【文章內(nèi)容簡介】 均勻，與下段施工同時碾壓密實。 7． 拌合至完成壓實全過程的延續(xù)時間，不得超過其水泥的終凝時間，一般不應超過 3小時。壓實成型 12 小時后，必須用時灑水養(yǎng)護。禁止用水管直接沖灑而破損表面層，養(yǎng)護期一般為七天左右。每道工序完成均需經(jīng)甲方、質(zhì)檢、監(jiān)理等有關單位檢查驗收。 施工工藝流程詳：路基穩(wěn)定層施工工藝框圖。 3. 混凝土路面 ⑴ 施工準備工作： 首先對基層進行質(zhì)量檢查：基層的幾何尺寸、路拱、平整度和壓實度，測量放出 路面中線、邊線及接縫線，并在路旁設置臨時水準點，以便在施工過程中復核路面標高。 ⑵ 安裝模板： 混凝土板按一個車道寬度為一塊路面板寬度來鋪筑，因此板兩邊的模板正好沿車道線安裝。邊模采用鋼模，高度與混凝土板厚度相等。模板頂面高度用水平儀校準，內(nèi)側涂刷肥皂液或廢機油以便拆模。接縫位則在安裝好的模板上做出標記。 ⑶ 混凝土的制備： 本項工程采用商品混凝土以保證質(zhì)量，施工前必須核對混凝土所用原材料是否與配合比相符，施工中要嚴格計量。 ⑷ 混凝土料的運輸： 商品混凝土用罐車運至現(xiàn)場灌注點。 ⑸ 混凝土的攤鋪 ① 混凝土攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面的檢查。 ② 混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好的側模路槽內(nèi)，并用人工找補均勻，如混合料有離析現(xiàn)象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準?；旌狭蠑備伒揭话牒穸葧r，整平后用插入式振搗器振搗一遍，然后繼續(xù)加鋪。 ③ 在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內(nèi)，澆注施工過程不得中斷，也不得因拌合料干澀而加水。 ⑹ 混凝土的振搗 ① 攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻的振搗。平板振搗器的有效深度一般為 22cm 左右。不采用真空脫水工藝施工時，宜采用 的平板振搗器；采用真空脫水工藝施工時，可采用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用于振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜選用頻率 6000 次 /min以上的振搗器。 ② 振搗混凝土混合料時首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之處振一次（如面板厚度大于 22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同 一位置不宜少于 20S。插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半徑的 倍，并應避免碰撞模板和鋼筋。分二次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊 10~20cm。同一位置振搗時，當水灰比小于 時，振搗時間不宜少于 30S；水灰比大于 時，不宜少于 15S，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。 ③ 混凝土在全面振搗后，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉 2~3遍，使 表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以 ~ 為宜。對不平之處，應及時鋪以人工補填找平。補填時應用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過 2mm 時應調(diào)查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。 ④ 最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調(diào)勻。如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找 平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。 ⑺ 真空脫水 真空脫水的工藝主要工序如下： 檢查泵墊 脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內(nèi)管口相平或略高一些，調(diào)節(jié)搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用 3~4mm 厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大于 650~700mmHg。此外，還要檢查粘結劑和修補用品以及常用的修理工具是否齊全。 鋪設吸墊 計劃采用 VS8 型新型吸墊，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置， 尼龍布應比板面略小 6~8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板面應略小 8~10cm（見圖所示）。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用尼龍網(wǎng)格吸墊時應鋪設網(wǎng)片，周邊與尼龍布對齊，每網(wǎng)片間還應搭接2~3cm，最后鋪上部吸罩，產(chǎn)并接通接水桶。 開泵吸水 開泵吸水，一般控制真空表 1min 內(nèi)逐步伸高到 400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在規(guī)定時間（ 3min）內(nèi)達不到規(guī)定真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密封帶時，一般可略澆些 水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修補或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量， 并觀察各處氣墊薄膜內(nèi)水流狀況，若發(fā)現(xiàn)局部水分移動不暢，可間隔短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量的空氣，促使混凝土表層水分移動。當脫水達到規(guī)定時間（脫水時間一般為板厚（ cm）的 1~ 倍，單位 min）要求后或已脫出規(guī)定水量（脫水率一般為 12%~15%）后，在吸墊四周位置要略微掀起 1~2cm，繼續(xù)抽吸 10~15S，以脫盡作業(yè)表面及管路中余水。 卷起吸墊，移至下一塊作業(yè)面上再繼續(xù)進行真空脫 水。每次吸墊位置應與前次重疊 20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脫水應注意如下事項： 真空脫水的作業(yè)深度不宜超過 30cm，混合物的水灰比不宜大于 ； 購置濾布和吸墊時應根據(jù)混凝土路面板塊的大小，選擇適當?shù)某叽?。過大或過小都會影響脫水效果。 真空操作人員必須站在自制的 “工作橋 ”上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘?shù)男?，最好穿膠鞋或球鞋操作； 脫水時要作好記錄，把握好脫水時間均勻性，防止混凝土出現(xiàn) “彈簧層 ”和產(chǎn)生裂縫。 吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。卷起或鋪放 吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，并沖凈真空泵箱的沉積物，排盡存水。 接縫處理：施工縫不用接縫板，只在混凝土板頂部放置壓縫板條?；炷聊毯?，脹縫和施工縫的壓縫板及時拔出，然后灌入填縫料?？s縫的施工采用切縫法。即在混凝土達到設計強度的 50～ 70%時，用切縫機切割成縫，縫寬 3～ 5mm。 ⑻ 表面修整 采用真空工藝時，脫水后還應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。 機械抹光：圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫 水后出現(xiàn)的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現(xiàn)象得到改善，以減少不均 勻收縮。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在 3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用 3m直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于 1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。 精抹：精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌 （或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以 3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用 3m直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現(xiàn)壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據(jù)此進行找補精平。每抹一遍，都得用 3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發(fā)生沁水現(xiàn)象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致 使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現(xiàn)表面網(wǎng)裂，路面成形通車后表層破皮脫落。 刻槽工藝：刻槽是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定的影響。水泥混凝土在經(jīng)過刻槽處理后，形成較大的宏觀構造深度，但在槽與槽之間仍然存在著未經(jīng)防滑處理的砂漿平臺。它必將影響路面的抗滑效果。為克服這一不足，可采用拉毛刻槽組合工藝，即在混凝土處于塑性狀態(tài)時，利用拉毛刷將表層進行拉毛處理，待混凝土凝結后再進行刻槽處理。 壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓致密作用，能增 強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻（深度一般 ~），比較美觀。但紋理均勻很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關。在吸墊層的四周，特別是密封帶處，由于真空度分布較小，脫水較少，故壓紋的時間應長些，而吸墊層的中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋的時間應短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的方法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為準。在板面中央等強度較高的部位，采用在壓紋機上加載的辦法解決。當混凝土脫水時間不夠，強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓 紋機之間的路面很容易形成不平整的一個鼓包。拉毛易疏松和破損表層，使表層 1~2mm 范圍內(nèi)密實度受到影響，不利于路面的耐磨性，但拉毛對平整度有所改善。采用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 ⑼ 切縫：先用墨線標出切縫位置，再用切縫機切縫，操作時要使切縫機的刀片、指針、導向輪成一直線與切縫黑線重合（最大誤差 ）。當切縫深小于 30mm 時，可直接 用 7mm 厚的金剛石鋸片切割，切縫深大于 30mm，則可用組合金剛石鋸片一次切割成，也可用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成（第一次用 7mm 厚刀片切割 30mm 深 ，第二次用 3～ 4mm 厚的刀片切割至設計深度）。 保證切縫質(zhì)量的關鍵在于準確掌握切縫時間，過早會導致掉邊、掉角、毛邊、骨料松動和骨料脫落；過遲則造成混凝土道面開裂，甚至使板塊報廢。切縫時間與氣溫的關系比照下表所示辦理。 ⑽ 拆模： 混凝土模板的拆除時間仍視氣溫而定。拆模操作中，要十分注意保護接縫、邊角和企口等部位。 ⑾ 養(yǎng)生與填縫：養(yǎng)生工作在抹面后 2h（小時）且混凝土表面已有相當硬度時開始。養(yǎng)生時采用麻袋、鋸未或塑料溶液等覆蓋混凝土表面，每天灑水 2～ 3 次，保持混凝土呈潮濕狀態(tài)。養(yǎng)生時間視氣溫而定，一般 2～ 3 周。所有接縫的上部都要用填縫料封填。填縫工作在混凝土初步硬結后即進行，待清理暢通的接縫晾干后，再在縫壁涂一薄層瀝青，接著將加熱成液體的填縫料灌入縫中，灌入的填縫料要略高于混凝土表面。 4. 人行道 人行道總厚 22cm，從上而下分別為： C25 砼預制彩色人行道磚、 5水泥砂漿臥底 2cm、6%水泥穩(wěn)定石粉渣基層厚 15cm。 6%水泥穩(wěn)定石粉渣人行道基層的施工方法前面在機動車道的底基層和基層水泥穩(wěn)定石粉渣施工方法中已經(jīng)詳盡敘述，這里不再贅述。下面只針對人行道面磚鋪筑施工方法進行說明如下： 人行道面磚 鋪 砌前對道板尺寸進行檢驗，厚度及長度允許誤差 177。 2mm，缺邊掉角長度不大于 177。 5mm，同種表面顏色一致，無蜂窩、露石、脫皮裂縫等現(xiàn)象。按控制點定出方格座標并掛線，再分段鋪砌（鋪裝樣板條），且隨時檢查位置與高程。 道板鋪砌要輕拿輕放，鋪裝前先用水清洗砼表面，鋪貼時在磚背面抹上 7mm 后的砂漿，按拉線放好后，用橡皮錘或木錘（釘橡皮）敲打使磚下陷約 4mm，以免空殼，磚抹上砂漿后要在 30 秒內(nèi)鋪貼，施工時不得損壞磚邊角。道板的伸縫要平正直順，不能有彎曲不平現(xiàn)象，縫寬應符合設計要求，間縫寬度為 10mm，深度為 5cm。 道 板鋪好后應檢查平整度，若發(fā)現(xiàn)有位移翹角、與相鄰板不平等現(xiàn)象，應立即修正，最后用干沙摻 1/10 水泥拌合均勻?qū)⒋u縫填滿，并在磚面灑水使砂灰混合料沉實，直至灰砂灌滿為度，同時要保持磚面清潔。同時要灑水養(yǎng)生 5～ 7 天，在此期間內(nèi)不得有行人和其它機具在上面經(jīng)過。 施工工藝流程詳附錄鋪砌人行道方磚施工工藝框圖。 5. 沿線設施施工 本標段沿線設施包括人行道靠車行道一側的立道牙和平道牙等，人行道旁的立道牙結構尺寸為 495 300 120mm、平道牙結構尺寸為 495 200 80mm，全部為 C30 預制混凝土構件。上述附 屬結構均為工廠預制構件，運至現(xiàn)場后進行安裝施工。 人行道兩側的側、平道牙施工如下： ① 放線刨槽，按標準的路邊樁，加釘邊樁，直線部分 10～ 15m，彎道上 5～ 10m，路口園弧 1～ 5m反復校核高程及曲線，以求園順。立道牙平面刨槽時，應連同灰土的位置，一次刨出，按規(guī)定或設計做好灰土。 ② 安砌：在刨好的槽面上或灰土面上要鋪約 2cm 厚砂漿，按放線位置安砌道牙，用橡膠錘敲打做到平穩(wěn)牢固，頂面平整，縫寬均勻（ 1cm），線條要園順、平直。 ③ 安砌好混凝土側平道牙后，內(nèi)外槽在基層頂面以下者，應用砂漿填平至基層面。 ④ 還土：立道牙后背應用 C20 混凝土夯實，夯實寬度不少于 50cm，厚度不小于 15cm，密實度在 90%以上。 ⑤ 勾縫：先校核道牙位置高程，使其符合設計，且在路面完成后再進行勾縫。 ⑥ 濕法養(yǎng)生 5～ 7 天，防止碰撞。