【文章內容簡介】 產品標準號； 鋼的牌號； 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數； 品種名稱、規(guī)格及質量等級； 產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果； 技術監(jiān)督部門的印記。 管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封實驗，不合格者不得使用： 閥門的殼體試驗驗壓力不得小于公稱壓力的，試驗時間不得少于 5 分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力 倍進行，以閥瓣密封面不漏為合格； 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數加 倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標記和隔離。 材料在施工過程中應妥善保管，不得混淆和損壞，其色標或標記應明顯清晰，暫不能安裝的管子，應封閉管口。： 管子的切斷下料、宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整； 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物等； 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1％，且不得低于 3mm； 坡口加工； 坡口加工采用坡口機或砂輪機； 當采用氣割或等離子方法加工坡口時，應清除坡口及焊接區(qū)的氧化層和淬硬層，切割內外壁不得留有切割飛濺物。： 管道預制按設計提供的圖紙。 彎管最小彎曲半徑應符合設計要求，當設計未規(guī)定時，應符合下表規(guī)定：材料 彎管制作方式 最小彎曲半徑熱彎 3．5D低壓碳鋼管冷彎 4．0D注：D 為管子外徑 管線堆放應便于運輸，并保護好，不得損壞閥門和管件。 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，安放至規(guī)定地點。 并應具有足夠的剛性，堆放中不得產生永久變形。要標明管線號、順序號等，以便安裝順利。： 焊工必須按國家《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》中規(guī)定進行考試，從事合格項目范圍內的焊接工作。 焊接材料 焊接材料的選用按表 序號 母材材質 焊 條 備 注1 碳鋼 J422。質量證明書應包括熔敷金屬化學成分、機械性能。各項指標應符合有關規(guī)定，缺項部分應復驗。復驗合格后方可使用。 焊材的烘干使用制度 焊材從庫房領出后要妥善保管，并經過嚴格烘干才能發(fā)放給焊工。 保管焊條時，要按照材料的規(guī)定執(zhí)行。存放地點要通風干燥，室內相對濕度不大于 60%，溫度不低于+5℃。焊條要放在格架上，離開地面和墻壁的距離不小于 300mm。每堆體 積不能過大。 寬度不大于兩排，高度不超 過。焊條在使用之前必須進行烘干。 焊條的烘干數量要有計劃，根據工程的進展情況，準備適量的焊條。 干燥箱、保溫箱由焊條烘干員負責保管。溫度計要定期校驗。箱內不得烘烤有礙焊條質量的物品。 焊條干燥之后，存放于保溫箱內，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持 在 100150℃，特殊情況下(停電、故障檢修等)不得低于 50℃。否則，要根據放置時間重新烘干。 焊條領用發(fā)放 焊工領取焊條。一定要攜帶焊條筒，無焊條筒或筒蓋脫落，拒發(fā)焊條。在一個焊條筒內，不準裝入兩種不同性質的焊條，以免用錯。 焊條烘干員要按規(guī)定的焊條數量控制發(fā)放。 焊條烘干員一次發(fā)給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小時內用完。當夏季陰雨潮濕時，要根據焊接責任工程師的意見，每次少發(fā)焊條，控制焊條在 12 小時內用完。 焊工施工結束后剩余的焊條返回焊條烘干室。焊條烘干員要將焊工返回的焊條按類存放。 焊接要求 焊接工藝評定的選擇按下表。 焊接工藝評定的選擇 序號材 質 壁 厚 選擇的焊評 備 注1 20＃ 3～18 20221961 焊接接頭形式選擇按下表。 焊接接頭形式簡圖 項次厚度 T（mm坡口名稱坡 口 型 式 坡口尺寸 備 注 ）間隙 c（mm）鈍邊 p （mm）坡口角度 α（β）176。1～30～1.5單面焊13～6I 型坡口 0～2.5—— ——雙面焊3～9 0～2 0～2 65～7529～26V 型坡口 0～3 0～3 55～65312～60X 型坡口0～2 —— ——6～10 0～2 0～24 10～17T 型接頭單邊V 型坡口0～3 0～345～55520～40T 型接頭對稱K 型0～3 2～3 45～55T TCT2T1T1 PαCT 2αPαTT1PαCT2 坡口6管徑 φ≤76管座坡口α=100 b=70 R=52～3 ——50～60（30～35）7管徑 φ76～133管座坡口2~3 45~608法蘭角焊接頭—— —— ——K=且不大于頸部厚度；E=，且不大于 T9承插焊法蘭 —— ——K=，且不大于頸bTRββαφacφcαKEK TcKTK 部厚度10承插焊接接頭 —— ——K=，且不小于 切割及坡口加工，普通碳素鋼管宜用機械方法切割加工，也可用氧 乙炔焰切割，但切割后必須將氧化層徹底去除。 焊前組對，焊接接頭組對前，在坡口 20mm 范圍內不得有油漆、毛刺、 銹斑、氧化皮及其它對焊接過程有害的雜質。壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量壁厚的 10％，且不大于 2mm；壁厚不同的管道組成件組對時，當壁厚差大于下列數值時，應按圖 1 及 2 的要求加工。管道的內壁差 或外壁差 2mm；管道的內壁差 或外壁差 2mm。cTKK圖 圖 定位焊應與正式焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為 1015mm，高度為 24mm 且不超過壁厚的 2/3。 焊接層次要求 采用手工電弧焊； 對于承插焊縫、法蘭角焊縫必須至少焊兩層，層間接頭要錯開； 焊接工藝一般要求 焊接前應檢查焊縫的錯邊量是否超差，如有問題應重新組對。 焊接時，不得在焊件表面引弧或試驗電流，同時不能有表面電弧擦傷等質量通病。 在焊接過程中，應確保引弧與收弧處的質量。收弧時應將弧坑填滿。多層焊時層間接頭相互錯開（不小于 10mm）。管道焊接時，應封閉管端，防止管內成為風道。除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。如因事故被迫中斷，應采取防裂措施。再次焊接時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 焊后將熔渣、飛濺等物質清除干凈。 多層焊時，要嚴格控制層間溫度。必要時可采用強制冷措施，以避免焊縫過熱而引起嚴重的變形和產生晶間腐蝕，但強制冷卻要根據結構的特點 和合金元素，在焊接工程師的指導下進行。 焊接檢驗 焊接前檢查，組對前要對各零部件的主要結構尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查。結構尺寸要符合圖樣的規(guī)定；坡口形式和尺寸符合技術要求；坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 焊接中間檢查，定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現的缺陷應去除后方可進行焊接。每層焊后，要立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現缺陷清除后方可進行下一層的焊接。中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前要清理并檢查，消除發(fā)現的缺陷并滿足規(guī)定的預熱溫度方可施焊。 焊接后檢查，焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2mm 為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，外形應平緩過渡。 不允許有裂紋 、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。管道焊縫 咬邊深度不應大于 ，連續(xù)咬邊長度不應大于 100mm ，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的 10％。焊縫表面不得低于管道表面。 無損檢測 無損檢測人員按照《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》進行考核，取得資格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。 焊接接頭先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格后，才能進行無損檢測，有延遲裂紋傾向的材料在焊后 24 小時進行無損檢測。 焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定 ，應符合《壓力容器無損檢測》JB4730 的規(guī)定。射 線透照質量等級不得低于Ⅲ級。 輸送設計壓力小于等于 1MPa 且設計溫度小于 400℃的非可燃流體管 道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗；其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于 5％，其質量不得低于 III 級。 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍有不合格，則應全部檢驗。 不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不得超過二次。 無損檢測和硬度測定完成后，應填寫相應的檢測報告與檢測記錄。 焊接環(huán)境要求 焊接環(huán)境溫度低于20 ℃時，應采取提高 焊接環(huán)境溫度的措施。 管道的施焊環(huán)境若出現下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作。電弧焊焊接時，風速等于或大