【文章內(nèi)容簡介】 任。這點是很重要的。我見過很多管理者，他們管理水平不見得怎樣，甚至還比較剛愎粗暴，但是下屬卻很服帖。追其原因，他們的說一不二，勇于承擔(dān)責(zé)任的素質(zhì)贏得了所有下屬的敬重。第2章 現(xiàn)場管理 216。 現(xiàn)場管理的金科律216。 生產(chǎn)活動的6條基本原則216。 現(xiàn)場的日常工作（QCD）216。 作業(yè)日報的管理216。 現(xiàn)場管理的實施方法216。 生產(chǎn)準備216。 目標管理與管理項目216。 抓信重點216。 晨會制216。 標準與標準化216。 問題的把握與改善216。 P、D、C、A216。 QC七種手法216。 5S管理216。 看板管理1． 現(xiàn)場管理的金科玉律 了解并與現(xiàn)場保持密切的接觸，是效率化管理生產(chǎn)線的第一步驟，因此，有5條現(xiàn)場管理的金科玉律需遵守：l 當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場。l 檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）。l 當(dāng)場采取暫行處理措施。l 發(fā)掘真正的原因并將它排除。l 標準化以防止再次發(fā)生。 每當(dāng)出現(xiàn)問題或異常的狀況時，班組長應(yīng)該到現(xiàn)場去檢查現(xiàn)物。在現(xiàn)場對現(xiàn)物詳細檢查時，要重要地問“為什么？……”并且應(yīng)用一般常識和低成本的方法，就應(yīng)當(dāng)能夠確認出問題的原因，而用不著使用那些高深復(fù)雜的科技。 改善是從確定問題開始。一旦認識清楚了，那就已經(jīng)成功了一半。班組長的工作之一，應(yīng)當(dāng)是要經(jīng)常注意行動的現(xiàn)場，而且依照現(xiàn)場和現(xiàn)物的原則來確定問題。應(yīng)用現(xiàn)場現(xiàn)物的原則及一般的常識，可以迅速地解決許多問題。好好地呆在問題的現(xiàn)場，觀察現(xiàn)物，而且下定決心找出真正原因，許多與現(xiàn)場有關(guān)的問題，都可以即時地當(dāng)場予以解決。 發(fā)掘現(xiàn)場原因的最有效的方法，就是持續(xù)地問“為什么？……”直到找到問題的原因為止。這一過程有時亦稱為“問答次為什么”，因為問了5次為什么，就是有發(fā)掘問題原因的機會。 問題一旦發(fā)生了，班組長和管理階層就必須去解決，并且確定不會再因同樣的理由而發(fā)生。一旦問題被解決后，新的作業(yè)程序就必須予標準化，接著就要進行“標準化（S）—執(zhí)行（D）—檢查（C）—處置（A）”的循環(huán)，否則，班組長和管理階層就會整天忙于救火的工作。 綜上所述，當(dāng)現(xiàn)場發(fā)生問題時，首先必須依照現(xiàn)場現(xiàn)物的原則，詳細觀察問題。其次，必須找出問題的原因。最后，在確定解決問題的方式有效果之后，就必須將新的工作程序予以標準化。在這種模式下，任何的異常就會衍生出改善的主題，這一主題最終會導(dǎo)致引入新的標準或是提高現(xiàn)有的標準。“標準化”是用來確保改善的效果，使之能繼續(xù)維持下去?，F(xiàn)場自我評估表優(yōu)秀團隊的條件基本要求評 價很好好一般勉強很不好54321（１） 各方面都很精簡，沒有“人浮于事”的損失（2）扁平化組織—上下級距離很短（3）開放式的—透明度高，沒有背后小動作（4）有適應(yīng)變化的彈性（5）工作的展開、信息的傳達非常迅速（6）事務(wù)的決定以多數(shù)一致為中心（7）對員工能夠量才使用（8）尊重現(xiàn)場和第一線的意見，吸取渠道健全，對現(xiàn)場授權(quán)（9）在組織內(nèi)外都有競爭對手或激勵因素，能夠起到幫助員工成長的作用（10）進行相互的檢查、控制，起到自凈、自律的作用組織活動化原則（1）每個人思考、感覺、行動的自主性得到尊重（2）打破舊習(xí)慣和既定方法的革新精神得到尊重（3）敢冒風(fēng)險的挑戰(zhàn)精神和行動得到尊重（4）能夠迅速把握環(huán)境的變化、市場的變化、競爭狀況、技術(shù)的進步，并予以對應(yīng)（5）對任務(wù)或項目，上下級、同事之間經(jīng)常進行開放式的熱烈討論（6）對于一個新的想法，不是采取否定理論，而是將可能的問題一個個解決，將優(yōu)點發(fā)揚光大，貫徹培養(yǎng)理論（7）班組織是不同經(jīng)歷、思考模式、專攻領(lǐng)域、個性等多樣化的成員結(jié)構(gòu)合 計 在進行生產(chǎn)活動的過程中，有6條基本原則我們必須掌握：l 后工程是客戶l 必達生產(chǎn)計劃l 徹底排除浪費l 作業(yè)的標準化l 有附加價值的工作l 積極對應(yīng)變化（1）后工程是客戶 生產(chǎn)活動是將原材料經(jīng)過機械加工、沖壓、表面處理、組裝等各種工序而加工為成品的過程，從交貨期的角度考慮，本工程的不良會造成后工程的延誤，最后將給客戶帶來異常。各工程按要求完成品質(zhì)、成本、交貨期的責(zé)任是極重要的。后工程之所以是客戶，是因為品質(zhì)的好壞判斷在于后工程，后工程發(fā)現(xiàn)的問題和退貨是評價前工程品質(zhì)的標尺。因為后工程之所以是客戶，所以讓后工程挑毛病的想法是錯誤的。 同樣的道理不只限于制造部門，對檢查部門、設(shè)備管理部門、后勤部門也是同樣的，這些部門的工作也由后工程來評價。所以后工程是客戶，“作業(yè)的好壞由后工程的評價來定”的說法，是生產(chǎn)活動中我們不可以忘記的事。（2）必達生產(chǎn)計劃 生產(chǎn)計劃是為了按要求在一定時間內(nèi)生產(chǎn)出必要數(shù)量成品，從而對何物、何時為止、牽動的范圍做的生產(chǎn)安排。 必要的時候把必要的物品只做必要數(shù)，應(yīng)該按計劃去進行生產(chǎn)，當(dāng)后工程的情報（何物何時用了多少）適時地反映給本工序的生產(chǎn)時，假如自己工程的生產(chǎn)計劃不能達成時，往往會引起后工程缺料、停生產(chǎn)線。同時，計劃的變更也給別的工程導(dǎo)致混亂。 公司的生產(chǎn)計劃粗分為兩大類，一類是把何物做出多少的月間、年間的數(shù)量計劃（總計劃），另外一類是生產(chǎn)線的流程順序的順序計劃（現(xiàn)實的計劃）。 想完成生產(chǎn)計劃不要只想月間、年間的數(shù)量，而每日每小時按順序計劃生產(chǎn)，這是最重要的。（3）徹底排除浪費 我們的作業(yè)當(dāng)中有“應(yīng)該做的事”及“不做也可以的事”，浪費就是指“不做也可以的事”及“沒有也可以的物”。 生產(chǎn)活動中經(jīng)?？吹降睦速M，大的區(qū)分有4種。 加工和作業(yè)當(dāng)中的浪費 把1次可以加工完的地方粗糙做完，然后進行第二遍加工，之間產(chǎn)生的暫放、搬運等只改變物品的場所及重新加工，這樣的作業(yè)為浪費，可通過作業(yè)改善、技術(shù)對策來除去浪費。 待處理的浪費 設(shè)備停止、缺物料、等待作業(yè)，這些誰一看就馬上知道的浪費，有必要進行設(shè)備的暫時停止、零部件供應(yīng)的改善，還要努力平衡各作業(yè)之間的差距。 生產(chǎn)過多的浪費 生產(chǎn)過多的浪費是指生產(chǎn)的數(shù)量超過了必要的數(shù)量，這些多出的產(chǎn)品往往發(fā)生找放置的場所，超出通道線，妨礙前面人的作業(yè)的情況，所以多生產(chǎn)對作業(yè)者本人來說是積極熱心，可從整體來講是浪費的。 從以上可得知，決定該做的事，做完一定量后停止，這是最重要的。而且要讓浪費誰看都馬上會知道。著手作業(yè)的浪費 本工序的異常不要給后工程帶來影響，有很多著手工作，但是這樣的著手工作手頭上有很多，對于異常、感覺遲鈍、經(jīng)常出現(xiàn)“結(jié)果管理”，就使缺乏設(shè)備的一時停止、作業(yè)時間的偏差等問題點表面上不會出現(xiàn)。但是為了本工序的問題不給后工程帶來異常，要盡量減少因著手工作產(chǎn)生的浪費，把必要的最小限度的著手工作數(shù)、放置場所要明確化，并遵守這些。（4）作業(yè)的標準化 現(xiàn)在社會商品豐富的原因，是大量生產(chǎn)、品質(zhì)安定、成本降低帶來的好處。 一臺汽車是由很多人用各種各樣的零部件組裝完成的，但是為了一臺一臺的汽車具有同樣的品質(zhì)，有必要無論讓誰在何時作業(yè)都做出同樣的物品，對于零部件和作業(yè)要標準化，遵守這些是最重要的，然后決定標準，做到標準化就容易發(fā)現(xiàn)異問題。一次決定的標準是下次進步、改善的線索，放了幾年上面粘滿了灰塵的標準作業(yè)書、基準書雖然經(jīng)常可以看到，卻不能稱之為標準化，標準化是做出規(guī)定，遵守而且改善這個規(guī)定，不停地進行改善→遵守→再改善的活動才可稱為標準化。（５） 有附加價值的工作 企業(yè)持有社會性的使命，如將有價值的商品提給市場、納稅、促進社會再分配，為職工提供生存、發(fā)展的空間，這一切的前提是企業(yè)必須有利潤。所以我們進行的生產(chǎn)活動必須能夠“產(chǎn)生利潤”，管理的目的是謀求更大的附加價值（利潤）。 而且在這里要注意的是行動要考慮全體的利益。因本工序的設(shè)備情況良好，生產(chǎn)過多會造成前工序的零部件不足，補給也因放置場所不夠而為難。另外一個工序落后會耽誤大局，通過看整體的流程，辨別生產(chǎn)瓶頸，采取最優(yōu)先的對策，這是從大局方面的考慮。（６） 積極對應(yīng)變化 生產(chǎn)活動的環(huán)境比以前更加瞬息萬變，汲取了新技術(shù)的設(shè)計變更，適應(yīng)每天變化的客戶要求的變更等，是不可避免的，這樣的情況下如何積極地對應(yīng)呢？ 我們要具備下列的思想準備：l 基本要求——決定標準書等作業(yè)的基本，養(yǎng)成遵守的習(xí)慣。l 先觀察——事前收集情報，采取下一步措施。l 掌握實力——提高技能的擴大實力，提高設(shè)備稼動率等。為了完全遵守、實施以上的基本6條，我們需要加倍努力，把這基本6條時常放在生產(chǎn)活動過程中。（QCD）現(xiàn)場管理面臨許多不同角度的質(zhì)理問題。雖然質(zhì)量問題的分析，需要一些復(fù)雜的手法，如新舊QC七種工具、工程能力分析等等，但是現(xiàn)場的許多問題，僅涉及一些簡單的事務(wù)而已，例如：生產(chǎn)技藝以及處理每天所發(fā)生的問題和變異，如因為不適當(dāng)?shù)墓ぷ鳂藴始坝捎谧鳂I(yè)者疏忽造成的錯誤等。為了減少變異，管理部門必須建立標準，促使員工守紀律、遵守標準以及確保不良品不會流到下一工序。大部分的質(zhì)量問題可以用現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實的原則，以低成本、常識性的方法來解決。管理階層必須在員工中導(dǎo)入團隊合作的方式，因為員工的參與，是解決問題的關(guān)鍵。那么，現(xiàn)場如何確保優(yōu)良品質(zhì)呢？以下是避免失誤的5個原則：（１） 取消此作業(yè)。對于難度較大，不容易掌握的作業(yè)，如果能夠取消的話盡量取消，采用其他容易的方法代替。（２） 不要人做。人往往被自己的思想、情緒所左右，所以工作時呈波浪形的狀態(tài)，起伏不定。能用機器設(shè)備控制的時候，就不要使用人，這樣可以減少很多偏差。（３） 使作業(yè)容易化。對復(fù)雜的作業(yè)，通過分解、合并、刪除、簡化等方法使其簡單容易化，便于員工作業(yè)。（４） 檢查。當(dāng)采取種種對策我們都無法杜絕問題的發(fā)生時，我們只有通過檢查來防止不良品流入下一工序。檢查點的設(shè)置是檢查的關(guān)鍵，要特別注意有無遺漏。（５） 降低影響。不良無法達到根治時，我們還要努力降低不良的影響。如機器的噪聲，絕對沒有是不現(xiàn)實的，但是我們可以把它控制在可以接受的范圍，然后慢慢朝靜音方面改善。 判斷現(xiàn)場的品質(zhì)控制水平，一般分四個等級，四級品質(zhì)保證的判斷基準如下： 趨勢級 別判定基準1級水準不制造和生產(chǎn)不良2級水準不流出不良3級水準檢驗出不良（作業(yè)員檢驗）4級水準沒有檢查，無法控制不良 成本管理是指管理開發(fā)、生產(chǎn)及銷售良好質(zhì)量的產(chǎn)品服務(wù)的過程時，又能致力于低成本或維持在目標成本的水準上。現(xiàn)場的成本降低，是由管理階層所實施的各式各樣的活動所衍生的成果。不幸的是許多管理人員僅想借用抄捷徑方法來削減成本，典型的行動包含：解雇員工、組織整以及向供應(yīng)商壓價。像這樣的成本削減，必定會損害到質(zhì)量的過程，以致造成質(zhì)量的惡化。但是，現(xiàn)在顧客需求是持續(xù)地增加的。顧客要求更低的價格、更好的質(zhì)量、再配合及時的交貨。如果簡單地以成本削減方式來降低價格，以回應(yīng)顧客的需求，就會發(fā)現(xiàn)質(zhì)量和準時交貨也保證不了。在現(xiàn)場的成本降低的機會，或許可以用“消除浪費”來表現(xiàn)。在現(xiàn)場，降低成本的最佳方法，是剔除過度的資源耗用。為了降低成本，必須同時實施下列7項活動：（１） 改進質(zhì)量 改進質(zhì)量，事實上會帶動成本降低。這里是指管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量。過程的質(zhì)量，包含了開發(fā)、制造及銷售產(chǎn)品或服務(wù)的工作質(zhì)量。在現(xiàn)場，此名詞特指產(chǎn)品或服務(wù)制造及送達的方法。它主要是指在現(xiàn)場的資源管理，更具體而言，系指管理人員（工人的活動）、機器、材料、方法及測量，總稱為5M。 改進了工作過程的質(zhì)量，其結(jié)果會使錯誤更少，不合格更少以及維修少，縮短交貨期時間以及減少資源耗用，因而降低了營運總成本。質(zhì)量改進也是提高合格率的同義詞。（2）提高生產(chǎn)力以降低成本 當(dāng)以較少的（資源）“投入”，生產(chǎn)出相同的（產(chǎn)品）“產(chǎn)出”，或以相同的“投入”，生產(chǎn)出較多的“產(chǎn)出”時，生產(chǎn)力就改進了。在此所稱的“投入”系指如人力資源、設(shè)施和材料這些項目?！爱a(chǎn)出”意指如產(chǎn)品、服務(wù)、收益及附加價值這些項目。降低生產(chǎn)線上的人數(shù)，愈來愈好。這不僅降低成本，更重要的也減少了質(zhì)量的問題，因為更少的人手，表示更少的人為錯誤的機會。管理階層應(yīng)當(dāng)考慮借著改善活動，以抽出人力作為其他附加價值活動的人力資源的來源。當(dāng)生產(chǎn)力提高的時候，成本就跟著下降了。（3）降低庫存庫存占用空間，延長了生產(chǎn)交期，產(chǎn)生了搬運和儲存的需求，而且吞食了流動資金。產(chǎn)品或半成品，“坐”在廠房的地面或是倉庫里，不會產(chǎn)生任何附加價值，相反增加了質(zhì)量隱患，當(dāng)市場改變或競爭對手導(dǎo)入新產(chǎn)品時，甚至?xí)谝灰怪g變成廢品。（4）縮短生產(chǎn)線 在生產(chǎn)時，愈長的生產(chǎn)線需要愈多的作業(yè)員、愈多的半成品以及愈長的生產(chǎn)交貨期。生產(chǎn)線上的人愈多，發(fā)生錯誤的機會越大。管理者應(yīng)去設(shè)計更短的裝配線，雇用少之又少的人員。經(jīng)常不斷地挑戰(zhàn)自己，把工作做得比上次更好。（5）減少機器停機時間 機器停機會中斷生產(chǎn)活動。因為機器不可靠，經(jīng)常出故障，所以就以大批量生產(chǎn)來緩沖停機損失，導(dǎo)致過多的半成品、過多的庫存及過多的修理工作，質(zhì)量也受損害。所有的這些都增加了營運成本。 其他方面也會造成類似的結(jié)果。電腦或通信系統(tǒng)的死機，會造成不當(dāng)?shù)难诱`，大幅增加了機器的作來成本。一位新員工，沒有進行適當(dāng)?shù)挠?xùn)練，就分派到工作站去操作機器，其所造成作業(yè)上的后果，就相當(dāng)于機器死機的損失成本。（6）減少空間 一般的制造業(yè)