【文章內(nèi)容簡介】 整理整頓，終于整理整頓”，當(dāng)時只推行前2S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全，后因生產(chǎn)控制和品質(zhì)控制的需要，而逐步提出后續(xù)3S，即“清掃、清潔、提高素養(yǎng)”，從而其應(yīng)用空間及適用范圍進一步拓展。1986年，首本5S著作問世，從而對整個日本現(xiàn)場管理模式起到了沖擊作用，并由此掀起5S熱潮。 日本企業(yè)將5S活動作為工廠管理的基礎(chǔ)，使企業(yè)的經(jīng)濟效益有了明顯的提高，為日本日后成為經(jīng)濟大國奠定了基礎(chǔ)。5S活動對于塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)化、完美的工作場所等現(xiàn)場改善方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認(rèn)識。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，5S現(xiàn)已成為各國工廠管理的一種重要管理方法。 在歐美等國的企業(yè)也開始應(yīng)用5S活動加強日常現(xiàn)場管理，主要有5S和5C。 ① 歐美的企業(yè)中5S基本內(nèi)容是： ●Sort(分類)：區(qū)分出不需要之物，并且消除之。 ●Straighten(定位)：將需要的東西排列有序，以利容易取用。 ●Scrub(刷洗)：清潔工具及工作場所的每一物品，排除污漬、污點、碎片，根除臟污的來源。 ●Systematize(制度化)：使清掃及檢查例行化。 ●Standardize(標(biāo)準(zhǔn)化)：將上述4個步驟標(biāo)準(zhǔn)化，促使改善活動永無止境地進行下去。 ② 歐美等國的企業(yè)中5C的基本內(nèi)容是： ●Clear out(清除)：決定何者為需要及不需要，并將后者處置掉。 ●Configure(安置)：提供一個方便、安全、有秩序的地方供所需之物的使用和保存。 ●Clean amp。 Check(清潔及檢查)：在清掃時，檢查及重新定位好工作的區(qū)域。 ●Conform(遵守)：設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)、訓(xùn)練及維持。 ●Custom amp。 Practice(習(xí)慣及實踐)：養(yǎng)成例行維持的習(xí)慣，及追求更進一步的改善。 (4) 推行5S活動的目的 實施5S活動能為企業(yè)帶來巨大的效益。一個實施了5S活動的企業(yè)必須達到如下目的： ① 提高工作和生產(chǎn)效率。良好的工作環(huán)境和工作氣氛，以及物品擺放有序，這樣使員工工作積極性高，效率也自然會提高。 ② 改善產(chǎn)品的品質(zhì)。優(yōu)良的品質(zhì)來自于良好的工作環(huán)境，不斷凈化工作環(huán)境，能保證設(shè)備的性能和效率，提高產(chǎn)品的品質(zhì)。 ③ 保障企業(yè)安全生產(chǎn)。如果工作場所能井然有序，生產(chǎn)事故的發(fā)生率就會減少。 ④ 降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。實施5S后，能減少各類浪費，從而降低生產(chǎn)成本。 ⑤ 縮短生產(chǎn)周期，確保交貨期。由于提高了工作和生產(chǎn)效率，改善了產(chǎn)品的品質(zhì)，同時也縮短了生產(chǎn)周期，確保了交貨期。 ⑥ 改善員工的面貌，提高企業(yè)的形象。 目視管理 1. 目視管理概述 (1) 目視管理的含義 目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高生產(chǎn)效率的一種管理手段，也是利用人的視覺，及時調(diào)整行動、方式、方法來進行現(xiàn)場管理。 據(jù)統(tǒng)計，人行動的60%是從“視覺”的感知開始的。比如日常生活中，我們在開車時看到紅燈就會有意識地停車，綠燈就會通行。在生產(chǎn)現(xiàn)場我們可以給一些儀器儀表安裝一些裝置，并在正常范圍上做上綠色標(biāo)志，一旦指針偏離綠色范圍，就知道有異常情況發(fā)生，需要我們及時做出檢查。目視管理是一種管理手段，盡量讓各種管理狀況“一目了然”、“一看便知”，全體員工容易明白，易于遵守，減少差錯。目視管理是一種很簡單又很有效的管理方法。 (2) 目視管理的特點 ① 以視覺信號顯示為基本手段，生產(chǎn)現(xiàn)場的每個人都能看得見。 ② 以公開化、透明化為基本原則，盡可能地將管理者的要求、意圖讓每個人看得見，借以推動自主管理、自主控制。 ③ 生產(chǎn)現(xiàn)場的每個人都可以通過目視方式，將自己的想法、建議、成果展示出來，與管理者、同事進行相互交流。 所以說，目視管理是一種公開化、視覺顯示為特征的管理方式，也稱為“看得見的管理”或“一目了然的管理”，這種管理方式存在于各個管理領(lǐng)域之中。 (3) 目視管理的作用 ① 迅速快捷地傳遞信息。目視管理根據(jù)人類的生理特征，充分利用信號燈、標(biāo)示牌、符號、顏色等方式發(fā)出各種視覺信號，鮮明準(zhǔn)確地刺激人們的神經(jīng)末梢，快速地傳遞信息。 ② 形象直觀地將潛在問題和異?，F(xiàn)象顯現(xiàn)出來。生產(chǎn)現(xiàn)場的運行狀態(tài)有兩種情況，一種是正常狀態(tài)，另一種就是異常狀態(tài)。生產(chǎn)現(xiàn)場中每天都會發(fā)生各種不同的異常情況，要發(fā)現(xiàn)和排除這些異常狀態(tài)，在管理過程中可以通過目視管理，將“正常狀態(tài)”予以標(biāo)示，一旦離開此狀態(tài)就意味著異常，發(fā)生了問題，這樣可及早發(fā)現(xiàn)，早做處理。比如，沖床上的模具壞了，就會生產(chǎn)出不合格品，如不能及時控制，不合格品就會堆積如山。但是如果采取目視管理，在模具上安裝自動檢測裝置，情況就大不一樣，一旦有異常發(fā)生，機器能自動停止生產(chǎn)。當(dāng)機器自動停止，就需檢查問題到底出在哪里，是計劃性的停機?還是因質(zhì)量問題而停機?然后有針對性地加以解決。 ③ 促進企業(yè)文化的形成和建立。目視管理通過對員工合理化建議展示、優(yōu)秀人物和先進事跡表彰、公開討論欄、企業(yè)宗旨和方向，遠景規(guī)劃等健康向上的內(nèi)容，使企業(yè)中的每一個員工形成較強的向心力和凝聚力，促進企業(yè)文化的形成和建立。 2. 目視管理的類別 目視管理需要借助一定的工具，按照這些工具的不同，目視管理可劃分為： (1) 紅牌。用于5S活動中的整理階段，用來區(qū)分日常生產(chǎn)活動中非需要品。 (2) 看板。在生產(chǎn)現(xiàn)場，用來表示使用物品、放置場所等基本狀況的告示板。它們的具體位置在哪里?做什幺?數(shù)量多少?誰負(fù)責(zé)等等重要事項記入，讓人一看就清楚。 (3) 信號燈。用于提示生產(chǎn)現(xiàn)場的操作者、管理者生產(chǎn)設(shè)備是否在正常開動或作業(yè)，發(fā)生了什幺異常狀況。 (4) 操作流程圖。描述生產(chǎn)中重點工序、作業(yè)順序的簡要說明書，用于指導(dǎo)工人生產(chǎn)作業(yè)。 (5) 反面教材。它和實物、帕累托圖結(jié)合使用，讓生產(chǎn)現(xiàn)場的每個人了解、明白不良現(xiàn)象和后果。一般放在顯著的位置，讓人們一眼就可以看到。 (6) 提醒板。健忘是人們的大忌，但有時又難以杜絕，借助提醒板這種自主管理的方法來減少遺忘或遺漏。 (7) 區(qū)域線。生產(chǎn)的現(xiàn)場，對原材料、半成品、成品、信道等區(qū)域用醒目的線條區(qū)分劃出，保持生產(chǎn)現(xiàn)場的良好生產(chǎn)秩序。 (8) 警示線。在倉庫或生產(chǎn)現(xiàn)場放置物品的現(xiàn)場表示最大或最小的在庫量。 (9) 生產(chǎn)管理板。用于表示生產(chǎn)現(xiàn)場中流水線設(shè)備的生產(chǎn)狀況，可記載生產(chǎn)實績、設(shè)備的開動率、異常原因等。 作業(yè)排序 在生產(chǎn)作業(yè)管理中，組織零件加工的合理順序，不僅是單純的生產(chǎn)加工問題，而且具有十分重要的經(jīng)濟意義，這是因為產(chǎn)品的零件要分別由不同的機床加工，而加工次序又是由一定的工藝規(guī)程所規(guī)定了的。由于不同的零件在各種機床上加工的時間長短不一，從上道工序轉(zhuǎn)到下道工序時，如果機床沒有空，就會出現(xiàn)零件等機床的現(xiàn)象。如果下道工序的機床完工后，上道工序還未完成，就會出現(xiàn)機床等零件的現(xiàn)象。所以作業(yè)計劃在安排時要盡量考慮減少上述現(xiàn)象。零件的加工順序受工藝過程的限制，完全消除機床等零件或零件等機床的現(xiàn)象是難以做到的。但如何安排使總的加工時間最短和機床空閑的時間最少，是生產(chǎn)作業(yè)計劃進度安排的重要內(nèi)容。 n種零件在一臺機床上的作業(yè)排序 假設(shè)有一臺機床(或一名工人)同時接到8項加工零件，每項零件需要加工的時間不同，交貨期限也不同。 作業(yè)排序零件J（i）12345678時間（天）P（i）106314876交貨期限（天）D（i）3520118625289 如果這八種零件都由一臺機床(或一人)來做，共需45天。而最長的交貨限期是35天，因此沒有可能使每個加工零件都按要求限期完成。問題是如何來安排加工順序使脫期的零件最少，或總的脫期天數(shù)最少等。使用的代號為： J(i)=零件序號 i=3……8 P(i)=零件i的計劃工期(天) D(i)=零件i的要求完工期限(天) 第i項零件完成的時間A(i)=（K） 第i項零件脫期的時間n（i）max=｛A(i)D(i)，0｝ 1. 按先到先做原則安排，計算完成時間和脫期時間，上述安排結(jié)果計有6個零件脫期，最多的為36天，總共要脫期92天。 2. 按最小加工時間順序原則安排，計算完成時間和脫期天數(shù)， 先到先到原則順序表零件J(i)工時P(i)完成時間A(i)交貨期限D(zhuǎn)(i)脫期時間n(i)1234567810631487610161920243239453520118625289008121871136合計4520592 最小加工時間順序表零件J(i)工時P(i)完成時間A(i)交貨期限D(zhuǎn)(i)脫期時間n(i)435287611346678101481420273545811620928253500201101010合計4515433 與先到先做原則比較，脫期的零件減少了，最長的脫期天數(shù)少了，總的脫期天數(shù)也少了?？梢娫谟薪回浧谙薜臈l件下，用最少加工時間順序原則，比用先到先做原則可減少脫期的零件和縮短周期。 上述兩個原則的順序都沒有考慮到交貨限期這個要求，這顯然是不妥當(dāng)?shù)??？紤]到這個要求又有兩個常用的原則可以應(yīng)用。 3. 按交貨期優(yōu)先原則安排 加工順序按交貨限期D(i)的順序來安排，要求交貨早的任務(wù)先做。下面計算這樣安排的完成時間和脫期天數(shù)。 交貨期限順序表零件J(i)工時P(i)完成時間A(i)交貨期限D(zhuǎn)(i)脫期時間n(i)54832671416368710451114202835456891120252835002303710合計4516225 上表安排結(jié)果有5個零件脫期，總脫期天數(shù)是25天，最長的是10天。 按交貨期優(yōu)先原則安排加工順序，能把脫期最長