典型機(jī)械零件加工工藝(編輯修改稿)
2025-05-27 13:10 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 c） 齒形定位連接 d） 凸肩定位連接 167。 52 連桿制造工藝 、小頭的厚度 二、連桿的工藝性分析 167。 52 連桿制造工藝 ★ 一般為 φ 4～ φ 8mm的深孔，潤滑油從連桿大頭內(nèi)沿桿身油孔通向小頭襯套孔。由于深孔加工困難，有些連桿以階梯孔代替小直徑通孔，從而改善了工藝性。 ★ 小頭及襯套上鉆小孔或開槽，因而避免了深孔加工。 兩種潤滑連桿小頭孔的結(jié)構(gòu) 二、連桿的工藝性分析 167。 52 連桿制造工藝 三、連桿的主要技術(shù)要求 主 要 項(xiàng) 目 技 術(shù) 要 求 連桿小頭底孔 尺寸 /mm IT7 圓柱度 /mm 表面粗糙度 Ra/μm 連桿小頭襯套孔 尺寸 / mm IT5IT6 圓柱度 / mm 表面粗糙度 Ra/μm 連桿大頭底孔 尺寸 / mm IT5IT6 圓柱度 / mm 不超過尺寸公差 表面粗糙度 Ra/ 連桿小頭孔中心距 /mm 177。 （ ） 連桿小頭孔平行度 /mm 連桿兩端面 對(duì)大頭軸線垂直度 /mm 厚度公差 /mm 表面粗糙度 Ra/μm 平面度 /mm 連桿質(zhì)量公差 /g 177。 3～ 177。 8 （ 1）連桿小頭孔的尺寸公差不低于 IT7，表面粗糙度 Ra值不大于 m，圓柱度公差等級(jí)不低于 7級(jí)。 （ 2）連桿大頭孔的尺寸公差與所用軸瓦的種類有關(guān)。 （ 3）連桿小頭孔及小頭襯套孔軸線對(duì)連桿大頭孔軸線的平行度：在大、小頭孔軸線所決定的平面的平行方向上，平行度公差值應(yīng)不大于 100： ；垂直于上述平面的方向上，平行度公差值應(yīng)不大于 100： 。 （ 4）為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)對(duì)于連桿的重量及裝在同一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)中的連桿重量差都有要求。 167。 52 連桿制造工藝 三、連桿的主要技術(shù)要求 發(fā)動(dòng)機(jī)連桿材料，一般采用 45鋼或 45Cr、 35CrMo，并經(jīng) 調(diào)質(zhì)處理 ，以提高其強(qiáng)度及抗沖擊能力。也有采用非調(diào)質(zhì)鋼如 35MnVS，或采用 55鋼或球墨鑄鐵制造連桿的。使用非調(diào)質(zhì)鋼制造連桿可免去調(diào)質(zhì)工藝，節(jié)約了工時(shí)和能源。 鋼制連桿一般采用鍛造方法制造毛坯。 大批大量生產(chǎn)中采用模鍛 。一般分為初鍛和終鍛。 有的連桿采用 輥鍛 模鍛 工藝，其工藝過程為： 輥段制坯 → 熱模鍛（預(yù)鍛、終鍛） → 切邊、沖孔。 20世紀(jì) 80年代以后，大批量生產(chǎn)的連桿采用粉末冶金鍛造法在汽車發(fā)動(dòng)機(jī)上相繼使用。粉末冶金鍛造連桿的特點(diǎn)是力學(xué)性能優(yōu)良，尺寸精度高，質(zhì)量較輕及質(zhì)量偏差很小等。 167。 52 連桿制造工藝 四、連桿的材料與毛坯 連桿毛坯主要有 兩種類型 ： ①連桿體與連桿蓋合在一起的整體式鍛件 ②連桿體、連桿蓋分開的分開式鍛件。 分開鍛造的連桿，金屬纖維是連續(xù)的，因此具有較高的強(qiáng)度。整體鍛造的連桿要增加切斷連桿的工序，切斷后連桿蓋的纖維是斷裂的，因而削弱了強(qiáng)度。但整體式連桿因?yàn)榫哂泄?jié)材節(jié)能、鍛造工藝簡單且節(jié)省鍛造模具以及接合面機(jī)械加工量小等特點(diǎn)而被廣泛采用。 167。 52 連桿制造工藝 四、連桿的材料與毛坯 167。 52 連桿制造工藝 五、連桿機(jī)械加工的定位基準(zhǔn) 連桿結(jié)構(gòu)工藝特點(diǎn)： 外形復(fù)雜，不易定位；大、小頭由細(xì)長的桿身連接，剛度差 ，容易變形； 尺寸、形狀和位置公差要求很嚴(yán)格 ， 表面粗糙度值小 ，給加工帶來許多困難。為區(qū)分非定位端面的桿身和連桿蓋上各鍛造出一個(gè)凸點(diǎn)，作為標(biāo)記。 不同工藝凸臺(tái)的連桿結(jié)構(gòu) 有些連桿在大、小頭側(cè)面有三個(gè)或者四個(gè)中心孔作為輔助基準(zhǔn)，該定位方法，不僅可以是加工過程基準(zhǔn)不變，而且還可以實(shí)現(xiàn)大、小頭同時(shí)加工。 167。 52 連桿制造工藝 五、連桿機(jī)械加工的定位基準(zhǔn) 連桿為剛性較差工件，選擇夾緊過程中要注意夾緊力的大小、方向及著力點(diǎn)位置的選擇，以免受夾緊力作用而產(chǎn)生變形，降低加工精度。 167。 52 連桿制造工藝 五、連桿機(jī)械加工的定位基準(zhǔn) 連桿的主要加工表面為 大頭孔、小頭孔、端面、連桿蓋與連桿體的接合面以及連桿螺栓孔 ； 次要加工表面為 油孔、鎖口槽 等； 輔助基準(zhǔn)為工藝凸臺(tái)或中心孔。 非機(jī)械加工技術(shù)要求有探傷和稱重、去重。還有檢驗(yàn)、清洗、去毛刺等工序。 167。 52 連桿制造工藝 六、連桿主要加工表面的工序安排 ?連桿大、小頭兩端面加工：采用 粗銑 —— 粗磨 ——精磨 或 粗磨 —— 半精磨 —— 精磨 等加工工藝方案。 ?連桿小頭底孔的加工：一般采用 鉆孔 —— 拉孔 ——鏜孔 或 鉆孔 —— 擴(kuò)孔 —— 鉸孔 等加工工藝方案；壓入青銅襯套后，多以金剛鏜（細(xì)鏜）襯套內(nèi)孔作為最后加工。 ?連桿大頭的加工，一般采用 粗鏜 —— 半精鏜 —— 精鏜 —— 珩磨 工藝方案。 ?連桿螺栓孔一般采用 鉆孔 —— 擴(kuò)孔 —— 鉸孔 加工。 ? 根據(jù)連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及機(jī)械加工要求，各表面的加工順序大致如下： 加工大、小頭端面 → 加工定位基準(zhǔn)孔（大、小頭孔）和工藝凸臺(tái) → 粗、半精加工主要表面（包括大頭孔、結(jié)合面及螺栓孔等） → 把連桿蓋和連桿體裝配在一起，精加工連桿總成，校正連桿質(zhì)量 → 對(duì)大、小頭孔進(jìn)行精加工和精整、光整加工。 167。 52 連桿制造工藝 六、連桿主要加工表面的工序安排 167。 52 連桿制造工藝 六、連桿主要加工表面的工序安排 工序號(hào) 工 序 內(nèi) 容 設(shè) 備 1 磨大、小頭第一端面 立式單軸圓臺(tái)磨床 2 磨大、小頭第二端面 立式單軸圓臺(tái)磨床 3 拉削大頭兩側(cè)面、小頭工藝凸臺(tái) 立式拉床 4 鉆、鏜小頭孔并雙面倒角；粗鏜大頭上半孔并雙面倒角；粗鏜大頭下半孔并雙面倒角（鏜頭移位） 組合鏜床 （加工小頭孔采用鉆鏜復(fù)合刀具） 5 切斷 切斷機(jī)床 6 同時(shí)拉削結(jié)合面、螺母座面 立式
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