【文章內(nèi)容簡介】 基層朝下，防止分層。e) 制作中應避免鈦材表面的機械損傷。如有局部傷痕應進行修磨和補焊。鈦材表面打磨時，應使用尼龍摻合氧化鋁的砂輪。不能使用打磨過鋼的砂輪。6)復合板的運輸裝卸時要用專用工具，鋼絲繩要用橡膠管保護。 鋼內(nèi)筒安裝 鋼內(nèi)筒筒首的組裝 鋼內(nèi)筒筒首組裝前需要將密封內(nèi)底座及外操作平臺組裝焊接完畢。將密封內(nèi)底座放置在鋼內(nèi)筒圓心位置，則開始組裝外操作平臺。操作平臺采用工字鋼做立柱支撐，分為 4 層，第一層為組對平臺，其下用高 800mmΦ219mm 的厚壁鋼管支撐，施工人員組裝內(nèi)筒鋼板；第二層為焊接平臺，施工人員焊接鋼內(nèi)筒；第三層為油漆平臺，施工人員對鋼內(nèi)筒進行打磨、油漆；第四層為保溫平臺，施工人員進行鋼內(nèi)筒外部保溫。鋼內(nèi)筒氣頂完成后，如同腳手架搭設拆除一樣，按操作平臺安裝步驟相反的順序將操作平臺用火焊拆除。組裝時將密封內(nèi)底座放置在鋼內(nèi)筒圓心位置，將地面組焊平臺安裝焊接完畢后，則開始鋼內(nèi)筒筒首的組裝工作。組裝時，將鋼內(nèi)筒鋼板圍在組對平臺上組裝焊接成第一節(jié)鋼內(nèi)筒，用 5T 手拉葫蘆將第一節(jié)鋼內(nèi)筒水平提高 2 米高，再將下一節(jié)內(nèi)筒鋼板12 / 43又圍在相同位置，組裝焊接牢固，調(diào)節(jié)手拉葫蘆將第一節(jié)和第二節(jié)組對焊接成鋼內(nèi)筒整體。如此循環(huán)將鋼內(nèi)筒組對焊接至 10m 高度，并在預定位置安裝上封頭。然后施工人員從組對平臺下鋼管支墩空隙進入內(nèi)操作平臺安裝氣頂管路、排煙管（分別與外部引風機連接）、風機等輔助裝置，同時電工在內(nèi)操作平臺上安裝照明裝置，照明燈采用 24V 行燈。組裝好的 鋼內(nèi)筒筒首如下圖：欄 桿 立 柱 采 用 直 徑 16以 上 螺 紋 鋼 焊接 ， 間 距 150m， 水 平 設 兩 道 。操 作 平 臺 支 撐 之 間采 用 L50*角 鋼 連 接 ，上 表 面 鋪 2m厚 花 紋鋼 板 。6910 支 撐 采 用 L63*5，內(nèi) 平 臺 每 層 設 10個 ，外 平 臺 每 層 設 4個 。7070501260焊 接 平 臺 立 柱(10[]2或 I1)9 8072080802022 201302020220進 人 孔 7202107鋼 內(nèi) 筒 氣 頂 輔 助 裝 置施 工 人 員進 出 通 道氣 頂 密 封 膠 圈鋼 內(nèi) 筒 鋼 板引 風 機 及 風 管承 重 支 墩 Φ 219厚 壁 鋼 管 組裝螺旋軌道根據(jù)鋼內(nèi)筒的位置，將預制好的螺旋軌道安裝完畢，便于筒體鋼板的運輸。 鋼內(nèi)筒安裝1) 將鋼內(nèi)筒的筒體板（每圈筒體分三塊板）依次用叉車（吊機、卷揚機、電動葫蘆）通過進料口送至砼煙囪內(nèi)，利用螺旋軌道上的錨頭吊將筒體板吊起，推至預定位置，將它們合圍在待頂升筒體段的外圍，把相鄰筒體板間的三條縱縫中的二條焊固，留下最后一條縱縫，用手拉葫蘆把相鄰兩板收緊，并點固周圍卡板。筒體橢圓度控制措施：，b. 對口時收口縫剛性加固；2) 檢查筒體周圍，清除可能影響其頂升的障礙物。13 / 433) 打開空壓機，并打開進氣閥，在氣壓室的壓力達到頂定壓力時，啟動15T卷揚機在頂端牽引，使筒段徐徐上升。4) 當鋼內(nèi)筒筒首頂升到高于后續(xù)筒節(jié)50mm時，關卷揚機，關閉進氣閥，穩(wěn)住鋼內(nèi)筒筒首的位置。5) 把手拉葫蘆同收緊，使后續(xù)筒的最后一條縱縫靠攏，并組對焊固，拆除手拉葫蘆，打磨光滑，然后組對兩段筒節(jié)的環(huán)縫。6) 焊縫檢驗：（見焊接管理部分）。7) 這樣循環(huán)工序16，已組裝段不斷接長，由于已組裝筒段的不斷增長而使筒體自重增加，氣頂所需壓強和壓縮空氣量隨之增加。8) 當后續(xù)節(jié)逐節(jié)組焊并達到設計的筒體高度時，氣頂結束。9) 由于外筒頂部的支撐梁須在鋼內(nèi)筒頂升231m時拆除，鋼內(nèi)筒剩余9m的頂升需在，剩余9m鋼內(nèi)筒的頂升需用這兩個葫蘆從內(nèi)筒側面牽引。10)內(nèi)筒到頂后，拆除內(nèi)筒頂部的封頭。，將分，臺上，將割除的封頭碎片吊放至地面。分片割除鋼內(nèi)筒頂部的封頭時，應由封頭中心向邊緣割除。11)劃出煙道口位置，把煙道口所有加強件補強后，整體安裝煙道短節(jié)，加固后再開煙道口。煙道口安裝完成后，拆除氣頂裝置，分段從煙道口吊出筒體外。12)在各層鋼平臺劃出鋼內(nèi)筒止晃點位置，按圖將止晃點構件組裝焊接牢固。13)鋼內(nèi)筒安裝前根據(jù)設計圖紙要求，對筒體進行排版。 焊接管理 焊接工程概況1) 鋼煙囪安裝，焊接是關鍵工序。鈦鋼復合板鋼內(nèi)筒焊接是煙囪施工中技術要求最高，難度最大的工序。焊接工程工作量中，鋼內(nèi)筒焊縫5500m左右。2) 焊接工藝編制的依據(jù)GB511795《碳鋼焊條》GB/T81101995《氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》YB33012022《焊接H型鋼》JB/T47452022《鈦制焊接容器》14 / 43JB47082022《鋼制壓力容器焊接工藝評定》GB502052022《鋼結構施工及驗收規(guī)范》GB5023698《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB/T1495894《氣體保護焊絲》 焊接技術準備1) 焊接工藝試驗：在產(chǎn)品焊接前進行必要的焊接工藝評定，以驗證擬定的焊接工藝的正確性。2) 焊接工藝試驗應根據(jù) JB47082022《鋼制壓力容器焊接工藝評定》和 JB/T47452022 附錄 B《鈦容器焊接工藝評定》進行3) 焊工的培訓取證考試為保證鋼內(nèi)筒施工中焊接質量，參加施焊的焊工必須經(jīng)培訓考試，持證上崗，取得相應的合格證和合格項目，考試依據(jù)《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》及JB/T47452022附錄A 《 鈦制焊接容器焊工考試規(guī)則》。4) 焊接方法確定選用手工焊。5) 焊接規(guī)范確定手工焊的規(guī)范參數(shù)焊材（牌號） 規(guī)格 U(V) I(A) 極性 備注J422 2123 110140 反J422 2528 150180 反CO2 氣體保護焊規(guī)范參數(shù)焊材 (牌號) 規(guī)格 U(V) I(A) 極性 氣流l/minH08Mn2SiA 2023 130180 反 1520埋弧自動焊規(guī)范參數(shù)焊材 (牌號) 規(guī)格 U(V) I(A) 極性 備注H10Mn2+HJ431 Φ 3638 600650 反注：焊材須有相應的質保書15 / 436) 焊接工藝評定表序號 評定編號焊接方法焊接位置母材 厚度 焊材1 R2022001 GMAW 平焊 Q235B T=12 H08Mn2SiA2 R2022002 SAW 平焊 Q235B T=10 H10Mn23 R2022022 SMAW 平焊 Q235B T=10 J4277) 焊接接頭的形式：（a）接頭適用于鋼板的拼縫；（b）接頭適用于 H型鋼的角焊縫。8) 定位焊a) 由持有焊工合格證的焊工擔任。b) 定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部 2030mm。定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，焊條的最大直徑不超過 Φ4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的 2/3，長度宜大于 40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板 厚 定位焊長度（mm） 定位間距 （mm）手工電弧焊T≤ 30 200300t≤25 40 300400t25 50 300400定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接50o(1/41/3)δδ12（a） （b）1216 / 43質量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。9) 焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材13mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構件表面齊平。10) 環(huán)境氣候對焊接影響當環(huán)境溫度低于0 ℃時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預熱措施。在強風的環(huán)境中焊接，應在焊接區(qū)域周圍設置擋風屏。焊接區(qū)域的相對濕度不得大于90%。11) 焊接過程a) 焊接引熄弧始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應在熄弧板上進行。b) 對接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。不同厚度的構件對接，其厚板一側應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過4mm 時，厚板一側應加工成1::4的斜度,對接處與薄板等厚。 對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm ，并平和過渡至母材表面。c) 部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。d) 焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外17 / 43觀質量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印?，F(xiàn)場焊接接頭的保護：在鋼結構件現(xiàn)場焊接接頭及兩側50100mm范圍內(nèi)不得進行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。e) 焊接檢驗要求鋼結構的焊接檢驗包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如表所示。f) 焊縫鈦貼條的焊接 在鋼內(nèi)筒基材焊縫內(nèi)側磨平后，在焊縫上敷設一個寬10cm。鈦貼條的兩側與鋼內(nèi)筒側壁進行焊接。g) 焊縫外觀檢查焊縫尺寸允許偏差符合下表規(guī)定：允許偏差序號 項目一、二級 三級1 對接焊縫余高CB20：0 ～B≥20：0～B20：0～B≥20：0～2 對接焊縫錯邊量d d〈，且≤ d〈，且≤3 焊腳尺寸h f hf≤6：0 ～ hf〉6 ：0～4 角焊縫余高C hf≤6：0 ～ hf〉6 ：0～檢驗階段 檢 驗 內(nèi) 容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況焊接施工中 焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置外觀檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。焊接 完畢內(nèi)部檢查 氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等18 / 43注：1. B為焊縫寬度，t為焊材厚度；2. hf〉8mm ，但總長度不得超過焊縫長度10%；3. 焊接H型梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊角尺寸不得低于設計值。 底層操作架的拆除在煙囪內(nèi)筒頂升到位后，開始拆除拆除操作臺底下的 高操作架。首先利用氣頂裝置將內(nèi)筒頂起，在確定平臺下的受力支架不受內(nèi)筒壓力的情況下，開始將支架用火焊割除，割除完畢后，再將內(nèi)筒緩緩降至地坪。在整個過程中，通過各層平臺上設置的導向籠控制內(nèi)筒的方向，防治內(nèi)筒方向發(fā)生傾斜。8 作業(yè)檢查驗收應達到的質量技術標準 工程質量管理目標本工程質量控制目標：確保單位工程達到優(yōu)良。并且工程竣工資料齊全、準確、工整、及時。分項工程、分部（子分部）工程驗收合格率100%。 測量控制的要求測量過程中提供的各項數(shù)據(jù)必須真實準確。測量的全過程必須如實記錄各項數(shù)據(jù)。測量誤差必須控制在規(guī)范范圍內(nèi)。 標高施測中的注意事項施測標高時，應盡量做到前后視等長，以減少誤差。所用鋼尺必須經(jīng)過檢定，量高差時，尺身應鉛直并用標準拉力。后視點和校核點的誤差值應控制在2mm以內(nèi)，并進行平差取中數(shù)。各抄平點的最大誤差不大于3mm。當高差超過一整鋼尺時，應精確測定出第二條起始標高引測線，作為向上引測的依據(jù)，減小誤差積累。 測量復檢程序項目部設復檢測量班，專責對施工現(xiàn)場所有項目的定位放線和標高、軸線、孔洞位置等進行復測。項目部的質檢員作為終檢質檢員，必須檢查測量報驗表和復測檢查19 / 43表是否合格后，才能進行驗收并簽署砼澆灌令。 結構施工質量保證措施安裝過程中的清理、對口、焊接的要求同制作部分。鋼內(nèi)筒對接主要控制鋼內(nèi)筒的中心偏差≤30mm，全高標高偏差最大177。100mm。標高控制時，從第一節(jié)的最上部用沖子打個點，并作標識，以后每升高 4 米打個點來控制鋼內(nèi)筒的標高。筒體垂直度≤15mm，煙道口中心偏差≤15mm，標高偏差≤20mm。