【文章內容簡介】 設備之 A零件，故障率為 ／時，則其MTBF為 1/=50小時，若欲瞭解未來 4小時的故障機率，可用下列公式來計算 (r是故障率， t是時間 )，所以未來 4小時的概率如下： %11???????????FFFeFeFrt51 MTTR(Mean Time To Repair平均修復時間 ) ? 定義：設備每次故障後至修復正常運作所需時間的平均值。 ? 用意：評估修理技術能力及修理機動性是否良好，是衡量保養(yǎng)部門績效的一項參考指標。 ? MTTR=故障停止總時間／總故障件數(shù) 52 MTTR練習 ? 假設某公司近兩年的故障總時間及故障件數(shù)平均資料如下，試計算 MTTR， 並略作說明。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 故障總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 245 MTTR 53 MTBF分析 ? MTBF分析之目的 ? 對於高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術改良依據 ． ? 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究． ? 有關點檢對象、項目的選定與點檢基準的設定、改良． ? 內外作業(yè)區(qū)分的檢討．根據公司內設備整備能力的評價，以設備別、作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質與設備效率之風險，作為內外作業(yè)檢討之重要參考． ? 設定預備品基準．機械、電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量，應由 MTBF的記錄分析來判斷，使其庫存達到最經濟的狀況 ． 54 MTBF分析 ? 作為選定修理整備方法改善重點之參考．為了提高設備稼動率，必須縮短設備停止的長時間修理作業(yè)及工程調整、變換的時間； 因此，有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討，而其檢討的項目、優(yōu)先順序的選定等基本情報，均須來自 MTBF的分析記錄表 ． ? 對設備對象設定預估時間標準，及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究．修理整備預估時間標準的設定及保作業(yè)的選定，必須考慮設備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產作業(yè)特性等因素，因此 MTBF分析表是必要的． 55 MTBF分析 ? 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考． MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目、或磨耗劣化等情報，以及設備圖面修正或預備製作等之整理，若能時常作分析檢討及重要度順序管理，則使用圖面管理變得容易． ? 運轉操作標準的設定、改訂及決定設備保養(yǎng)業(yè)務的責任分擔． ? 提供設備之信賴性、保養(yǎng)性設計的技術資料．保養(yǎng)技術最重要的是以 MTBF分析表為基礎，收集有關設備之信賴性、保養(yǎng)性設計的技術情報，以便提供設計部門在設計設備時參考 ． 56 MTBF分析 ? MTBF分析之應用 ? 對於保養(yǎng)部門而言，很難了解保養(yǎng)活動與製品品質間的關聯(lián)性．例如，以故障修理而言，一般多以機能修復為重點，不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產品的品質改良情形．如何將產品品質和保養(yǎng)活動相結合，是非常重要的， MTBF的分析表可作為參考性資料． ? PM著重以設備診斷技術為中心的預知保養(yǎng)，但其具體課題與結果是很難知道的；由 MTBF表中，找出設備診斷技術開發(fā)的課題，為一有力的做法． 57 MTBF分析 ? 設備教育資料的制作：培育對設備熟悉、能力強的人員是PM的重要課題，然而一般教育多以市售書籍為範本，未充分考慮自己公司、單位的問題狀況，且與書籍所述之背景間更存有差異；因此，若能利用 MTBF分析，教育有關公司生產設備結構、機能、弱點及注意事項，是較具體的做法 ． ? 設備生命週期成本（ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表，是以設備主為主體，經長期而作成的一覽表；因此，由設備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè)、費用、預備品及損失的發(fā)生狀況，來掌握設備生命週期成本資料，是設備生涯管理的重要基礎． ? 如上所言， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一，其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動、管理和技術活動指針的原始情報，價值非常大． 58 MTBF分析 ? MTBF分析表製作注意事項 ? 應具一覽性，盡可能將相關資料整理在一張表上，不要散亂． ? 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據及相關資料，應以時間為序列來整理、記錄，如此會便於了解． ? 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析． ? 多下點心思，在一張表內整理多種情報；不僅將設備故障或保養(yǎng)情報記錄下，還可將品質、安全、成本等情報整理成與製造、設計、技術相關的參考資料． ? 經由 MTBF分析表中即可了解管理的重點． ? 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關係． 59 MTBF分析 ? 了解對策及對策實施后的效果． ? 資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行．例如在一年設備稼移動期間會發(fā)生４次故障，則平均故障間隔時間為３個月．以下圖為例，可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障，另外，亦可依照這些故障點的分佈狀況，推斷下次可能發(fā)生故障的設備部位及零件． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 60 MTBF分析 ? MTBF分析表製作五個步驟 ? 步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄，亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的． ? 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設備故障資料來分析． ? 步驟三：故障 MAP的繪製－將設備整體圖形繪出，利用步驟二之資料，標示出故障部位，如下 表． 61 數(shù)據資料 設備保全數(shù)據 設備名 設備編號 故障日期 故障原因 對策內容 T r an s ce iv e r繪出機器圖，而後標示出重點部位 故障 MAP的繪制 62 MTBF分析 ? 步驟四：編製 MTBF分析（ 如次頁所附 ）． ? 分析表之內容以能記入一年之資料為準． ? 將步驟三之內容，以部位別、發(fā)生日期順序記入． ? 盡可能以圖形方式或顏色別、記號記入，以增加易讀性． ? 持續(xù)記錄至「設備突發(fā)故障至零」為止． ? 步驟五：故障解析及對策的檢討． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討． ? 對策方法應采用易懂、易做的方式，以切實執(zhí)行． 63 保養(yǎng)日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理內容 實施人員 修理時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障區(qū)分 設備編號 突發(fā)故障 電氣類 期間 預防保養(yǎng) 機械類 改良保養(yǎng) 64 問題解決方法 ? 柏拉圖 ? 特性要因圖 ? FTA不良 XXX不良 65 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 欲追求設備零故障或提高設備性能效率，前述MTBF分析分析手法的運用，是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析，來確立定期保養(yǎng)制度，根據這種模式分析，判斷定期保養(yǎng)的最經濟週期．以下介紹最低保養(yǎng)成本模式． ? 設 Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ，表示需要預防保養(yǎng)，反之則否； 66 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? P1＝ 每部機器在一個月內損壞之機率； ? Pj＝ 機器在 j月內損壞之機率； ? ＝這些機器損壞間隔之預計期間 。 ? Fj＝ 第 j月底機器損壞之次數(shù)； ? F1＝ 第 1月底機器損壞之次數(shù)； ? TCn＝ 未實施預防保養(yǎng)時每月共計修理成本； ? TCj＝ 每隔 j月預防保養(yǎng)一次共計成本； ? TC1＝ 每月預防保養(yǎng)一次之合計成本． ??njjjP167 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? …………………………………….…(1) ? F1=MP1…( 第一個月失效臺數(shù) )…………….……(2) ? TC1=K1M(保養(yǎng)費用 )+K2F1(維修費用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) ? F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個月的失效臺數(shù) +第一個月維修後再失效的臺數(shù) ) ………………....... (4) ? TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) ? Fj=M(P1+P2+…+P j)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) ? TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則68 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 例如： M=50部機器， K1=10， K2=60， 其機率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內損壞之機率， Pj (ab) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjn69 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 由於每月預防保養(yǎng)之成本大於未施行預防保養(yǎng)之合計修正保養(yǎng)成本，故不宜每月預防保養(yǎng)一次，改成兩個月一次，則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1P1] =10 50+60[50(+)+50 =（即每月 ） ? 由上式得知，每 2個月預防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經濟． 70 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 利用統(tǒng)計學上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時間的分佈情形，可以算出最適當?shù)念A防保養(yǎng)間隔時間．如果呈指數(shù)分佈或有所謂的厄朗 (Erlang)分佈狀況存在時，則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式．厄良分佈狀況，其變異性低於指數(shù)分佈． ? 但是，不管如何，考量保養(yǎng)成本及生產損失，選擇最低的總合成本來進行保養(yǎng)工作，應是最經濟的． 下表 為其概念圖． 71 數(shù)量 生產損失 保養(yǎng)成本 總成本 成本 最小總合成本概念圖 72 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? MQ分析可說是一種高品質、低成本的活動，它不只對設備精度與製品品質作關連分析，而且對於計測機器、作業(yè)方法、原材料等要因與設備的關系性，及在品質上的影響度加以分析．所以，欲對設備精度與產品品質間的關連作分析，或對計測機器、作業(yè)方法、原材料等要因與設備的關系性在品質方面的影響度作分析時， MQ分析法可予適用． 下表 乃是 MQ分析的概念圖． 73 MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質特性值的決定 各種與品質有關的要因 MOQ之關連作成 管理指標、目標 重復分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質特性值的決定 各種與品質有關的要因 精度點檢 各條件的 品質與條件之關連 各條件間之關連及 M:Machine 機器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質 O:Operation 操作 I:Instrument 工具 74 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? 要求品質特性及其工程要因 (設備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關系， 可從事前品質水準的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手，而 MQ分析法屬前者，因此可說是一種品質的預防保養(yǎng)（ QPvM)， 作法與預防保養(yǎng)的觀念完全相同，著重在事前品質的決定及避免品質不良的發(fā)生 ，而一般 QC手法則側重在不良發(fā)生后，根據其數(shù)據資料來分析解決問題，這點可從 TPM與 TQC之差異點來說明． TQC是從產生（ Output）著手，避免不良再發(fā)生， TPM則強調從投入面（ Input） 著眼，期使不良不出現(xiàn)．事前的管制如愈周密，則事后的不良產生將減少，效率上得以大大提升，這點正是 TPM受重視的主因，套名老話，就是「預防重於治療」 。 75 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? 在品質管制的概念里，基本上要建立的不是「以人的管理 Man Control)」， 而是「基於事實的管理(Face Control)」 的觀念，考慮相關原因，藉助各種統(tǒng)計手法，由事實數(shù)據中找出原因．統(tǒng)計品管的手法很多，基本上有： ? 特性要因圖 (Cause and Effect Analysis Chart) ? 直方圖 (Histogram) ? 柏拉圖 (Pareto Diag