供應商質量體系管理要求(編輯修改稿)
2025-05-12 02:25 本頁面
【文章內容簡介】 必須在可追溯到國家標準與技術協(xié)會（NIST）或等同測量標準下，并在使用目的的基礎上定期校準。供應商測量控制系統(tǒng)應該包括當發(fā)現(xiàn)測量設備不符合要求時產品牽制措施或召回程序。用于產品接受的測量過程應該至少包括以下幾點： 量具的識別系統(tǒng)； 校準的周期，到期時間，校準人員的鑒定； 量具的鑒別力要求：機械特性 10：1；電子特性 5：1； 在超出公差情況下的安排； 決定量具適當精確度的方法； 對所有測量關鍵質量特性的量具作重復性和再現(xiàn)性研究(要求不大于20%)。P. 供應商糾正預防措施供應商應該保持一個系統(tǒng)對內部和外部問題的糾正措施要求（CAR）給出及時的回復，除非供應商和Maytag有另外的協(xié)定，回復應至少包括以下信息：1. 問題描述2. 暫時對策 (短期)3. 根本原因4. 永久糾正措施5. 糾正措施驗證6. 預防再發(fā)措施一旦收到糾正措施要求，根據Maytag的要求，供應商必須在規(guī)定的時間內回復。Q. 牽制政策供應商應該遵循Maytag的標準牽制政策。兩個等級的牽制政策如下：等級 1潛在的進入牽制政策的兩條理由：1. 在同一生產批次有5個或以上的不合格品。2. 在Maytag審查測試中有1個或以上的不合格品。要求的措施：。%牽制。退出標準：1. 生產數據顯示問題已被解決。2. 糾正措施及時遞交，顯示持久的過程/產品/質量體系的改進已執(zhí)行來預防再發(fā)。3. SCAR必須被關閉。4. 在接下來三生產批或至少21個工作日內的產品以零缺陷交付。等級 2潛在的進入牽制政策的三條理由：1. 在24小時內沒有根據等級1的牽制政策完成最初的牽制政策的回復。2. 沒有按照規(guī)定完成最初的牽制政策。3. 當進行等級1的牽制政策時發(fā)現(xiàn)同樣數量的零件有類似的缺陷。要求的措施：1. 承認等級2的牽制政策。2. 合同的第三方（供應商承擔費用）對當前Maytag設備上及所有Maytag將要收到的貨物進行100%的挑選。當連續(xù)5批零件（每批零件數量至少為200）以零缺陷收到時，100%挑選方可停止。退出標準：1. 完成預防再發(fā)的糾正措施。2. 確認連續(xù)5批零件（每批零件數量至少為200）的100%的挑選數據顯示為零缺陷。這一牽制過程由Maytag供應商鏈接網站上的SCAR模塊管理，進入和退出牽制狀態(tài)必須經過在每一Maytag站點指定的快速反應領導人批準。發(fā)給供應商的Email通知將有如下信息： ○何時供應商進入牽制狀態(tài)； ○何時SCAR被關閉； ○何時供應商退出牽制狀態(tài)。供應商最高的牽制政策等級將被計入每月供應商評估的記分卡。R. 統(tǒng)計方法統(tǒng)計方法將被用來為持續(xù)改進質量和生產力提供必要的信息，是供應商過程的不可缺少的一部分。過程控制被要求用于那些影響功能、耐久性和后來生產操作性的變差的過程參數和產品特性的控制。供應商被期望去識別為持續(xù)減少過程輸出變差的機會。過程能力應該定期評價以支持持續(xù)改進活動。統(tǒng)計方法將被用于：1. 除非Maytag制造場所提出其他的特定的要求，關鍵特性和/或過程參數的控制的過程能力必須在下列最低水平之上：關鍵質量特性（CTQ）的標準： 短期過程能力； 長期過程能力–測量時間的變差；六西格瑪設計(DFSS)的零件 – 用六西格瑪工具設計產品和零件： 短期過程能力； 長期過程能力–測量時間的變差；注釋：除非Maytag制造場所初始要求同意另外的，否則30個零件數量應該被用于短期過程能力的研究。 2. Maytag供應商質量機構定義和要求的其他任何特性。3. 由供應商通過生產過程和產品最終使用的認識定義的重要特性。對于過程能力的確認，被選擇用于測量關鍵特性/過程參數的測量方法應該是適當的。用于生產中關鍵特性及過程參數監(jiān)視和控制的統(tǒng)計方法（控制圖、預控圖、軟件等）應該在控制計劃中規(guī)定并為Maytag要求可利用的。通過Maytag供應商鏈接網站的供應商能力模塊的要求，供應商有責任報告關鍵質量特性（CTQ）的數據。數據必須是標準化的。如需任何幫助供應商應與Maytag質量代表聯(lián)系。Maytag供應商應該有一個系統(tǒng)要求他們的供應商使用統(tǒng)計方法控制關鍵特性并保持統(tǒng)計控制的證據。S. 合格證明當Maytag在采購訂單或圖紙中有材料/產品的合格證明要求時，合格證明文件應隨每批貨物出貨并標記相關人員注意。T. 新產品開發(fā)過程供應商可能被要求參與Maytag新產品開發(fā)（NPD）過程，或Maytag生產場所在新產品設計、開發(fā)和投放市場方面等同的過程。新產品開發(fā)（NPD）過程的5個階段是：1. 概念2. 項目可行性3. 開發(fā)4. 執(zhí)行5. 生產新產品開發(fā)（NPD）過程的益處是： 1. 引導資源，滿足顧客要求； 2. 推動交叉功能的溝通； 4. 促進潛在問題的早期識別； 5. 在早期集合必須的產品或過程更改； 6. 以最低的成本提供優(yōu)質的產品。U. 質量策劃下列質量策劃方法和技術應該被Maytag的供應商使用以確保質量結果：1. 團隊方法2. 規(guī)格審查3. 產品或項目可行性評審4. 過程、物料或產品的失效模式及后果分析（FMEA）5. 實驗設計（DOE）6. 流程圖7. 控制計劃的開發(fā)8. 建立關鍵產品特性和/或關鍵過程參數9. 量具的重復性和再現(xiàn)性研究（Gage Ramp。R） 10. 過程潛力和能力研究11. 統(tǒng)計方法12. 生產性零件批準程序（PPAP）13. 碼頭檢查供應
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