【文章內容簡介】 及有無團塊、大粒徑骨料等，不合要求的決不允許澆筑。c、開始澆筑前，應檢查孔底沉渣厚度，不滿足要求時應二次清孔。d、應定時測量砼面上升情況，專人測量并負責砼澆筑記錄。e、為保證導管埋深為2～6m，拆管前應對導管在混凝土內埋深進行測量，計算準確后方可進行拆管工作，以避免導管拔出砼面，導致管內大量進水，造成斷樁。f、澆筑過程中，在導管深度的前提下，導管勤拔勤卸，砼澆筑結束后，最終導管起拔緩緩上提，避免過快。g、澆筑的樁頂標高不得偏低，嚴格控制混凝土保護樁頭不小于50cm。根據(jù)我公司在其它類似工程中所積累的經驗，對本樁基工程出現(xiàn)的問題做如下分析和預防處理。1） 鋼筋籠主筋集束（1） 原因分析在起拔護筒過程中，由于鋼筋籠凈外徑與護筒內徑間距較小，當鋼筋籠緊貼護筒內壁，護筒按同一方向快速旋轉時，鋼筋籠隨護筒一起轉動，使得鋼筋籠發(fā)生變形。（2） 預防處理措施a、嚴把鋼筋籠制作精度及運輸起吊時的變形保護，吊裝時采用工具式加強桿，一次整體吊裝安放。b、鉆機在開始起拔護筒時慢速靜拔，然后應減小護筒驅動器轉動角度，減慢轉動速度，順時針、逆時針方向相結合，拔動護筒。c、在鋼筋籠第一加勁箍筋位置內增設一道加勁箍。2） 樁身加泥（1）原因分析在飽和淤泥質土中施工，起拔管速度過快，砼骨料粒徑過大，塌落度過小，砼還未流出管外，旁邊的淤泥即涌入樁身。（2）預防處理措施a、在護筒松動以后，應采用慢速靜拔（不轉動）。b、護筒起拔后，用鋼筋網片護住孔口，待5h后，再進行空孔回填。c、澆筑砼時，導管要經常拆卸，使得砼的上返力大一些。 d、護筒拔出后，樁頭振搗。3） 護筒起拔困難（1）原因分析a、配合比砂率不當，碎石級配不連續(xù)。當遇樁基較深、地下水豐富時，砼澆下去后遇水發(fā)生離析，部分失去流動性，并緊緊裹住護筒，使得起拔護筒時砼與鋼筋籠隨同護筒一起上升，所以起拔困難。b、由于護筒內壁摩擦力過大，土顆粒細、粘性大，致使筒外壁沾的泥皮過厚，致使護筒外壁摩擦力加大。（2）預防處理措施a、調整砼配合比，使碎石級配連續(xù)，混凝土有較好的和易性，并且利用大料斗進行澆筑，并且加隔水塞，可防止砼離析。b、下護筒時與起拔護筒時及時清理護筒外壁，如每班鉆孔備小型增壓水槍沖洗等，這些措施能減少筒側壁的摩擦力。c、控制護筒一次起拔高度，以免使護筒根部露出混凝土面，造成質量缺陷。4） 拔護筒時鋼筋籠隨護筒帶出（1）原因分析a、配合比不當，碎石級配不連續(xù)。由于此處樁基較深，地下水豐富，當砼澆下去后遇水發(fā)生離析，部分失去流動性，并緊緊裹住護筒。起拔護筒時砼與鋼筋籠隨同護筒一起上升，上升一段距離，混凝土散落下沉，而鋼筋籠卻停留在某一位置。b、混凝土品質較差，澆筑一段時間后混凝土初凝。（2）預防處理措施a、及時澆筑混凝土，對不合格或塌落度損失較大的混凝土采用二次攪拌或棄用措施。b、對到場的砼沒車做一組塌落度試驗（18～22cm），不滿足技術要求的要進行砼配合比調整，防止砼離析。c、首灌完成后，要放慢放料速度，根據(jù)砼面深度和導管總長正確拆卸導管，拆管前應檢測砼面深度。5） 堵管（1）原因分析a、隔水塞不符合要求，直徑過大或過小。b、隔水塞遇物卡住，或導管連接不直，變形而使隔水塞卡住。c、砼塌落度過小或砼攪拌不勻，嚴重離析。d、導管漏水，砼被水浸稀釋，粗骨料和水泥砂漿分離。e、灌注時間過長，表層砼已過初凝時間，開始硬化，或砼在管內停留時間過長而失去流動性。（2）預防處理措施若為隔水塞卡在管內，在深度不大時，可用長桿沖搗；或在允許的范圍內，反復提升導管振沖；如不能清除則應提起和拆開導管，取出不合格隔水塞。檢查導管連接部位和變形情況，重新組裝導管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通過反復提升漏斗導管來消除，或在導管頂部安裝激振裝置，不斷振動導管來解除。6） 導管漏水（1）原因分析a、連接部位墊圈擠出，損壞。b、初灌量不足，未達到最小埋管深度，泥漿從導管底口侵入。c、連續(xù)灌注時，未將管內空氣排出，致使在管內產生高壓氣囊，將密封墊圈擠破。d、導管提升過多，埋深太小，孔內漿液侵入導管內。（2）預防處理措施處理措施根據(jù)漏水程度大小而不同。漏水不大，多為從連接處和底口滲入，可集中數(shù)量較多、塌落度相對較小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的壓力將水泥砂漿擠入滲漏部位，封住底口的滲入。漏水嚴重時，應提起導管檢查連接處的密封圈墊，重新均勻上緊，準備足量的砼拌合物，重新開始灌注。若孔內已灌注少量砼，應予清理干凈后，方可灌注；灌入砼較多清除困難時，應暫停灌注，下入比原孔徑小一級的鉆頭鉆進至一定深度起鉆，用高壓水將砼面沖洗干凈，并將沉渣吸出，將導管下至中間小孔內恢復灌注。7） 斷樁（1）原因分析a、因測繩不準或操作不當造成提升導管過高，以致底部脫離砼層面。b、出現(xiàn)堵管而未能及時排除。c、灌注中斷過久，表層砼失去流動性，而繼續(xù)灌注的砼頂破表層而上升，將有浮漿泥渣的表層覆蓋包裹，形成斷樁。d、灌入的砼質量低劣。（2）預防處理措施對斷樁應以預防為主。灌注前要對各作業(yè)環(huán)節(jié)認真檢查，指定有效地的預防措施。灌注中，嚴格遵守操作規(guī)程，保證灌注作業(yè)連續(xù)緊湊，重視砼面的準確探測，繪制砼灌注曲線，正確指導導管的提升，提升應勻速平穩(wěn)，控制灌注時間在適當?shù)姆秶鷥?。如灌入砼量不夠，應先將已灌砼清楚再下入導管重新灌注。如灌入量較多，可按前述打小孔的方法處理。斷樁位置較深，斷樁承受荷載較大時，可采取插入鋼筋束灌漿制作錨固樁的措施。斷樁位置較淺或處于地下水位以上可將清除斷樁以上砼，支模重新澆筑成樁。8） 砼嚴重離析（1）原因分析a、導管漏水引起水浸。b、砼攪拌不均。c、骨料級配不當。d、使用的水泥品種不當或失效水灰比過大。（2）預防處理措施應查明原因，重新攪拌砼，如仍不符合要求應予清除。9） 鋼筋籠錯位（1）原因分析a、鋼筋籠固定不當或下導管時掛住鋼筋籠，導致籠下落。b、鋼筋籠固定不當時，初灌砼產生向上的沖力或提升導管時將鋼筋籠掛起。c、鋼筋籠在孔口安放焊接時未上下對正，保護塊數(shù)量不足或樁孔超徑嚴重，使鋼筋籠偏斜向一邊。（2）預防處理措施嚴格細致控制鋼筋籠吊放，并將其牢固的綁扎或點焊于孔口。鋼筋籠入孔后，檢查其是否處在樁孔中心。下放導管時，應使導管順樁孔中心位置而下，避免掛住鋼筋籠。施工工藝流程本次灌注樁施工工序包括：測量放線（樁基定位）、成孔、清孔、鋼筋籠制作及運輸安裝、混凝土攪拌、混凝土灌注、樁基養(yǎng)護、降水、基坑開挖、基坑支護。施工工藝流程見51。表61 旋挖灌注樁施工工藝流程樁基溶洞塌陷回填的處理方法 常規(guī)成孔方案當溶洞有填充物，是可塑或軟塑的亞粘土，且溶洞不漏水，這時不管溶洞有多大也不管溶洞垂直方向數(shù)量有多少，都可以不考慮溶洞的存在，而按正常地質情況施工。采用沖擊鉆成孔，洞內的土質和溶洞外的土質沒有什么區(qū)別，可以按無溶洞施工。 片石回填采用正常成孔方法施工，當鉆穿溶洞漏漿時，反復投入黃土和片石，利用鉆頭沖擊將黃土和片石擠入溶洞和巖溶裂隙中，還可摻入水泥、燒堿和鋸末，以增大孔壁的自穩(wěn)能力。、1）摻加比例： 為有效利用片石，片石與粘土的比例為3:7，參加水泥時，摻加比例為每米2包，摻加鋸末時，摻加比例為粘土的10%。2）摻加方法： 片石采用強度≥30MPa石灰?guī)r，石塊粒徑以15~50cm為宜。摻加粘土是采用水泥袋包裝后投放效果更佳。水泥投放方法為以整袋投放為佳。摻加方法為：片石、粘土袋（可選擇添加水泥、鋸末，也可不添加）分層間隔摻加，回填高度為溶洞頂板以上1米處。3）施工注意事項：密切注意觀察鉆機工作情況、周圍地表沉降和護筒內水位變化，防止不正常情況發(fā)生，發(fā)生漏漿現(xiàn)象，立即處理。根據(jù)地質柱狀圖，在接近溶洞時勤觀察、勤檢查，憑手握沖擊主繩的手感，沖擊巖層的響聲，抽取的巖樣來判斷是否接近巖溶地層。接近巖溶時主繩松繩量應為1~2cm，防止穿巖殼時卡鉆。鉆穿巖溶地層上殼時，一旦漏漿，要及時投放粘土塊、片石并補水，以保持孔內水位高度。4）主要適用范圍及優(yōu)勢：適用于較小溶洞（溶洞高度小于3米），無填充物或半填沖，施工方法簡單，造價較低。 本工程采用素混凝土回填采取正常成孔方