【文章內(nèi)容簡介】 理TPM的特征，可以歸納為以下四點：1． 能夠以步驟方式來展開（如自主保養(yǎng)等）；2． 目視管理、機械設(shè)計技藝、發(fā)生源體系化；3． 損失的指標、改善順序的建立及成果的定量化；4． 環(huán)境與安全的重視。在日本工廠里工業(yè)安全管理活動中經(jīng)常運用的方法有：驚嚇警惕法（nearaccident activity）、危險預(yù)知訓(xùn)練及動作復(fù)誦確認法等。這些方法是與作業(yè)員個人或小集團為中心來主導(dǎo)推行。其效果僅止于螺旋上升式；結(jié)果，使得大部分的工業(yè)安全活動流于公式化，而少有新意，故對新工業(yè)安全活動的開發(fā)顯得更為重要。TPM活動的自主保養(yǎng)、個別改善、計劃保養(yǎng)、品質(zhì)保養(yǎng)活動里，步驟展開的順序已被建立，同時，操作人員教育步驟的課程內(nèi)容也整理完成。所以如能確實地實施TPM，在三年的活動中可以完成上列所要求的六大步驟。對于工業(yè)安全的部分，TPM出是非常的重視，只是目前步驟展開的方式仍未建立。此外，關(guān)于「安全的目視管理」、「對防呆法下的工夫」及「發(fā)生源的指南與對策」等戰(zhàn)果，若與自主保養(yǎng)及個別改善相互比較，TPM發(fā)展顯得較慢。比如說經(jīng)常提到的自主保養(yǎng)，是將一些慢性的狀況問題點以PM分析來使真正的原因明確，然而TPM的工業(yè)安全活動中，PM分析用于事故原因分析的情況卻不多。這主要是人的思考方式的表現(xiàn)。正視工廠安全管理上的諸多問題一般工廠在日常生產(chǎn)活動中安全管理主要存在下列幾個方面的問題：1． 追究事故的原因時，常有一種為了責(zé)任不要波及管理者或作業(yè)人員的心態(tài)，以致發(fā)生的原因?；煦缑噪x而呈模糊狀態(tài)，而真實的原因（發(fā)生源）無法被明確認定。2． 未培養(yǎng)在工業(yè)安全方面專精的技術(shù)人員，故無法系統(tǒng)的追究事故的原因及建立對策。工業(yè)安全活動未在強有力的領(lǐng)導(dǎo)能力之下被推動，也沒有相關(guān)的權(quán)限設(shè)定。3． 即使是主管或是工業(yè)安全方面的技術(shù)人員，也無法將事故的發(fā)生源以「現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象」三個方面來使其明朗化，往往僅以護欄、扶手、或安全防護罩等治標不治本的方法來作為解決對策，最后不了了之。4． 并未開發(fā)出除驚嚇警惕法、危險預(yù)知訓(xùn)練、動作復(fù)誦確認法之外的新的工業(yè)安全活動。即使發(fā)生許多工傷事故，但仍然重復(fù)著類似的作業(yè)，并未以作業(yè)解析的結(jié)果來對應(yīng)廢止哪些屬于不良作業(yè)或危險作業(yè)。所以，從未開展TPM活動前的種種限制因素，即使到了現(xiàn)在，TPM在工業(yè)安全方面的活動仍未充分展開。在以前利用三種工業(yè)安全活動來減少工業(yè)安全事故的發(fā)生，在過去還顯得很有效，然而基于現(xiàn)在的設(shè)備規(guī)模擴大、自動化的提高，人的思想也跟著改變。在工業(yè)安全方面，特別是「自己的安全自己保護」這一類，到目前仍非常閉塞，問題點仍未被解決。舉例來講，對電車司機而言，運用「動用復(fù)誦確認」來確保安全的達成是較為有效的方法，而類似的土木建筑（或幾乎每天的作業(yè)現(xiàn)象都在變換的狀況下），則是采用「危險預(yù)知訓(xùn)練」會更具有效果。那么，驚嚇警惕法適用于什么情況呢？在日本有一家工廠，曾出現(xiàn)一年高達一萬件驚嚇警惕案例（驚嚇警惕法），在過去十五年間，該廠工業(yè)安全案例不間斷地被發(fā)現(xiàn)，工廠安全負責(zé)人這時在想，有這么多的工業(yè)安全案例的話，工廠何不運用一年或更長的時間把它（工業(yè)安全隱患）全部指出來，然后再專心思考對策，但對于這樣的建議，得到的回答卻是「如此一來沒有預(yù)算會很困難」，得不到明確的答復(fù)，到最后還是不了了之，另外一個例子是，在經(jīng)常會發(fā)生夾傷事故的工廠里，讓它們以「夾傷」為主題，將所有作業(yè)及設(shè)備的安全問題點整理出來，結(jié)果也幾乎沒有回應(yīng)，或許站在工廠的角度來看，這種被夾傷的作業(yè)及設(shè)備在工廠一直存在著，本身就屬于工廠的內(nèi)部問題，如果太深入追究，反而會引起不必要的困擾，如資金投入等方面。驚嚇警惕案例是指將現(xiàn)場內(nèi)潛在的危險、不安全的動作及狀態(tài)等由各作業(yè)員指出來。然而，事實上危險的問題（如夾傷事故）并沒有被指出來，另外即使指出來了，也會出現(xiàn)「自己的安全要由自己來保護」的推諉之詞，結(jié)果使工業(yè)安全管理變成形式的活動，或只是工業(yè)安全小組車間行事歷上的一件例行公事罷了。不過事實上也有些工廠用關(guān)鍵字（如以常出現(xiàn)異常狀況的部位、夾傷……）提出工廠日常生產(chǎn)活動中可能會發(fā)生工業(yè)安全問題的部位。再匯集近幾年的案例，并依「重、輕、微」等級加以分類，再針對「重」的部分來實施對策。這種情況也有部分工廠在實施。如果要求工廠的計劃保養(yǎng)小組「使用驚嚇警惕案例、危險預(yù)知訓(xùn)練及動作復(fù)誦確認等方法，使事故或故障變成零」的話，一般會被以「這樣的事是沒有辦法的」的回答來拒絕，所以工業(yè)安全上所使用的手法亦有其特有的部分，有些并不適合應(yīng)用于其它的領(lǐng)域上。另一方面，計劃保養(yǎng)里雖然開發(fā)能使故障及問題達到零的手法，但卻不一定適用于工業(yè)安全方面的問題，為什么呢？會出現(xiàn)此種現(xiàn)象的證據(jù)就是，在保養(yǎng)的施工現(xiàn)場、工廠的作業(yè)場所里，常常只是不假思索地依照工業(yè)安全小組的指示，信依樣畫葫蘆地進行了三項活動，而絲毫沒有對這種方案抱懷疑的想法。此外，包括制造、研發(fā)的小組在內(nèi)，對于工廠全體的安全活動也少有關(guān)心，造成這種現(xiàn)象的產(chǎn)生。在這里需要重新界定清楚的是，并不是在談?wù)撨@三項活動（驚嚇警惕案例、危險預(yù)知訓(xùn)練、動作復(fù)誦確認）對工業(yè)安全沒有確實的幫助，只是，并不是代表實踐了這三項活動，就可達成工業(yè)安全零的目標。依TPM活動來進行工業(yè)安全管理的原則依據(jù)TPM的工業(yè)安全管理，其基本原則為：「凡可能導(dǎo)致勞動災(zāi)害、工業(yè)安全事故的發(fā)生源，務(wù)必使其明確化，且要用心考慮其對策并加以實施」。正如將「以設(shè)備來確保品質(zhì)」的TPM活動之品質(zhì)保養(yǎng)運用在工業(yè)安全上的話，那么TPM的工業(yè)安全管理即成為「工業(yè)安全的達成要以設(shè)備來確?！?，以達到「設(shè)備本質(zhì)的安全化」為工業(yè)安全管理的終極目標。在「夾傷事故」經(jīng)常發(fā)生的工廠里，若不改善可能發(fā)生事故的作業(yè)方式，則欲使安全事故降到零乃是緣木求魚。而如果將發(fā)生源置之不理，只是要求「要小心操作」的話，也不可能了解到要注意什么才好。即使是詢問「在工廠里可能會產(chǎn)生夾傷事故的場所有幾個？可能會衍生如此情況的是哪些作業(yè)？是否已將其全部指出來」，這些方面經(jīng)常會被遺漏。如下圖所示，對工業(yè)安全的處理上有歐美式的Top Down及日本的Bottom Up兩種類型，Top Down的研究是采用故障樹（Fault Tree）分析的手法，可以定量地評價大規(guī)模系統(tǒng)的安全性，諸如運用于航空、核能、化工產(chǎn)業(yè)的問題上。Top Down研究是宏觀的、戰(zhàn)略性的、理論性的。為了能顯現(xiàn)出定量的評價，收集故障數(shù)據(jù)，示范統(tǒng)計并予以數(shù)據(jù)化仍是必要的，然而此項舉措可使設(shè)備的故障降低，但對現(xiàn)場的工作進行方式要求不是很強，可以請專業(yè)的顧問來工廠進行推廣。另一方面，屬于日本式的Bottom Up型，是重視籍由小集團活動來進行現(xiàn)場的改善。特別是對作業(yè)員展開驚嚇警惕案例及危險預(yù)知訓(xùn)練等作法，仍是日本獨特的工業(yè)安全管理活動。此一類型可以說是屬于局部性的、戰(zhàn)術(shù)性的、倫理性的。這樣的做法卻缺乏系統(tǒng)性的思維。如左圖所示，將此兩種類型分析后，其間相互結(jié)合的共通點似乎沒有。于是開發(fā)出可以結(jié)合此兩種互為極端的工業(yè)安全管理活動實屬必要。在此提議，可依據(jù)TPM里的「重視發(fā)生源的步驟」的這項工業(yè)安全活動訴求，將之定位于這個中間點上，融合Bottom Up與Top Down而成「階層型工業(yè)安全活動」。左圖亦可以看出工業(yè)安全管理活動是由三個副系統(tǒng)所構(gòu)成，最高階層是系統(tǒng)安全解析，中間階層是TPM的工業(yè)安全活動，最低部階層主要是以三種活動為中心，所展于的現(xiàn)場小集團活動。安全用語及定義所謂「安全」的含義，依據(jù)JIS Z8115的定義，可解釋為「不會導(dǎo)致人員的死傷或是資材的損失與損傷的狀態(tài)」。危險就等于安全的否定，亦可以定義為「有……的狀態(tài)」。在英文里有若干表示危險意義的字，其中danger一般是指「危險；危險的狀態(tài)；危險的特品」。如下圖1所示。而hazard則指危險之源、損失的原因。另外，會發(fā)生安全、勞動災(zāi)害事故的可能性時，則稱之為risk(危險的發(fā)生機率)。而一旦事物脫離了原有的基準，便稱為abnormality（異常）,而脫離范圍的程度更廣且意味發(fā)生了不是正常的事情，便稱accident（事故）,它與災(zāi)害的關(guān)聯(lián)可由圖2來說明。即使是發(fā)生事故也不見得一定會產(chǎn)生災(zāi)害。驚嚇事件即是一例。不過只要是事故發(fā)生，產(chǎn)生災(zāi)害的比例相當(dāng)高（這一點由驚嚇警惕法則可以獲得證明）。災(zāi)害為巧合所支配，有許多不確定因素。為了要使災(zāi)害消失，消滅事故較具有效果，這也是驚嚇警惕法則的結(jié)論。換言之，災(zāi)害、損害可以用下列公式來表示之?！緸?zāi)害、損害】=【事故】+相當(dāng)比例的【損失、災(zāi)害】。如能防止所有的安全事故，則任何災(zāi)害將無由發(fā)生，此為最有效的工業(yè)安全政策；我們稱之為預(yù)防對策。工業(yè)安全的研究對象為人禍（人為災(zāi)害）的部分，人禍是可以預(yù)防的，最有效的方法便是重視預(yù)防對策。防止產(chǎn)業(yè)災(zāi)害（損失），除了人為災(zāi)害的預(yù)防對策外別無其它更有效的辦法。災(zāi)害統(tǒng)計的參考數(shù)值為了要將工業(yè)安全管理的實現(xiàn)成果，做出比較或判定以建立對策，針對過去幾年的勞動災(zāi)害數(shù)據(jù)加以統(tǒng)計是必要的。現(xiàn)在常被使用的災(zāi)害率有：年千人率、度數(shù)率、強度率三種（如下表）：經(jīng)常運用的災(zāi)害統(tǒng)計公式：「度數(shù)率」指的是：勞動時間每百萬小時，依勞動災(zāi)害發(fā)生所導(dǎo)致工作能力喪失的傷害件數(shù)。假設(shè)一個勞動時間為兩千小時，從業(yè)人員有五百人規(guī)模的工廠，合計勞動時間一百萬小時，如果每年內(nèi)發(fā)生一件傷害事故，則度數(shù)率為一。至于在「強度率」的勞動損失日數(shù)的論定方面，死亡或永久無法勞動的7，500日計，其它殘存的傷害，則依程度不同而有一定的日數(shù)基準。在這里所提的無法到職工作災(zāi)害，是指為了治療因業(yè)務(wù)上所造成的病痛或災(zāi)害而無法工作，必須停工（休養(yǎng)）的工傷或疾病而言。不停業(yè)災(zāi)害指的是因業(yè)務(wù)上造成的病痛或災(zāi)害，雖然將來還可以工作，但從發(fā)生到治愈，必須持續(xù)十日以上每天到醫(yī)院接受治療。如果十日以內(nèi)可以完全治愈的，則稱為輕傷災(zāi)害。此外，若輕傷災(zāi)害中，有只涂藥水不需要特別加以處理的，也可以稱之為經(jīng)紅藥水災(zāi)害。機器設(shè)備本質(zhì)的安全化是人，就會犯各式各樣的錯誤，因為機器或設(shè)備的設(shè)計、制作、運轉(zhuǎn)、保養(yǎng)、變更等，時而會發(fā)生誤操作、誤動作、誤判斷等，并且機器或設(shè)備也會發(fā)生短暫停機、故障及出現(xiàn)其它狀況的可能性。度想像下列這樣的情況：一． 即使操作人員發(fā)生誤操作、誤判斷的情形，也可以在釀成事故或災(zāi)害之前，讓機器或設(shè)備停止的「防呆設(shè)計」（foolproof）。二． 機器或設(shè)備的一部分發(fā)生了異常、故障，或有不可控事件發(fā)生時，但并不會波及全體，因為其中設(shè)定的只在安全范圍內(nèi)運用的安全裝置（failsafe）。類似這類化學(xué)安全化對策的內(nèi)容，就是所謂的「本質(zhì)安全化」。而「防呆設(shè)計」指的是如果自動機械的安全柵欄門被強行打開時，運轉(zhuǎn)中的機器就會立即停止運行；或是動力傳導(dǎo)裝置的安全蓋被拆卸時，運轉(zhuǎn)中的機械便會自動斷電停止的一種裝置。至于「failsafe」方面，例如鐵路列車在偵探到線路或架線出現(xiàn)異常時，會自動停止一種特殊安全裝置，有了本質(zhì)的安全化裝置，其工業(yè)安全管理才能落到實處。TPM最重要的一點，就是要把所有所謂的問題發(fā)生源，很明確的將之凸顯出來，然后再去做出對策（所謂「發(fā)生源」一詞的用語，在TPM設(shè)備管理用語辭典中是以「the source of problems」來表示，但是就企業(yè)的經(jīng)營者來看，應(yīng)用「root cause」的英文來表達更為貼切。換言之，TPM的首要任務(wù)就是要了解「問題根源」之所在。其次是，為什么推行TPM要用三年的時間，這是因為從惡性循環(huán)轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹匝h(huán)所需要的時間，必須經(jīng)過如此長的時間才能畢盡全力，而事實上不管是哪一家工廠，在TPM導(dǎo)入前，都經(jīng)常會發(fā)生問題與故障。而作業(yè)人員與保養(yǎng)人員也非常的忙碌，由于工作繁多，再加上檢討不夠充足，所以結(jié)果就是根本無法找出解決發(fā)生源的對策。有時甚至只中為了因應(yīng)緊急處理的需要，而采取治標的解決辦法。為了能徹底杜絕這樣的惡性循環(huán)，并使其轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹匝h(huán)，企業(yè)就更需要在導(dǎo)入TPM后，以三年的時間來進行改善活動。依此進行后，一種初斯的良性循環(huán)才能形成，而且這不僅可以使故障與問題的發(fā)生相對減少，工廠也就能更進一步進行更有前瞻性的工作。這是因為有了充分的檢討作業(yè)，所以能夠批出發(fā)生源的對策而徹底解決問題，一旦故障與問題減少了，企業(yè)就會更專注在創(chuàng)造高水準的品質(zhì)與工業(yè)安全問題上。為何TPM