【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 理TPM的特征，可以歸納為以下四點(diǎn)：1． 能夠以步驟方式來(lái)展開(kāi)（如自主保養(yǎng)等）；2． 目視管理、機(jī)械設(shè)計(jì)技藝、發(fā)生源體系化；3． 損失的指標(biāo)、改善順序的建立及成果的定量化；4． 環(huán)境與安全的重視。在日本工廠里工業(yè)安全管理活動(dòng)中經(jīng)常運(yùn)用的方法有：驚嚇警惕法（nearaccident activity）、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練及動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)法等。這些方法是與作業(yè)員個(gè)人或小集團(tuán)為中心來(lái)主導(dǎo)推行。其效果僅止于螺旋上升式；結(jié)果，使得大部分的工業(yè)安全活動(dòng)流于公式化，而少有新意，故對(duì)新工業(yè)安全活動(dòng)的開(kāi)發(fā)顯得更為重要。TPM活動(dòng)的自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)里，步驟展開(kāi)的順序已被建立，同時(shí)，操作人員教育步驟的課程內(nèi)容也整理完成。所以如能確實(shí)地實(shí)施TPM，在三年的活動(dòng)中可以完成上列所要求的六大步驟。對(duì)于工業(yè)安全的部分，TPM出是非常的重視，只是目前步驟展開(kāi)的方式仍未建立。此外，關(guān)于「安全的目視管理」、「對(duì)防呆法下的工夫」及「發(fā)生源的指南與對(duì)策」等戰(zhàn)果，若與自主保養(yǎng)及個(gè)別改善相互比較，TPM發(fā)展顯得較慢。比如說(shuō)經(jīng)常提到的自主保養(yǎng)，是將一些慢性的狀況問(wèn)題點(diǎn)以PM分析來(lái)使真正的原因明確，然而TPM的工業(yè)安全活動(dòng)中，PM分析用于事故原因分析的情況卻不多。這主要是人的思考方式的表現(xiàn)。正視工廠安全管理上的諸多問(wèn)題一般工廠在日常生產(chǎn)活動(dòng)中安全管理主要存在下列幾個(gè)方面的問(wèn)題：1． 追究事故的原因時(shí)，常有一種為了責(zé)任不要波及管理者或作業(yè)人員的心態(tài)，以致發(fā)生的原因?；煦缑噪x而呈模糊狀態(tài)，而真實(shí)的原因（發(fā)生源）無(wú)法被明確認(rèn)定。2． 未培養(yǎng)在工業(yè)安全方面專精的技術(shù)人員，故無(wú)法系統(tǒng)的追究事故的原因及建立對(duì)策。工業(yè)安全活動(dòng)未在強(qiáng)有力的領(lǐng)導(dǎo)能力之下被推動(dòng)，也沒(méi)有相關(guān)的權(quán)限設(shè)定。3． 即使是主管或是工業(yè)安全方面的技術(shù)人員，也無(wú)法將事故的發(fā)生源以「現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象」三個(gè)方面來(lái)使其明朗化，往往僅以護(hù)欄、扶手、或安全防護(hù)罩等治標(biāo)不治本的方法來(lái)作為解決對(duì)策，最后不了了之。4． 并未開(kāi)發(fā)出除驚嚇警惕法、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練、動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)法之外的新的工業(yè)安全活動(dòng)。即使發(fā)生許多工傷事故，但仍然重復(fù)著類似的作業(yè)，并未以作業(yè)解析的結(jié)果來(lái)對(duì)應(yīng)廢止哪些屬于不良作業(yè)或危險(xiǎn)作業(yè)。所以，從未開(kāi)展TPM活動(dòng)前的種種限制因素，即使到了現(xiàn)在，TPM在工業(yè)安全方面的活動(dòng)仍未充分展開(kāi)。在以前利用三種工業(yè)安全活動(dòng)來(lái)減少工業(yè)安全事故的發(fā)生，在過(guò)去還顯得很有效，然而基于現(xiàn)在的設(shè)備規(guī)模擴(kuò)大、自動(dòng)化的提高，人的思想也跟著改變。在工業(yè)安全方面，特別是「自己的安全自己保護(hù)」這一類，到目前仍非常閉塞，問(wèn)題點(diǎn)仍未被解決。舉例來(lái)講，對(duì)電車司機(jī)而言，運(yùn)用「動(dòng)用復(fù)誦確認(rèn)」來(lái)確保安全的達(dá)成是較為有效的方法，而類似的土木建筑（或幾乎每天的作業(yè)現(xiàn)象都在變換的狀況下），則是采用「危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練」會(huì)更具有效果。那么，驚嚇警惕法適用于什么情況呢？在日本有一家工廠，曾出現(xiàn)一年高達(dá)一萬(wàn)件驚嚇警惕案例（驚嚇警惕法），在過(guò)去十五年間，該廠工業(yè)安全案例不間斷地被發(fā)現(xiàn)，工廠安全負(fù)責(zé)人這時(shí)在想，有這么多的工業(yè)安全案例的話，工廠何不運(yùn)用一年或更長(zhǎng)的時(shí)間把它（工業(yè)安全隱患）全部指出來(lái)，然后再專心思考對(duì)策，但對(duì)于這樣的建議，得到的回答卻是「如此一來(lái)沒(méi)有預(yù)算會(huì)很困難」，得不到明確的答復(fù)，到最后還是不了了之，另外一個(gè)例子是，在經(jīng)常會(huì)發(fā)生夾傷事故的工廠里，讓它們以「夾傷」為主題，將所有作業(yè)及設(shè)備的安全問(wèn)題點(diǎn)整理出來(lái)，結(jié)果也幾乎沒(méi)有回應(yīng)，或許站在工廠的角度來(lái)看，這種被夾傷的作業(yè)及設(shè)備在工廠一直存在著，本身就屬于工廠的內(nèi)部問(wèn)題，如果太深入追究，反而會(huì)引起不必要的困擾，如資金投入等方面。驚嚇警惕案例是指將現(xiàn)場(chǎng)內(nèi)潛在的危險(xiǎn)、不安全的動(dòng)作及狀態(tài)等由各作業(yè)員指出來(lái)。然而，事實(shí)上危險(xiǎn)的問(wèn)題（如夾傷事故）并沒(méi)有被指出來(lái)，另外即使指出來(lái)了，也會(huì)出現(xiàn)「自己的安全要由自己來(lái)保護(hù)」的推諉之詞，結(jié)果使工業(yè)安全管理變成形式的活動(dòng)，或只是工業(yè)安全小組車間行事歷上的一件例行公事罷了。不過(guò)事實(shí)上也有些工廠用關(guān)鍵字（如以常出現(xiàn)異常狀況的部位、夾傷……）提出工廠日常生產(chǎn)活動(dòng)中可能會(huì)發(fā)生工業(yè)安全問(wèn)題的部位。再匯集近幾年的案例，并依「重、輕、微」等級(jí)加以分類，再針對(duì)「重」的部分來(lái)實(shí)施對(duì)策。這種情況也有部分工廠在實(shí)施。如果要求工廠的計(jì)劃保養(yǎng)小組「使用驚嚇警惕案例、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練及動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)等方法，使事故或故障變成零」的話，一般會(huì)被以「這樣的事是沒(méi)有辦法的」的回答來(lái)拒絕，所以工業(yè)安全上所使用的手法亦有其特有的部分，有些并不適合應(yīng)用于其它的領(lǐng)域上。另一方面，計(jì)劃保養(yǎng)里雖然開(kāi)發(fā)能使故障及問(wèn)題達(dá)到零的手法，但卻不一定適用于工業(yè)安全方面的問(wèn)題，為什么呢？會(huì)出現(xiàn)此種現(xiàn)象的證據(jù)就是，在保養(yǎng)的施工現(xiàn)場(chǎng)、工廠的作業(yè)場(chǎng)所里，常常只是不假思索地依照工業(yè)安全小組的指示，信依樣畫(huà)葫蘆地進(jìn)行了三項(xiàng)活動(dòng)，而絲毫沒(méi)有對(duì)這種方案抱懷疑的想法。此外，包括制造、研發(fā)的小組在內(nèi)，對(duì)于工廠全體的安全活動(dòng)也少有關(guān)心，造成這種現(xiàn)象的產(chǎn)生。在這里需要重新界定清楚的是，并不是在談?wù)撨@三項(xiàng)活動(dòng)（驚嚇警惕案例、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練、動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)）對(duì)工業(yè)安全沒(méi)有確實(shí)的幫助，只是，并不是代表實(shí)踐了這三項(xiàng)活動(dòng)，就可達(dá)成工業(yè)安全零的目標(biāo)。依TPM活動(dòng)來(lái)進(jìn)行工業(yè)安全管理的原則依據(jù)TPM的工業(yè)安全管理，其基本原則為：「凡可能導(dǎo)致勞動(dòng)災(zāi)害、工業(yè)安全事故的發(fā)生源，務(wù)必使其明確化，且要用心考慮其對(duì)策并加以實(shí)施」。正如將「以設(shè)備來(lái)確保品質(zhì)」的TPM活動(dòng)之品質(zhì)保養(yǎng)運(yùn)用在工業(yè)安全上的話，那么TPM的工業(yè)安全管理即成為「工業(yè)安全的達(dá)成要以設(shè)備來(lái)確?！?，以達(dá)到「設(shè)備本質(zhì)的安全化」為工業(yè)安全管理的終極目標(biāo)。在「夾傷事故」經(jīng)常發(fā)生的工廠里，若不改善可能發(fā)生事故的作業(yè)方式，則欲使安全事故降到零乃是緣木求魚(yú)。而如果將發(fā)生源置之不理，只是要求「要小心操作」的話，也不可能了解到要注意什么才好。即使是詢問(wèn)「在工廠里可能會(huì)產(chǎn)生夾傷事故的場(chǎng)所有幾個(gè)？可能會(huì)衍生如此情況的是哪些作業(yè)？是否已將其全部指出來(lái)」，這些方面經(jīng)常會(huì)被遺漏。如下圖所示，對(duì)工業(yè)安全的處理上有歐美式的Top Down及日本的Bottom Up兩種類型，Top Down的研究是采用故障樹(shù)（Fault Tree）分析的手法，可以定量地評(píng)價(jià)大規(guī)模系統(tǒng)的安全性，諸如運(yùn)用于航空、核能、化工產(chǎn)業(yè)的問(wèn)題上。Top Down研究是宏觀的、戰(zhàn)略性的、理論性的。為了能顯現(xiàn)出定量的評(píng)價(jià)，收集故障數(shù)據(jù)，示范統(tǒng)計(jì)并予以數(shù)據(jù)化仍是必要的，然而此項(xiàng)舉措可使設(shè)備的故障降低，但對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的工作進(jìn)行方式要求不是很強(qiáng)，可以請(qǐng)專業(yè)的顧問(wèn)來(lái)工廠進(jìn)行推廣。另一方面，屬于日本式的Bottom Up型，是重視籍由小集團(tuán)活動(dòng)來(lái)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)的改善。特別是對(duì)作業(yè)員展開(kāi)驚嚇警惕案例及危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練等作法，仍是日本獨(dú)特的工業(yè)安全管理活動(dòng)。此一類型可以說(shuō)是屬于局部性的、戰(zhàn)術(shù)性的、倫理性的。這樣的做法卻缺乏系統(tǒng)性的思維。如左圖所示，將此兩種類型分析后，其間相互結(jié)合的共通點(diǎn)似乎沒(méi)有。于是開(kāi)發(fā)出可以結(jié)合此兩種互為極端的工業(yè)安全管理活動(dòng)實(shí)屬必要。在此提議，可依據(jù)TPM里的「重視發(fā)生源的步驟」的這項(xiàng)工業(yè)安全活動(dòng)訴求，將之定位于這個(gè)中間點(diǎn)上，融合Bottom Up與Top Down而成「階層型工業(yè)安全活動(dòng)」。左圖亦可以看出工業(yè)安全管理活動(dòng)是由三個(gè)副系統(tǒng)所構(gòu)成，最高階層是系統(tǒng)安全解析，中間階層是TPM的工業(yè)安全活動(dòng)，最低部階層主要是以三種活動(dòng)為中心，所展于的現(xiàn)場(chǎng)小集團(tuán)活動(dòng)。安全用語(yǔ)及定義所謂「安全」的含義，依據(jù)JIS Z8115的定義，可解釋為「不會(huì)導(dǎo)致人員的死傷或是資材的損失與損傷的狀態(tài)」。危險(xiǎn)就等于安全的否定，亦可以定義為「有……的狀態(tài)」。在英文里有若干表示危險(xiǎn)意義的字，其中danger一般是指「危險(xiǎn)；危險(xiǎn)的狀態(tài)；危險(xiǎn)的特品」。如下圖1所示。而hazard則指危險(xiǎn)之源、損失的原因。另外，會(huì)發(fā)生安全、勞動(dòng)災(zāi)害事故的可能性時(shí)，則稱之為risk(危險(xiǎn)的發(fā)生機(jī)率)。而一旦事物脫離了原有的基準(zhǔn)，便稱為abnormality（異常）,而脫離范圍的程度更廣且意味發(fā)生了不是正常的事情，便稱accident（事故）,它與災(zāi)害的關(guān)聯(lián)可由圖2來(lái)說(shuō)明。即使是發(fā)生事故也不見(jiàn)得一定會(huì)產(chǎn)生災(zāi)害。驚嚇事件即是一例。不過(guò)只要是事故發(fā)生，產(chǎn)生災(zāi)害的比例相當(dāng)高（這一點(diǎn)由驚嚇警惕法則可以獲得證明）。災(zāi)害為巧合所支配，有許多不確定因素。為了要使災(zāi)害消失，消滅事故較具有效果，這也是驚嚇警惕法則的結(jié)論。換言之，災(zāi)害、損害可以用下列公式來(lái)表示之?！緸?zāi)害、損害】=【事故】+相當(dāng)比例的【損失、災(zāi)害】。如能防止所有的安全事故，則任何災(zāi)害將無(wú)由發(fā)生，此為最有效的工業(yè)安全政策；我們稱之為預(yù)防對(duì)策。工業(yè)安全的研究對(duì)象為人禍（人為災(zāi)害）的部分，人禍?zhǔn)强梢灶A(yù)防的，最有效的方法便是重視預(yù)防對(duì)策。防止產(chǎn)業(yè)災(zāi)害（損失），除了人為災(zāi)害的預(yù)防對(duì)策外別無(wú)其它更有效的辦法。災(zāi)害統(tǒng)計(jì)的參考數(shù)值為了要將工業(yè)安全管理的實(shí)現(xiàn)成果，做出比較或判定以建立對(duì)策，針對(duì)過(guò)去幾年的勞動(dòng)災(zāi)害數(shù)據(jù)加以統(tǒng)計(jì)是必要的?，F(xiàn)在常被使用的災(zāi)害率有：年千人率、度數(shù)率、強(qiáng)度率三種（如下表）：經(jīng)常運(yùn)用的災(zāi)害統(tǒng)計(jì)公式：「度數(shù)率」指的是：勞動(dòng)時(shí)間每百萬(wàn)小時(shí)，依勞動(dòng)災(zāi)害發(fā)生所導(dǎo)致工作能力喪失的傷害件數(shù)。假設(shè)一個(gè)勞動(dòng)時(shí)間為兩千小時(shí)，從業(yè)人員有五百人規(guī)模的工廠，合計(jì)勞動(dòng)時(shí)間一百萬(wàn)小時(shí)，如果每年內(nèi)發(fā)生一件傷害事故，則度數(shù)率為一。至于在「強(qiáng)度率」的勞動(dòng)損失日數(shù)的論定方面，死亡或永久無(wú)法勞動(dòng)的7，500日計(jì)，其它殘存的傷害，則依程度不同而有一定的日數(shù)基準(zhǔn)。在這里所提的無(wú)法到職工作災(zāi)害，是指為了治療因業(yè)務(wù)上所造成的病痛或?yàn)?zāi)害而無(wú)法工作，必須停工（休養(yǎng)）的工傷或疾病而言。不停業(yè)災(zāi)害指的是因業(yè)務(wù)上造成的病痛或?yàn)?zāi)害，雖然將來(lái)還可以工作，但從發(fā)生到治愈，必須持續(xù)十日以上每天到醫(yī)院接受治療。如果十日以內(nèi)可以完全治愈的，則稱為輕傷災(zāi)害。此外，若輕傷災(zāi)害中，有只涂藥水不需要特別加以處理的，也可以稱之為經(jīng)紅藥水災(zāi)害。機(jī)器設(shè)備本質(zhì)的安全化是人，就會(huì)犯各式各樣的錯(cuò)誤，因?yàn)闄C(jī)器或設(shè)備的設(shè)計(jì)、制作、運(yùn)轉(zhuǎn)、保養(yǎng)、變更等，時(shí)而會(huì)發(fā)生誤操作、誤動(dòng)作、誤判斷等，并且機(jī)器或設(shè)備也會(huì)發(fā)生短暫停機(jī)、故障及出現(xiàn)其它狀況的可能性。度想像下列這樣的情況：一． 即使操作人員發(fā)生誤操作、誤判斷的情形，也可以在釀成事故或?yàn)?zāi)害之前，讓機(jī)器或設(shè)備停止的「防呆設(shè)計(jì)」（foolproof）。二． 機(jī)器或設(shè)備的一部分發(fā)生了異常、故障，或有不可控事件發(fā)生時(shí)，但并不會(huì)波及全體，因?yàn)槠渲性O(shè)定的只在安全范圍內(nèi)運(yùn)用的安全裝置（failsafe）。類似這類化學(xué)安全化對(duì)策的內(nèi)容，就是所謂的「本質(zhì)安全化」。而「防呆設(shè)計(jì)」指的是如果自動(dòng)機(jī)械的安全柵欄門被強(qiáng)行打開(kāi)時(shí)，運(yùn)轉(zhuǎn)中的機(jī)器就會(huì)立即停止運(yùn)行；或是動(dòng)力傳導(dǎo)裝置的安全蓋被拆卸時(shí)，運(yùn)轉(zhuǎn)中的機(jī)械便會(huì)自動(dòng)斷電停止的一種裝置。至于「failsafe」方面，例如鐵路列車在偵探到線路或架線出現(xiàn)異常時(shí)，會(huì)自動(dòng)停止一種特殊安全裝置，有了本質(zhì)的安全化裝置，其工業(yè)安全管理才能落到實(shí)處。TPM最重要的一點(diǎn)，就是要把所有所謂的問(wèn)題發(fā)生源，很明確的將之凸顯出來(lái)，然后再去做出對(duì)策（所謂「發(fā)生源」一詞的用語(yǔ)，在TPM設(shè)備管理用語(yǔ)辭典中是以「the source of problems」來(lái)表示，但是就企業(yè)的經(jīng)營(yíng)者來(lái)看，應(yīng)用「root cause」的英文來(lái)表達(dá)更為貼切。換言之，TPM的首要任務(wù)就是要了解「問(wèn)題根源」之所在。其次是，為什么推行TPM要用三年的時(shí)間，這是因?yàn)閺膼盒匝h(huán)轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹匝h(huán)所需要的時(shí)間，必須經(jīng)過(guò)如此長(zhǎng)的時(shí)間才能畢盡全力，而事實(shí)上不管是哪一家工廠，在TPM導(dǎo)入前，都經(jīng)常會(huì)發(fā)生問(wèn)題與故障。而作業(yè)人員與保養(yǎng)人員也非常的忙碌，由于工作繁多，再加上檢討不夠充足，所以結(jié)果就是根本無(wú)法找出解決發(fā)生源的對(duì)策。有時(shí)甚至只中為了因應(yīng)緊急處理的需要，而采取治標(biāo)的解決辦法。為了能徹底杜絕這樣的惡性循環(huán)，并使其轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹匝h(huán)，企業(yè)就更需要在導(dǎo)入TPM后，以三年的時(shí)間來(lái)進(jìn)行改善活動(dòng)。依此進(jìn)行后，一種初斯的良性循環(huán)才能形成，而且這不僅可以使故障與問(wèn)題的發(fā)生相對(duì)減少，工廠也就能更進(jìn)一步進(jìn)行更有前瞻性的工作。這是因?yàn)橛辛顺浞值臋z討作業(yè)，所以能夠批出發(fā)生源的對(duì)策而徹底解決問(wèn)題，一旦故障與問(wèn)題減少了，企業(yè)就會(huì)更專注在創(chuàng)造高水準(zhǔn)的品質(zhì)與工業(yè)安全問(wèn)題上。為何TPM