅菌→加工水↓淀粉乳→糖化車間工藝過程簡述、清理與貯存進廠的紅薯經(jīng)稱量、化驗達到商品紅薯三等以上質(zhì)量標準后進行預(yù)清理，送入紅薯筒倉貯存，然后進入清理車間經(jīng)篩選、風選、去石、磁選計量后進入浸泡工序。紅薯的浸泡采用逆流浸泡流程，使固液兩相達到較好的傳質(zhì)效果，～％。浸泡好的紅薯送至破碎工序。浸泡液送入多效真空蒸發(fā)裝置濃縮，使其固形物含量由7％提高至46％以上，然后灌裝作為成品紅薯漿。、胚芽分離與洗滌浸泡好的紅薯經(jīng)脫水后采用兩次破碎，兩次胚芽分離及三次洗滌的工藝流程進行脫胚，％，分離所得胚芽再經(jīng)三次篩分洗滌后進入螺旋擠壓機脫水。脫水胚芽進入管束干燥機干燥，使其含水達到5％以下，風運至紅薯車間。分離胚芽后的破碎漿料進入精磨進行細磨，使與蛋白、纖維結(jié)合的淀粉最大限度地游離出來。精磨漿通過一組壓力曲篩進行纖維皮渣分離與洗滌，洗凈的纖維含水90～95％，進入螺旋擠壓機脫水至含水65％左右，送入振動流化干燥機干燥。然后風運至纖維貯倉，經(jīng)包裝即為成品纖維飼料。除去胚芽和纖維的淀粉—蛋白質(zhì)懸浮液，進入主分離機使淀粉乳與麩質(zhì)分離，頂流稀麩質(zhì)再經(jīng)濃縮離心機濃縮后進入板框壓濾機，脫水至含固形物55～60％，再入管束干燥機內(nèi)干燥，然后風運至蛋白粉貯倉，經(jīng)包裝即為成品蛋白粉。從主分離機出來的底流淀粉乳用軟化水經(jīng)螺旋洗滌器逆流洗滌，進一步除去殘留的不溶性麩質(zhì)和一些可溶性物質(zhì)。洗滌后的精制淀粉乳送入糖化車間或進入臥式刮刀離心機脫水，得到含水38％左右的濕淀粉，作糖化車間備用。紅薯淀粉 調(diào)漿 一次液化 液化液 二次液化 糖化 糖液 過濾制糖工序工藝說明:調(diào)漿在1020r/min攪拌下加入紅薯淀粉及工藝水至淀粉濃度25%，加入耐高溫的α淀粉酶，用量為10u/g(干淀粉)；液化經(jīng)第一次噴射液化在9095℃條件下,在層流罐維持3060min，然后進行二次噴射,料溫達到140145℃,進入維持罐35min,再降溫到6065℃,進行糖化，加入耐高溫的α糖化酶，以1000u/g(干淀粉)為計，糖化79h，以糖化液DE值達到最高為標準,然后升溫到85℃左右，滅酶510min，降溫用板框濾出濾渣即可。工藝流程詳見流程示意圖糖化車間 糖液菌種 斜面 配料罐 酸 無機鹽種子罐 連消塔換熱器發(fā)酵罐發(fā)酵醪液離心分離離子交換真空濃縮納濾裝置蒸發(fā)干燥包裝成品工藝過程簡述（1）發(fā)酵工段糖化液送入發(fā)酵罐與來自菌種培養(yǎng)的乳酸菌進行乳酸載體發(fā)酵，裝載體量占罐容的10%，%，流入流出量為載體量10%～12%，采用酸度和溫度復(fù)合測定儀控制發(fā)酵溫度50177。1℃，～，，關(guān)閉閥門加CaCO3，實現(xiàn)清液高濃度乳酸載體連續(xù)自動化發(fā)酵。（2）凈化蒸發(fā)工段發(fā)酵液經(jīng)離心機除去菌絲等雜質(zhì)后，乳酸鈣溶液經(jīng)陶瓷膜超濾，清液進入四效蒸發(fā)系統(tǒng)除去水份，使乳酸鈣濃度達到約28％左右，送至乳酸鈣中間槽，再經(jīng)由計量泵送至酸解工段。（3）酸解工段在酸解管式連續(xù)反應(yīng)器中，來自蒸發(fā)工段的乳酸鈣溶液與經(jīng)計量相應(yīng)比例的63％H2SO4發(fā)生復(fù)分解反應(yīng)，生成乳酸及CaSO4顆粒。出管道反應(yīng)器的料液迅速降溫，使CaSO4結(jié)晶，并經(jīng)帶式過濾機分離出乳酸溶液，再經(jīng)泵加壓后，乳酸溶液由泵送至脫色罐中加入活性炭進行脫色。完畢后，過濾除去活性炭，乳酸溶液由泵輸送至離交工段。（4）離交工段及濃縮工段來自酸解工段的乳酸溶液依次經(jīng)過脫色柱、陽離子交換柱、陰離子交換柱除去雜質(zhì)。由泵輸送至納濾膜過濾器過濾，截留二價以上的陰陽離子和分子量在200以上的有機大分子，過納濾膜的乳酸溶液進入四效濃縮裝置，使溶液濃度達到8590％后，送往成品干燥工段。（5）干燥包裝工段來自濃縮工段的乳酸進入干燥機，干燥后計量包裝，檢驗后得成品入倉庫。：主要工藝技術(shù)參數(shù)表序號車間（工段）名稱主要工藝技術(shù)參數(shù)1制糖工段淀粉糖轉(zhuǎn)化率98％2發(fā)酵工段產(chǎn)酸率18%3發(fā)酵工段糖酸轉(zhuǎn)化率95%4發(fā)酵工段溫度38℃5發(fā)酵工段發(fā)酵周期45小時6提取工段提取收率95%7提取工段精制純度≥90％主要原材料及動力消耗表 噸產(chǎn)品序號名稱單位產(chǎn)品消耗年用量（噸）備注單位數(shù)量1紅薯T/t2450002酶制劑Kg/t22103硫酸銨Kg/t1010004磷酸二氫鉀Kg/t33005硫酸鎂Kg/t4040006硫磺Kg/t88007鹽酸Kg/t2020008氫氧化鈉Kg/t1010009生石灰Kg/t72720010包裝材料t/t50500011水t/t10100000012煤t/t(m3/t)252000淀粉車間主要設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格性能或用途數(shù)量備注一前處理部分1埋刮板輸送機Q=195－205t/h52斗式提升機Q=200t/h H=10m33斗式提升機Q=200t/h H=40m34除鐵器Q=80100t/h65圓筒初清篩Q=200t/h36埋刮板輸送機Q=195205t/h47埋刮板輸送機Q=100t/h48移動式皮帶輸送機Q=5472t/h209核子秤110筒倉V=6104m3 D1824m811受料槽2612埋刮板輸送機Q=100t/h413側(cè)噴脈沖帶式除塵器風量：4500 m3/h1風機電機1下料器電機114側(cè)噴脈沖帶式除塵器風量：8930 m3/h5風機電機5下料器電機5淀粉生產(chǎn)車間主要設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格性能或用途