【文章內(nèi)容簡介】 程的儀用壓縮空氣系統(tǒng)提供。 3t/h燃煤鍋爐脫硫工程在公司現(xiàn)有鍋爐位置南空地上建設(shè)不需另外選址。第四章 企業(yè)狀況 企業(yè)概況3集團3有限公司始建于1970年位于縣城區(qū)。公司現(xiàn)有職工1200人其中工程技術(shù)人員300余人。公司生產(chǎn)的“潁青”牌尿素被確認為重點保護產(chǎn)品產(chǎn)品質(zhì)量達到或優(yōu)于部級標準享有很高信譽市場前景十分廣闊。公司先后榮獲全國小氮肥先進企業(yè)、全國化工安全生產(chǎn)先進單位、國家二級計量單位、國家二級節(jié)能企業(yè)和全國環(huán)保先進單位等多項國家及省、市級以上榮譽稱號。 該公司通過技術(shù)改造生產(chǎn)能力不斷擴大。目前已經(jīng)形成年產(chǎn)12萬噸合成氨、15萬噸尿素、3萬噸甲醛、4萬噸甲醇生產(chǎn)能力并已建成裝機容量12MW的自備電站。。目前企業(yè)生產(chǎn)情況良好經(jīng)濟效益顯著是縣主要經(jīng)濟支柱之一。3集團3有限公司是以尿素為主要產(chǎn)品的合成氨企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)12萬噸總氨、2萬噸甲醇、12萬噸尿素、1萬噸甲醛。3有限公司十分重視企業(yè)的環(huán)境保護工作在公司的技術(shù)改造中采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備提高了企業(yè)的競爭優(yōu)勢。治理廢水方面公司累計投資2034萬元先后建設(shè)投運1500t/h造氣含氰廢水曝氣處理冷卻裝置、尿素冷凝液深度水解工程和8500t/h的生產(chǎn)工藝用水閉路循環(huán)處理裝置。目前正在運行的有造氣、鍋爐、壓縮、碳化、尿素五大循環(huán)處理系統(tǒng)重復水利用率96%以上在河乃至河南率先實現(xiàn)了氮肥生產(chǎn)污水零排放綜合治理環(huán)保工程、終端水深度治理和回用工程投資建設(shè)的三廢混燃爐工程正在建設(shè)中。廠址位于縣城區(qū)的西部。從環(huán)境空氣影響方面最主要的保護目標是潁縣城區(qū)其次是廠址周圍5Km以內(nèi)的村莊從水環(huán)境影響方面電廠是地面水南干渠和清水河的水源沿途兩側(cè)農(nóng)田主要依靠該水源灌溉應(yīng)保護土壤及農(nóng)作物不受污染灰場位于廠址西700800m的沙河確保大堤西側(cè)由平地圍壩而成干灰場貯灰主要保護目標是灰場周圍農(nóng)作物不受二次揚塵污染村莊距離較遠影響不大干灰場高于平地灰場對地下水影響不大廠界噪音影響的主要對象是北側(cè)的掛面莊和閔灣村從生態(tài)環(huán)境影響方面廠址周圍處于人工控制的農(nóng)業(yè)生態(tài)區(qū)沒有需要保護的野生陸生動植物 資源納污水體沒有清潔水源沒有野生水生動植物資源但納污河處于淮河流域水污染物必須實施總量控制。廠址周圍沒有重要人文古跡和自然保護區(qū)。 鍋爐建設(shè)及污染物排放公司燃煤鍋爐產(chǎn)生的中溫、中壓蒸汽經(jīng)公司熱電廠汽輪機發(fā)電后背壓蒸汽用于生產(chǎn)。熱電廠目前總裝機26MW容量采取四爐兩開兩備兩機配置方式其中1鍋爐UG35/39M6是無錫鍋爐廠生產(chǎn)的鏈條鍋爐2鍋爐YG35/、3鍋爐YG35/爐4鍋爐TG35/。目前公司實際運行的是4鍋爐。1汽輪機N6354改型是上海汽輪機廠生產(chǎn)的凝汽式帶兩極非調(diào)整抽汽機組2生產(chǎn)的凝汽式可調(diào)整抽汽機組。1于1990年1月正式投入運行2號機組于1996年8月正式投入運行。公司主要運行的兩臺4鍋爐的主要設(shè)計參數(shù)和煤種參數(shù)見表41。表 41 鍋爐設(shè)計參數(shù)表參 數(shù)項 目 單 位2 4額定蒸發(fā)量 t/h 35 35蒸汽壓力 MPa 蒸汽溫度 ℃ 450 450給水溫度 ℃ 150 150排煙溫度 ℃ 150 150燃料品種 煙煤 煙煤 設(shè)計鍋爐熱效率% 75 87送風機型號AGX351A№15DAGX351A№15D送風機風量 m3/h 30911 30911送風機風壓 Pa 14007 14007送風機電機 kW 185 185引風機型號AYX351A№13DAYX505A№引風機風量 m3/h 94217 115950引風機風壓 Pa 4411 5225引風機電機 kW 185 250上煤方式 皮帶 皮帶水處理方式 化水 化水除塵器型式 麻石水膜除塵 高壓靜電除塵燃煤煤質(zhì)資料見表424鍋爐燃煤消耗量見表43。表42 現(xiàn)有電廠燃煤工業(yè)分析和元素分析表Car(%)Har(%)Nar(%)Oar(%)Sar(%)Wad(%)Aar(%)Vdaf(%)Wt(%)Qnet,v,ar(MJ/kg)0 12669表43 4爐及電廠燃煤消耗量項 目 單 位 設(shè)計煤種 校核煤種 4爐 全廠 4爐 全廠小時耗煤量 t/h 日耗煤量 t/d 年耗煤量 104t/a 注日運行按24時計年運行按7500小時計。電廠煤質(zhì)含硫量的變化范圍應(yīng)根據(jù)電廠近年實際燃煤品質(zhì)并考慮未來煤源情況決定設(shè)計煤質(zhì)應(yīng)留有一定裕度設(shè)計煤種硫份可按1%考慮。工程廢氣污染物排放情況見表44。表44 工程廢氣排放情況一覽表項目 單位 設(shè)計煤種校核煤種煙氣溫度 ℃ 140煙囪出口參數(shù)煙氣流速 m/s 允許排放濃度 mg/m32100 2100排放濃度(α) mg/m3 1595 1939SO2 設(shè)計排放量 kg/h 允許排放濃度 mg/m3 500排放濃度(α)mg/m3 251 395大氣污染物排放狀況(煙囪出口)煙塵設(shè)計排放量 kg/h 第五章 工程技術(shù)方案 主要脫硫工藝及項目脫硫工藝的選擇煙氣脫硫的歷史悠久早在一百多年前就有人進行了這方面的研究。據(jù)美國環(huán)保局(EPA)統(tǒng)計世界各國開發(fā)、研究、使用的S02控制技術(shù)達200種。這些技術(shù)歸納起來可分為三大類:(l)燃燒前脫硫如洗煤、微生物脫硫。(2)燃燒中脫硫如工業(yè)型煤固硫、爐內(nèi)噴鈣。(3)燃燒后脫硫即煙氣脫硫(FGD)。FGD法是世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化的脫硫技術(shù),主要是利用吸收劑或吸附劑去除煙氣中的S02并使其轉(zhuǎn)化為較穩(wěn)定的硫的化合物。FGD技術(shù)種類繁多但是真正工業(yè)化的只有十幾種。FGD技術(shù)按脫硫后產(chǎn)物的含水量大小可分為濕法、半干法和干法。按脫硫劑是否再生分為再生法和不可再生法。按脫硫產(chǎn)物是否回收分為回收法和拋棄法。其中濕法脫硫技術(shù)應(yīng)用約占整個工業(yè)化脫硫裝置的85%左右。主要有以下幾種(l)濕法石灰石/石灰煙氣脫硫技術(shù)該法是利用成本低廉的石灰石或石灰作為吸收劑吸收煙氣中的S02生成半水亞硫酸鈣或石膏。這種技術(shù)曾在70年代因其投資大、運行費用高和腐蝕、結(jié)垢、堵塞等問題而影響了其在火電廠中的應(yīng)用。經(jīng)過多年的實踐和改進工作性能和可靠性大為提高投資與運行費用顯著減少。該法主要優(yōu)點為:(脫硫效率大于90%)。可大于90%。c.設(shè)備運轉(zhuǎn)率高(可達90%以上)。該法是目前我國引進的煙氣脫硫裝置中主要方法。主要缺點是投資大、設(shè)備占地面積大、運行費用高?！捌呶濉逼陂g重慶路磺電廠引進日本三菱重工的與2又360MW機組配套2套濕式石灰石/石膏法煙氣脫硫技術(shù)與設(shè)備率先建成了大型電廠鍋爐煙氣莫建松雙堿法煙氣脫硫工藝的可靠性研究及工業(yè)應(yīng)用脫硫示范工程并于1992年和1993年 第五章 工程技術(shù)方案 主要脫硫工藝及項目脫硫工藝的選擇煙氣脫硫的歷史悠久早在一百多年前就有人進行了這方面的研究。據(jù)美國環(huán)保局(EPA)統(tǒng)計世界各國開發(fā)、研究、使用的S02控制技術(shù)達200種。這些技術(shù)歸納起來可分為三大類:(l)燃燒前脫硫如洗煤、微生物脫硫。(2)燃燒中脫硫如工業(yè)型煤固硫、爐內(nèi)噴鈣。(3)燃燒后脫硫即煙氣脫硫(FGD)。FGD法是世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化的脫硫技術(shù),主要是利用吸收劑或吸附劑去除煙氣中的S02并使其轉(zhuǎn)化為較穩(wěn)定的硫的化合物。FGD技術(shù)種類繁多但是真正工業(yè)化的只有十幾種。FGD技術(shù)按脫硫后產(chǎn)物的含水量大小可分為濕法、半干法和干法。按脫硫劑是否再生分為再生法和不可再生法。按脫硫產(chǎn)物是否回收分為回收法和拋棄法。其中濕法脫硫技術(shù)應(yīng)用約占整個工業(yè)化脫硫裝置的85%左右。主要有以下幾種(l)濕法石灰石/石灰煙氣脫硫技術(shù)該法是利用成本低廉的石灰石或石灰作為吸收劑吸收煙氣中的S02生成半水亞硫酸鈣或石膏。這種技術(shù)曾在70年代因其投資大、運行費用高和腐蝕、結(jié)垢、堵塞等問題而影響了其在火電廠中的應(yīng)用。經(jīng)過多年的實踐和改進工作性能和可靠性大為提高投資與運行費用顯著減少。該法主要優(yōu)點為:(脫硫效率大于90%)。可大于90%。c.設(shè)備運轉(zhuǎn)率高(可達90%以上)。該法是目前我國引進的煙氣脫硫裝置中主要方法。主要缺點是投資大、設(shè)備占地面積大、運行費用高?！捌呶濉逼陂g重慶路磺電廠引進日本三菱重工的與2又360MW機組配套2套濕式石灰石/石膏法煙氣脫硫技術(shù)與設(shè)備率先建成了大型電廠鍋爐煙氣莫建松雙堿法煙氣脫硫工藝的可靠性研究及工業(yè)應(yīng)用脫硫示范工程并于1992年和1993年 正式投入商業(yè)運轉(zhuǎn)系統(tǒng)脫硫率達95%以上副產(chǎn)品石膏純度高于90%。目前從設(shè)計上綜合考慮加強反應(yīng)控制強制氧化從而減少吸收塔和附屬設(shè)備體積、降低電耗、減少基本建設(shè)投資和運行費用。選用耐腐蝕材料提高吸收塔及出口煙氣、擋板、除霧裝置等的使用壽命提高氣液傳質(zhì)效率建造大尺寸的吸收塔等因素對此項技術(shù)作了進一步改進和提高。(2)氨法煙氣脫硫技術(shù)氨法煙氣脫硫采用氨作為二氧化硫的吸收劑氨與二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸銨和亞硫酸銨隨著亞硫酸氫銨比例的增加需補充氨而亞硫酸銨會從脫硫系統(tǒng)中結(jié)晶出來。在有氧氣存在的情況下還可能發(fā)生氧化反應(yīng)生成硫酸銨。該法根據(jù)吸收液再生方法不同可以分為氨一酸法、氨一亞硫酸銨法和氨一硫銨法。影響氨法脫硫效率的主要因素是脫硫液的組成受溶液蒸氣壓和pH值的影響。氨法的主要優(yōu)點是脫硫劑利用率和脫硫效率高且可以生產(chǎn)副產(chǎn)品。但氨易揮發(fā)使得吸收劑的消耗量增加產(chǎn)生二次污染。此外該法還存在生產(chǎn)成本高、易腐蝕、凈化后尾氣中含有氣溶膠等問題。(3)雙堿法脫硫工藝為了克服石灰/石灰石法容易結(jié)垢和堵塞的缺點發(fā)展了雙堿法。該法先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收然后再用石灰乳或石灰對吸收液進行再生。雙堿法的明顯優(yōu)點是由于主塔內(nèi)采用液相吸收吸收劑在塔外的再生池中進行再生從而不存在塔內(nèi)結(jié)垢和漿料堵塞問題從而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前廣泛使用的噴淋塔漿液法減小吸收塔的尺寸及操作液氣比降低成本。另外雙堿法可得到較高的脫硫率可達85%以上應(yīng)用范圍較廣該法的主要缺點是再生池和澄清池占地面積較大。(4)噴霧干燥法煙氣脫硫技術(shù)這種技術(shù)屬半干法脫硫技術(shù)多數(shù)采用旋轉(zhuǎn)噴霧器石灰漿液作吸收劑 以細霧滴噴入反應(yīng)器與二氧化硫反應(yīng)并同時干燥在反應(yīng)器出口隨著水分蒸發(fā)形成了干的顆?；旌衔铩Ｆ涔に囂攸c是投資較低設(shè)計和運行費用較為簡單占地面積較少脫硫率一般為60一80%。在西歐的德國、奧地利、意大利、丹麥、瑞典、芬蘭等國家應(yīng)用比較多。美國也有巧套裝置(總?cè)萘?00OMW)在運行燃煤含硫量一般不超過 %脫硫效率均低于90%。黎明發(fā)動機廠從丹麥引進技術(shù)并建成一套5000ONm3/h工業(yè)裝置并對低硫煤(含%)煙氣進行了脫硫試驗取得80%的系統(tǒng)總脫硫效率。(5)爐內(nèi)噴吸收劑/增濕活化煙氣脫硫工藝該法是一種將粉狀鈣質(zhì)脫硫劑直接噴入燃燒鍋爐爐膛的技術(shù)由于投資及運行費用較低該類工藝方法在近期內(nèi)取得較大進展在西北歐廣大國家均已有工業(yè)運行裝置。芬蘭IVO公司開發(fā)了爐內(nèi)噴鈣/活化脫硫工藝(LIFAC)克服了脫硫效率不高及粉塵比阻升高而影響除塵效果的弊端具體做法是:在鍋爐尾部安活化反應(yīng)器將煙氣增濕使剩余的吸收劑活化與二氧化硫反應(yīng)。其工藝簡單占地小主要適用于中、低硫煤鍋爐脫硫率一般為60一80%。其主要缺點是脫硫劑消耗量大易產(chǎn)生粉灰使除塵負荷加重。南京下關(guān)電廠引進LIFAC全套技術(shù)配套 125MW機組(%)設(shè)計脫硫率75%。根據(jù)對脫硫性能的要求和現(xiàn)場情況本項目所選擇的技術(shù)方案應(yīng)當遵循以下原則由于該廠地處縣區(qū)環(huán)保要求高又為了減輕對煙囪的腐蝕應(yīng)達到盡可能高脫硫效率并能適應(yīng)燃煤和運行狀況的變化和未來對環(huán)保要求的 提高本方案按≥96%效率設(shè)計。脫硫系統(tǒng)應(yīng)采用成熟可靠的技術(shù)和設(shè)備。使用當?shù)乜梢苑€(wěn)定供應(yīng)、價格較低、性能好的脫硫劑。副產(chǎn)品能夠在當?shù)鼐C合利用。降低工程造價以及運行和維護成本。同時針對現(xiàn)有熱電廠空場有限且已經(jīng)建成兩個300m3的沉淀池等現(xiàn)狀脫硫工藝選擇鈉鈣雙堿法脫硫工藝作為本工程脫硫工藝有效地利用鈉鈣雙堿法脫硫工藝的技術(shù)優(yōu)勢又克服了該法再生池和澄清池占地面積較大的主要缺點。15. 2雙堿法脫硫工程描述雙堿法脫硫工藝技術(shù)是目前應(yīng)用成熟的一種煙氣脫硫技術(shù)尤其是在小熱電燃煤鍋爐煙氣污染治理方面應(yīng)用較為廣泛,脫硫劑采用氫氧化鈉溶液含30%NaOH和生石灰含95%CaO。其工藝原理是本雙堿法是以氫氧化鈉溶液為第一堿吸收煙氣中的二氧化硫然后再用生石灰加水熟化成氫氧化鈣溶液作為第二堿再生吸收液中NaOH付產(chǎn)品為石膏。再生后的吸收液送回脫硫塔循環(huán)使用。各步驟反應(yīng)如下吸收反應(yīng)SO2 + 2NaOH = Na2SO3 + H2ONa2SO3 + SO2 + H2O = 2NaHSO3副反應(yīng)如下Na2SO3 +1/2 O2 = Na2SO4由于硫酸鈉是很難再生還原的一旦生成就需要補充NaOH。 再生反應(yīng)用氫氧化鈣溶液對吸收液進行再生2NaHSO3 + Ca(OH)2 = Na2SO3 + CaSO31/2 H2O + 3/2 H2ONa2SO3 + Ca(OH)2 + 1/2 H2O = 2NaOH + CaSO31/2 H2O氧化反應(yīng)CaSO31/2 H2O + 1/2 O2 = CaSO41/2 H2ONaOH溶液由罐車直接運送到廠內(nèi)通過堿液