【文章內(nèi)容簡介】 4 小于 ㎜部分與瀝青用量比例超標(biāo)。 5 試驗方法不規(guī)范。 預(yù)防措施 1 選用合格的原材料 2 嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。 3 規(guī)范油石比檢測操作方法。 瀝青面層寬度不足 形成原因 1 偷工減料 2 攤鋪機未調(diào)整好。 預(yù)防措施 1 做好施工放樣。 2 調(diào)整好攤鋪機的寬度。 面層取芯 孔未及時填補 形成原因 疏忽或重視不夠。 防治措施 及時填補上相同配合比的瀝青砼或水泥砼，并夯實到規(guī)定要求。 瀝青面層平整度超標(biāo) 形成原因 1攤鋪機 及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。 2攤鋪過程中停車待料。 3運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。 4下承層平整度很差。 防治措施 1 仔細設(shè)置和調(diào)平，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。 2 施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有 運料車在等候卸料，確保攤鋪連 續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工是才停機。 3 路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴格控制好各層的平整度。 瀝青面層原材料注意檢測項目不全或原材料檢測頻率過少 形成原因 1 試驗人員責(zé)任人心不強，未按有關(guān)規(guī)范要求檢測。 2 試驗人員不熟悉規(guī)范。 防治措施 1 增強試驗人員責(zé)任心，并經(jīng)常組織有關(guān)規(guī)范對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。 2 學(xué)習(xí)試驗規(guī)程，規(guī)范試驗操作。 面層水泥混凝土試件抗彎拉強度不合格 形成原因 1 混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。 2 混凝土配合比不準(zhǔn)確。 3 試件養(yǎng)生條件不合格。 防治措施 1 標(biāo)定稱料衡器，是配料準(zhǔn)確。 2 按規(guī)定要求 成型試件，振搗要密實。 3 試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 水泥混凝土面層壓紋深度不均勻 形成原因 1 壓紋機重量不夠或操作手不熟練。 2 局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。 3 壓紋間隔時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 4 水泥混凝土面層不平整。 防治措施 1 選用重量適宜的壓紋機配以熟練的操作手。 2 采用人工壓紋時 應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。 3 在混凝土表面抹平后砼初凝前應(yīng)及時進行壓紋。 4 采用刻槽機在砼達到一段強度后刻槽。 水泥混凝土面板斷裂 形成原因 1 切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。 2 施工停頓時間過長。 3 路基發(fā)生不均勻沉降。 防治措施 1 掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。 2 施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 3 如果必須中間時間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 4 按設(shè)計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計規(guī)定。 水泥混凝土面板平整度差 形成原因 1 兩側(cè)模板或已鋪面層平整度差或有水泥灰漿粘附。 2 做面的工人技術(shù)水平較差。 防治措施 1 模板安裝應(yīng)平整牢固，高程符合設(shè)計。 2 清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。 3 安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。 瀝青路面的常見病害 車轍 形成原因 1 瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 2 瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)， 3 重車的渠化交通。 防治措施 1 改善瀝 青混合料級配，采用較多的粗骨料。 2 采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。 坑塘 形成原因 1 基層強度不均勻，或局部失去強度。 2 瀝青砼局部壓實或強度不足。 3 瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。 防治措施 1 加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 2 調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。 泛油 形成原因 1 瀝青用量偏高。 2 瀝青下封層或粘層油用量偏多。 防治措施 1 嚴格控制油石比。 2 按設(shè)計控制下封層瀝青用量。 唧漿 形成原因 1 瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。 2 基層表面強度不足。 防治措施 1 采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 2 加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。 3 瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 失去粘結(jié)力 形成原因 1 瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。 2 石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 3 瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水 浸害。 4 瀝青用量不足。 5 石料被壓碎或碎料吸水性大。 6 瀝青拌合過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。 防治措施 1 摻加抗剝落劑。 2 嚴格控制石料含泥量。 3 完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路 機組合，控制壓實度。 4 按施工配合比控制瀝青用量。 5 嚴格控制瀝青混合料拌合溫度。 路肩工程 路肩排水管埋高過高、堵塞 形成原因 對路肩排水管作用認識不足。 防治措施 嚴格按設(shè)計要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時封閉。 4 橋梁工程 砼澆注 砼強度偏低 形成原因 1 無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標(biāo)號降低，影響砼強度。 2 不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值 .針片狀 .級配等指標(biāo)達不到要求，砂石 料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭 .卵石 .泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。 3 砂、石料和拌合用水計量不準(zhǔn)確或根本就沒有計量。 4 混凝土拌合用水不符合要求。 5 未按審批的砼配合比進行施工。 防治措施 1 應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。 2 對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對泥量高的粗集料進行沖洗。 3 現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計量設(shè)備，砼澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。 4 應(yīng)選擇合格的拌合及養(yǎng)生用水。 5 嚴格按審批的砼配 合比進行施工。 混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫 形成原因 1 水泥安定性不合格。 2 大體積砼未采用緩緩和降低水泥水化熱的措施。 3 未及時養(yǎng)生。 4 同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大， 導(dǎo)致砼凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過砼極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過砼極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。 5 基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 防治措施 1 采用安定性合格的水泥。 2 大體積砼應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。 3 優(yōu)化配合比：改善內(nèi)料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝 劑。 4 采用遮陽涼蓬的溫度措施以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。 5 及時養(yǎng)生。 6 同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫度應(yīng)在設(shè)計允許范圍內(nèi)。 7 基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓措施。 混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫 形成原因 大構(gòu)件砼分層澆筑時，砼澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的砼已經(jīng)初凝才澆筑上一層的砼，將導(dǎo)致澆筑的砼形成低強度的夾層。 防治措施 1 大構(gòu)件砼分層澆筑時間較長，應(yīng)增加攪拌能力。 2 摻入緩凝劑型減水劑。 3 改善澆筑工藝已確保分層澆筑的時間小于前層砼的初凝時間。 混凝土離析 形成原因 1 集料級配不合格引起砼離析。 2 砼自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。 3 澆筑過程中過振。 防治措施 1 采用級配合格的集料。 2 砼自由傾落高度超過 2m 時，應(yīng)設(shè)置穿筒、溜槽、或振動溜槽等設(shè)施，且穿筒出料口下面的砼堆積高度不得超過 1m， 傾落高度超過 2m是，應(yīng)設(shè)置減速裝置， 3 振搗時，砼停止下沉、不再冒出汽泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。 混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔 形成原因 1 砼澆筑時漏振。 2 模板漏漿。 防治措施 1 砼澆筑過程中插入振動器的移動間距 不應(yīng)超過其作用半徑的 倍，與側(cè)模應(yīng)保持510cm 的距離，插入下層砼 510cm 的深度。 2 表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。 3 控制砼分層澆筑厚度，對于插入式及撫著式振動器不宜超過 300mm。 4 模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。 混凝土施工縫處理質(zhì)量差 形成原因 1 施工縫未鑿毛。 2 用鋼筋拉毛代替鑿毛。 3 施工縫鑿毛時間過早導(dǎo)致砼表面松散。 防治措施 1 應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆砼強度達到 后進行鑿毛。 2 鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。 混凝土漏漿 、表面平整度差 形成原因 1 模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。 2 模板剛度不夠而造成變形。 3 相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。 4 模板的 榫 嵌接不緊密造成跑模。 防治措施 1 采用平整度好、剛度符合要求的模板。 2 處理好模板拼接縫。 3 將模板的 榫 槽嵌接緊密。 砼構(gòu)件表有泌水現(xiàn)象、色差大 形成原因 1 砂、石料級配差。 2 礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致砼保水性差。 3 振搗過度。 防治措施 1 應(yīng)確保砂、石料具有良好的級配。 2 采用泌水率小的水泥。 3 振搗恰當(dāng)。 鋼筋制作與安裝 鋼筋接頭設(shè)置不符合要求 形成原因 無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù) 水平較低，對接頭所形成的弱強度斷面的危害性意識不夠。 防治措施 1 應(yīng)專門技術(shù)人員配筋，同時提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。 2 受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。 3 受拉主鋼筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過 50%。 4 鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離應(yīng)不小于 10d.。 預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲 形成原因 1 未在堅固的工作臺上進行拼裝。 2 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設(shè)加強鋼筋。 防治措施 1 應(yīng)在堅固的工作 臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。 2 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應(yīng)增設(shè)加強鋼筋。 焊接鋼筋不處于同一軸線上 形成原因 1 搭接焊的鋼筋接頭未打折。 2 搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成 S形。 3 閃光對焊的接頭有錯位。 4 幫條焊只有一根幫條。 防治措施 1 搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。 2 閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。 3 幫條焊應(yīng)有兩根幫條。 焊接強度不夠 形成原因 1 電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。 2 搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。 3 未能選擇合適的焊條 ，如 II 級鋼筋使用 J422 的焊條焊接。 4 冬天焊接過火。 5 焊接后接頭 驟 冷 。 防治措施 1 選擇合適的焊條，如 II 級鋼筋接頭應(yīng)采用 J502 或 J506 的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。 2 冬天焊接防過火。 3 焊接后接頭防驟冷。 4 應(yīng)進行崗位培訓(xùn)，持證上崗。堅持自檢。 鋼筋受污染、銹濁嚴重 形成原因 1 鋼筋加工場地沒有硬化。 2 安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。 3 沒有采取防雨防潮措施。 4 鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。 防治措施 1 鋼筋加工場地應(yīng)硬化。 2 安裝好的鋼筋應(yīng)用保護層墊塊墊好。 3 應(yīng)采取防雨防潮措施。 4 加工安裝后要及時澆筑砼。 5 已銹濁的鋼筋要用鋼絲刷除去浮繡后方可澆筑砼。 鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直 形成原因 1 質(zhì)量意識差，責(zé)任心差。 2 質(zhì)保體系不健全，沒有認真進行自檢。 3 保護層墊塊偏少或偏薄。 防治措施 1 提高施工人員質(zhì)量意識，加強工作責(zé)任心，認真進行自檢。 2 安裝足夠的合格的保護層墊塊。 3 盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。 鉆孔灌注樁 鉆孔灌注樁斷樁 形成原因 1 集料級配差，砼和易性差而造成的離 析卡管。 2 泥漿指標(biāo)未達到要求、鉆機基礎(chǔ)不穩(wěn)定、鉆機擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備 、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴孔或坍孔而引起的澆筑時間過長。 3 攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起砼澆筑時間過長。 4 砼澆筑間歇時間超過砼初凝時間。 5 砼澆筑過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。 6 導(dǎo)管埋深過大，管口砼已凝固。 預(yù)防措施 1 確保良好的集料級配和砼和易性。 2 應(yīng)堅持清孔 確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達到要求。 3 鉆孔前鉆機平臺應(yīng)進行操平。 4 鉆機平臺基礎(chǔ)應(yīng)墊實。 5 鉆桿上段應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。 6 對于有流沙層