【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 面200mm。D、弧形板材質(zhì)盡量與壁板材質(zhì)相同，圓弧半徑與罐壁內(nèi)側(cè)半徑相同，材料厚度為12mm，長(zhǎng)800mm～1000mm，寬140mm，可用邊角料制作?；⌒伟寰唧w尺寸見下圖所示。 附件安裝A、包邊角鋼安裝前先在鋼平臺(tái)上進(jìn)行校核，將各段的弧度、翹曲度分別進(jìn)行校核，并用弧形樣板檢驗(yàn)合格后再逐段安裝。安裝時(shí)讓其與壁板上沿口自由貼合緊密，并用卡具依次卡緊，嚴(yán)禁強(qiáng)行組對(duì)，待角鋼圈組對(duì)封閉后再進(jìn)行定位焊，對(duì)接焊縫的焊接在進(jìn)行包邊角鋼的定位焊之前應(yīng)先完成。在進(jìn)行包邊角鋼布置時(shí)應(yīng)注意對(duì)接焊縫與壁板立縫應(yīng)相互錯(cuò)開200mm以上。B、加強(qiáng)圈的安裝方式與包邊角鋼的安裝方法相同。C、所有配件及附屬設(shè)備的開孔，接管等，均應(yīng)在試壓試漏前安裝完畢；罐壁開孔補(bǔ)強(qiáng)圈外緣一般應(yīng)離環(huán)焊縫100mm以上，縱焊縫200㎜以上；D、安裝開孔接管應(yīng)保證和罐體軸線平行或垂直，偏斜不大于2mm。接管上的法蘭面應(yīng)平整，法蘭面應(yīng)保證水平或垂直，傾斜面不大于法蘭直徑的1/100（直徑不足100mm按100mm計(jì)）最大不超過3mm，螺栓孔距局中。E、鋼板、管材下料加工應(yīng)采用機(jī)械切割，如采用火焰切割，應(yīng)清理干凈鋼板邊緣及管端的氧化物。 F、加強(qiáng)筋板安裝時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求鉆出氣孔，未有要求時(shí)，焊接時(shí)應(yīng)在加強(qiáng)筋板下方留出排氣點(diǎn)，嚴(yán)禁排氣點(diǎn)留在上方，防止進(jìn)水。 G、應(yīng)按設(shè)計(jì)要求焊接，焊肉應(yīng)飽滿，不能漏焊，焊后藥皮、飛濺應(yīng)清理干凈。螺栓連接的構(gòu)件，其螺栓孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔，確保連接質(zhì)量。 H、防腐前應(yīng)清理干凈金屬表面銹蝕、泥土等雜物后，方可涂刷防銹材料。 I、與儲(chǔ)罐壁連接的管道，支、托、吊架等在罐壁上焊接時(shí)應(yīng)注意避開罐體的焊縫，如無法避開時(shí)應(yīng)請(qǐng)?jiān)O(shè)計(jì)及甲方一起確定解決辦法。 罐體的焊接質(zhì)量是確保裝置安全投產(chǎn)和長(zhǎng)期運(yùn)行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須嚴(yán)格按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及本措施進(jìn)行焊接施工和管理。（1）焊接過程中采用的焊接方法和焊接工藝，均須以相應(yīng)合格的焊接工藝評(píng)定為依據(jù)。（2）參加裝置焊接施工的焊工均須持有相應(yīng)的合格項(xiàng)目。（3）油罐組對(duì)時(shí),坡口間隙、錯(cuò)邊、棱角度等應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范要求。（4）油罐焊接時(shí)必須采用正確的焊接順序和焊接工藝，嚴(yán)格控制線能量，有效地控制焊接變形。（5）嚴(yán)把工序交接關(guān)，不合格工序絕不流入下道工序。：審查圖樣及設(shè)計(jì)文件坡口加工及組對(duì)材料檢驗(yàn)與管理編制焊接施工方案焊工崗前培訓(xùn)焊工管理施 焊焊縫外觀檢驗(yàn)、焊縫無損檢測(cè)焊接資料整理進(jìn)廠復(fù)驗(yàn)入庫存儲(chǔ)焊條烘烤發(fā)放使用回收記錄焊工考試簽發(fā)上崗證返工焊接設(shè)備條件焊接環(huán)境條件焊接工藝評(píng)定A、焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應(yīng)注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時(shí)間超過6個(gè)月，應(yīng)重新考核后方可上崗擔(dān)任相應(yīng)項(xiàng)目的焊接工作（鋼材、焊材、焊接方法、焊接位置）。B、質(zhì)檢人員按焊工合格證內(nèi)容認(rèn)真檢查，并向施工員簽發(fā)焊工認(rèn)證表。施工過程中，焊工應(yīng)認(rèn)真作好原始焊接記錄，并分類存檔保管。A、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)專用焊材庫，庫房設(shè)專職保管員負(fù)責(zé)焊材的入庫登記、烘干、發(fā)放和回收。B、焊材的烘干：焊材應(yīng)認(rèn)真作好焊條烘烤記錄，應(yīng)將焊材的種類、數(shù)量、批號(hào)、烘烤次數(shù)記錄清楚。焊條烘烤的升溫與降溫速度不應(yīng)過急，升溫速度一般不超過150℃/h。降溫不超過200℃/h。C、確保焊材庫房溫度為5－35℃，濕度不超過60%，所有入庫焊材均須有經(jīng)焊接責(zé)任工程師確認(rèn)的質(zhì)量證明書，入庫的焊條要分類擺放。焊條的堆放要距墻面、地面30cm以上，以保證通風(fēng)良好。A、坡口形式選擇（1）板厚相同的坡口形式選擇根據(jù)設(shè)計(jì)要求對(duì)接焊縫的對(duì)接接頭坡口形式采用《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定》（HG205831998）上的DU4形式，見下圖：（2）板厚不相同的環(huán)縫坡口形式選擇B、坡口的加工：直線坡口的加工采用半自動(dòng)切割機(jī)方法，然后去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并將凹凸不平處打磨平整。C、焊前清理：組焊前徹底清除坡口內(nèi)及兩邊各20mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、沙土、水分、氧化皮及其他對(duì)焊接有害物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。D、定位焊：定位焊及工卡具的焊接,由合格焊工擔(dān)任,其焊接工藝與正式焊接相同，引弧和熄弧不應(yīng)在母材或完成的焊道上，每段定位焊焊縫的長(zhǎng)度不宜小于50㎜。焊接準(zhǔn)備第2圈壁板立縫焊接邊緣板對(duì)接焊縫外端焊接第1圈壁板焊接中幅板焊接2圈壁板環(huán)焊縫焊接其余壁板依先立后環(huán)順序焊接大角焊縫焊接底板預(yù)留焊縫焊接底板收縮焊縫焊接（1）底板焊接底板的焊接應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序,且按下列順序進(jìn)行：A、中幅板焊接時(shí)，先施焊畫出區(qū)域內(nèi)的短縫，再將區(qū)域聯(lián)成大片，最后焊大片之間的長(zhǎng)縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊法，焊接時(shí)采用數(shù)名焊工對(duì)稱布置分段退焊法。 B、弓形邊緣板的焊接，在初層焊時(shí)應(yīng)保證全熔透，初層焊采用焊工均勻分布，對(duì)稱施焊方法，先焊其外側(cè) 300mm 焊縫，焊接完成，上部磨平，邊緣對(duì)接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進(jìn)行，為防止焊接時(shí)引起鋼板端部凸起，將邊緣板的對(duì)接縫向上提起 6～8mm ，卡具型式及位置如下圖示。 C、邊緣板剩余部分對(duì)接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進(jìn)行焊接。D、收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。E、罐底與罐壁連接的角焊縫，在底圈壁板縱縫焊接完后施焊，由數(shù)對(duì)焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。初層焊道，采用分段退焊或跳焊法。（2）罐壁的焊接，按下列順序進(jìn)行：A、罐壁的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環(huán)焊縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，并沿同一方向施焊。立縫焊接前，先焊上定位龍門板 ,先焊外部，后焊內(nèi)部，立縫焊接上端加熄弧板，見如下圖示。（3）加強(qiáng)圈的焊接 A、加強(qiáng)圈預(yù)制必須要準(zhǔn)確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同。 安裝時(shí)分兩個(gè)作業(yè)組，從直徑相對(duì)位置朝同一方向開始安裝，用千斤頂和其他工具，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實(shí)，進(jìn)行點(diǎn)固焊。加強(qiáng)圈安裝點(diǎn)固焊后，多名焊工均勻分布進(jìn)行對(duì)稱焊接，采用跳焊和分段退焊法進(jìn)行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時(shí)開始焊接加強(qiáng)圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背扛等措施防止變形。 （4）罐體開孔的焊接A、罐體開孔的焊接，先焊接管與罐體的組合焊縫，再焊加強(qiáng)圈，接管直徑大于或等于500㎜的接管和加強(qiáng)圈的焊接，采用兩名焊工對(duì)稱焊接，其焊腳高度不低于最薄件的厚度。（1）表面缺陷的修補(bǔ)A、㎜劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應(yīng)打磨平整。B、缺陷深度或打磨深度超過1㎜時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行補(bǔ)焊，再打磨平滑。（2）焊縫缺陷的修補(bǔ)A、焊縫表面缺陷超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊。B、焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷應(yīng)探測(cè)缺陷的埋置深度，以確定缺陷的清除面。清除長(zhǎng)度不小于50㎜，清除深度不大于板厚的2/3。C、返修后的焊縫，按原規(guī)定的方法進(jìn)行無損檢測(cè)，并達(dá)到合格要求。D、焊縫的修補(bǔ)，按制定的焊接工藝進(jìn)行。（1）焊縫檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈，焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、肉眼可見的夾渣和未焊滿等缺陷。（2）對(duì)接焊縫表面的咬邊深度應(yīng)≤，咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不大于100㎜，且焊縫兩側(cè)咬邊長(zhǎng)度總長(zhǎng)不得大于焊縫總長(zhǎng)的10%。（3）厚度≥10㎜的罐底邊緣板，每條對(duì)接焊縫的外端300㎜，應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)，厚度＜10㎜的罐底邊緣板，每個(gè)焊工施焊的焊縫，按上述方法抽查一條。邊緣板的厚度≥10㎜時(shí)，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，且不應(yīng)有咬邊。（4）罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。㎜。凹陷的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100㎜，凹陷的總長(zhǎng)度不得大于該焊縫長(zhǎng)度的10%。（5）罐體角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，其對(duì)接焊縫的余高應(yīng)符合下表，超高焊縫應(yīng)進(jìn)行打磨。對(duì)接焊縫的余高（㎜）板厚罐壁焊縫的余高罐底焊縫的余高縱向環(huán)向δ≤12≤≤2≤212＜δ≤20≤≤3≤3（6）壁板組裝時(shí),應(yīng)保證內(nèi)表面齊平, 錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定:A、縱向焊縫錯(cuò)邊量：當(dāng)板厚≤10㎜時(shí)，不應(yīng)＞1㎜，當(dāng)板厚＞10㎜時(shí)，且不應(yīng)＞㎜。B、環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量：當(dāng)上圈壁板厚度≤8㎜時(shí)，任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不應(yīng)＞㎜，當(dāng)上圈壁板厚度＞8㎜時(shí)，且不應(yīng)＞2㎜。C、組裝焊接后，縱向焊縫的角變形用1m的弧形樣板檢查，環(huán)向焊縫的角變形用1m的直線樣板檢查并符合下表規(guī)定：罐壁焊縫的角變形板厚（㎜）角變形（㎜）δ≤12≤1212＜δ≤20≤10 罐體幾何形狀允許偏差表序號(hào)項(xiàng)目允差要求備注1罐壁高度177。%2直徑偏差≤177。19mm3罐壁垂直度%≤50mm4罐底局部凹凸度不大于變形長(zhǎng)度的2/100≤50mm罐壁的局部凹凸變形板厚（㎜）罐壁的局部凹凸變形（㎜）δ≤12≤1512＜δ≤20≤13（1）罐底焊縫采用真空箱法進(jìn)行致密性試驗(yàn),其真空度不低于53kPa。無滲漏為合格。（2）真空試驗(yàn)儀器是由橡膠軟管把真空箱及真空泵連接組成，真空箱是一個(gè)下部開口、上部用厚有機(jī)玻璃緊密封閉的扁金屬箱，箱的下邊粘壓有海棉狀泡沫橡膠圈帶，用以使金屬箱緊貼在被檢驗(yàn)焊縫上。（3）進(jìn)行真空箱檢驗(yàn)時(shí)先在被檢驗(yàn)的焊縫部分抹上肥皂水，壓上真空箱，并開動(dòng)真空泵進(jìn)行抽氣，用真空表測(cè)定達(dá)到試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53kpa，如焊縫上出現(xiàn)肥皂泡，則用粉筆作記號(hào)，缺陷焊縫部分經(jīng)砂輪打磨清除后進(jìn)行重新補(bǔ)焊，每次測(cè)試段重復(fù)距離不小于150㎜。（1）本次施工的儲(chǔ)桶每臺(tái)基礎(chǔ)的圓周均勻設(shè)置4個(gè)沉降觀測(cè)點(diǎn)，在安裝前應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)的各觀測(cè)點(diǎn)的數(shù)據(jù)進(jìn)行測(cè)量并做好記錄，在儲(chǔ)罐全部施工完畢充水前在進(jìn)行一次各觀測(cè)點(diǎn)的數(shù)據(jù)測(cè)量，將觀測(cè)點(diǎn)的標(biāo)高進(jìn)行測(cè)量并將測(cè)量時(shí)間、測(cè)量人、測(cè)量數(shù)據(jù)等做好詳實(shí)記錄。（2）在充水過程中應(yīng)在水位達(dá)到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 時(shí)停止灌水進(jìn)行測(cè)量并做好記錄。在水罐滿后進(jìn)行沉降測(cè)量，并在 48h 后再進(jìn)行測(cè)量。每次測(cè)量后的數(shù)據(jù)應(yīng)與前次測(cè)量的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)照，如無問題后方可進(jìn)行下部工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)查明原因并做好妥善處理后方可進(jìn)行下面的工作。充水后各項(xiàng)檢查完畢，直到沉降量無明顯變化穩(wěn)定為止；罐壁無滲漏、無異常為合格。 （1）竣工后，建設(shè)單位應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和施工驗(yàn)收規(guī)范，對(duì)工程質(zhì)量進(jìn)行全面檢查和驗(yàn)收，檢驗(yàn)合格后辦理工程驗(yàn)收證明書，并由參加驗(yàn)收的監(jiān)理部門代表進(jìn)行簽字確認(rèn)，同時(shí)辦理交工手續(xù)。（2）所交竣工資料應(yīng)完整、齊全、清晰、整潔，資料內(nèi)容要真實(shí)，且應(yīng)符合規(guī)范要求，不得有漏缺項(xiàng)。（見附圖1）；（見附圖2）；《蒸發(fā)制鹽》12制鹽操作平臺(tái)制作安裝 為了確保工程質(zhì)量，如期完成該項(xiàng)工程的施工任務(wù)，保證運(yùn)輸方便，以防止運(yùn)輸中變形，按施工圖分成各單元制作，1制鹽操作平臺(tái)焊接工字鋼H1128mm300mm板厚10mm14mm，長(zhǎng)度按4個(gè)分段單元組對(duì)焊接、2制鹽操作平臺(tái)焊接工字鋼H928mm300mm板厚1014按施工圖單元制作，鋼構(gòu)件在鋼結(jié)構(gòu)工廠內(nèi)完成下料、制作成型、拋丸、第一、二遍底漆涂裝。在工廠內(nèi)完成所有的預(yù)制工作，經(jīng)檢驗(yàn)（包括監(jiān)理）合格后。運(yùn)往現(xiàn)場(chǎng)后?，F(xiàn)場(chǎng)直接用1臺(tái)25t和1臺(tái)50t吊車吊裝就位。 熟悉施工圖的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范1 《石油化工鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH/T3507—2005足尺放樣做出下料記錄及樣板2 放樣允差項(xiàng) 目允許偏差平行線距離和分段尺寸允許偏差177。㎜對(duì)角線差㎜寬度、長(zhǎng)度177。㎜孔 距177。㎜加工樣板的角度177。1/3 核對(duì)材質(zhì)及規(guī)格、劃線、下料3