【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 道的油漆已經(jīng)干燥（油漆已過(guò) 24 小時(shí)以上）， 沒(méi)有退油現(xiàn)象。 管道保溫的工序如下： 管道表面涂刷一層粘結(jié)膠水。 將保溫管套沿縱向輕輕拉開(kāi)，套入水管后，用手進(jìn)行緊逼，使套管緊密粘貼于管道的外表面，然后用膠水密封管套縱縫； 管套與管套之間連接時(shí)，必須在管套的端面 (環(huán)縫 )上涂上保溫膠水，管套的縱縫要求錯(cuò)開(kāi)，且縱縫一般不得垂直向下，管套與管套之間用膠水將接縫密封。 管套與木環(huán)之間連接時(shí)，必須在管套端面和木環(huán)端面 ，分別涂上保溫膠水，進(jìn)行緊逼。 管道保溫應(yīng)注意的事項(xiàng)如下： 管道的管件 (三通、彎頭等 ) 保溫的厚度與直管相同。在現(xiàn)場(chǎng)按實(shí)物形狀加工，開(kāi)料尺寸要準(zhǔn)確，接縫不大于 1mm，且要用膠水進(jìn)行填充粘合。絕對(duì)不允許有露空現(xiàn)象。 閥門(mén)應(yīng)進(jìn)行獨(dú)立的保溫，閥門(mén)的保溫層應(yīng)緊貼于閥門(mén)的全部外壁。 管道保溫工作必須在管道試壓合格和進(jìn)行除銹油漆處理后方可進(jìn)行。 7 空調(diào)水系統(tǒng)沖洗 管道系統(tǒng)沖洗、清洗一般在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，嚴(yán)密性試驗(yàn)前進(jìn)行，在管道系統(tǒng)沖洗后方可進(jìn)行水壓試驗(yàn)，為此，特將沖洗、清洗工作先完成。 沖洗、清洗 應(yīng)根據(jù)管道使用要求，工作介質(zhì)及管道內(nèi)部臟污程度而定。沖洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的順序依次進(jìn)行。本管道系統(tǒng)采用開(kāi)式方法沖洗排污。 沖洗、清洗前的準(zhǔn)備 將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、噴口嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯拆除，妥善保管，待沖洗合格后復(fù)位。 不允許沖洗的設(shè)備（換熱設(shè)備）及管道與沖洗系統(tǒng)隔離，采用關(guān)閉設(shè)備進(jìn)出口閥門(mén)，開(kāi)啟旁通閥（可臨時(shí)設(shè)置）的方法。 準(zhǔn)備沖洗用介質(zhì)及加壓設(shè)備，接通吹洗管路，排放管路及閥門(mén)。 對(duì)管道支、吊架作必要的加固。 沖洗、清洗方法 向管網(wǎng)最高點(diǎn) （如膨脹水箱、冷卻塔水盤(pán)等）或設(shè)定的補(bǔ)水點(diǎn)充水，直至系統(tǒng)灌滿(mǎn)水為止，接著從系統(tǒng)的最低點(diǎn)把水放出，按上述方法反復(fù)多次，直到系統(tǒng)無(wú)臟物，清洗合格為止。 系統(tǒng)主干管開(kāi)式?jīng)_洗到業(yè)主及監(jiān)理認(rèn)可后，然后轉(zhuǎn)入封閉式循環(huán)過(guò)濾清洗。 在每臺(tái)冷水機(jī)組的冷凍水、冷卻水進(jìn)出口處去掉橡膠軟接頭，加裝帶發(fā)蘭、濾網(wǎng)的直管段改 13 裝成過(guò)濾器。 沖洗時(shí)形成循環(huán)回路。如下圖： 啟動(dòng)冷卻水泵，使整個(gè)系統(tǒng)水循環(huán)沖洗多次，停泵后從水池底將系統(tǒng)污水放盡，清洗水過(guò)濾器和水池。 啟動(dòng)冷凍水泵，基本保證流量均衡，使整個(gè)系統(tǒng)水循環(huán)多次，停泵后從管網(wǎng) 低點(diǎn)將系統(tǒng)污水放盡，清洗、檢查水過(guò)濾器。 如此重復(fù)多次，確認(rèn)系統(tǒng)管道清潔為止。 恢復(fù)冷水機(jī)組的冷凍水、冷卻水進(jìn)出口處橡膠軟接頭安裝，拆除管網(wǎng)終端臨時(shí)連通管。 第一節(jié) 工藝管道工程施工技術(shù)方案 管道綜合布置 工藝管道安裝前，應(yīng)先進(jìn)行綜合管線(xiàn)布置，繪出綜合管線(xiàn)布置圖，減少管道交叉處理的沖突。一般情況下，若遇管道交叉，則按“小管讓大管，有壓管讓無(wú)壓管，不保溫管讓保溫管”的原則進(jìn)行協(xié)調(diào)。專(zhuān)業(yè)施工員要根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)勘測(cè)，有條件的應(yīng)安設(shè)聯(lián)合支架，滿(mǎn)足安裝要求。 金屬管道安裝處理 無(wú)縫管道安裝除銹處理 無(wú)縫管道安裝前需除銹處理。本工程的除銹處理主要采取噴沙處理和電動(dòng)刷除銹處理兩種方 14 法。除銹前，先清除表面的油污、灰塵等雜物。采用噴砂除銹時(shí)，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到國(guó)標(biāo) 級(jí)（ GB8923－ 88）； 采用電動(dòng)鋼絲刷除銹時(shí)，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到國(guó)標(biāo) St3 級(jí)（ GB8923－ 88）。除銹處理達(dá)到要求后，采用壓縮空氣將其管道內(nèi)壁吹干并保持干燥。對(duì)已經(jīng)除銹處理過(guò)的管道，應(yīng)及時(shí)涂上底漆，防止重新生銹。 金屬管道安裝工藝 管道加工 （ 1） 管子切割方法 管子切割使用兩種方法：機(jī) 械切割法和氣割法（氧一乙炔焰）。 DN50 以下的碳鋼管及不銹鋼管可以用切割機(jī)切割， DN50 以上的碳鋼管可以用氣割法切割， DN50 以上的不銹鋼管用等離子切割機(jī)或機(jī)械方法切割。切割后應(yīng)清除表面氧化物和金屬熔渣。 管材切割時(shí)，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時(shí)應(yīng)留 12mm 余量。 不銹鋼管采用砂輪機(jī)進(jìn)行機(jī)械切割，嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼接觸。砂輪機(jī)切割后，應(yīng)對(duì)切口清理并除去毛刺。 切割后，每段切割料上應(yīng)作標(biāo)記，標(biāo)明材質(zhì)、壁厚和規(guī)格。切割后對(duì)未作標(biāo)記的管材，沒(méi)有經(jīng)過(guò)鑒定，暫不能使用。 （ 2）管道彎曲 無(wú)縫鋼 管管道彎曲采用冷彎、熱彎和成品彎頭三種方法，冷彎采用充沙辦法，熱彎采用火焊加熱的辦法，在固定的胎具上，成型后管道表面均勻，避免裂紋和變形。 不銹鋼管盡量采用壓制彎或熱推彎等成品彎頭。當(dāng)采用煨彎時(shí)，只能采用機(jī)械冷彎法制作。制作時(shí)，應(yīng)在彎管機(jī)的壓緊模、彎管模、導(dǎo)板與管子之間加設(shè)不銹鋼墊塊，以免不銹鋼管與彎管機(jī)的碳素鋼部件接觸。不銹鋼管冷彎后可不進(jìn)行熱處理。 （ 3）管道連接 本工程管道連接采用焊接、法蘭、絲扣三種方式。 （ 4）一般管道焊接 管道坡口：坡口的加工可采用機(jī)械坡口法、氣焊坡口法、手提砂輪打磨法 ；無(wú)論用何方法開(kāi)坡口，均應(yīng)保證坡口夾角度數(shù)和鈍邊厚度一致；坡口面光滑無(wú)氧化層。管道組對(duì)，坡口間隙和角度符合規(guī)范要求，壁厚相同的管子、管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的 10%， 且不大于 1mm， 不同壁厚的管子、管件組對(duì)，當(dāng)兩壁厚差大于 時(shí)，應(yīng)按要求加工。管道組對(duì)時(shí)應(yīng)清理管內(nèi)和管件雜物，對(duì)于小管用壓縮空氣吹掃，對(duì)于大管可用棉紗頭或清管器清理，清理、切割和組對(duì)完后管道兩端應(yīng)封閉。不銹鋼管坡口采用手提砂輪打磨法或機(jī)械坡口，與碳素鋼接觸部位采取保護(hù)措施。 管壁厚δ≤ 4mm 的管道焊接時(shí)可不開(kāi) 坡口，但焊接時(shí)兩管之間應(yīng)有 2～ 3mm 的間隙。 鋼管壁厚δ＞ 4mm 時(shí)，要開(kāi)單邊坡口或 V 型坡口，坡口為 65176。左右，焊接時(shí)兩管之間應(yīng)有2～ 3mm 的間隙。 焊前應(yīng)對(duì)坡口內(nèi)、外表面及兩側(cè)各 25mm 寬的范圍進(jìn)行清理，應(yīng)用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆。不銹鋼必須使用不銹鋼刷清掃。 坡口加工后作外觀(guān)檢查，不得有裂紋，夾渣等缺陷，清理和檢查合格的坡口，應(yīng)及時(shí)完成焊接工作，并作好記錄。 坡口形式如下： 坡口形式及適用范圍 15 對(duì)口前，應(yīng)檢查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子對(duì)口時(shí)應(yīng)按 L≥ 3(δ 2δ 1)進(jìn)行加工，管徑、壁厚均相同的管子對(duì)口后，其錯(cuò)位偏差不得大于管壁厚度的 10％。 DN80 以下管道對(duì)口時(shí)應(yīng)用專(zhuān)用卡碼進(jìn)行對(duì)口，對(duì)好口以后，應(yīng)沿管口圓周等距離點(diǎn)焊 3～ 4 處。 焊接技術(shù)要求： 坡口的角度和對(duì)口同心度應(yīng)符合要求。 點(diǎn)焊時(shí)，以點(diǎn)穩(wěn)固為宜，點(diǎn)焊的高度約 3～ 5mm。 焊接接口處應(yīng)除凈雜物，并以露出金屬光澤為宜。 根據(jù)管道材質(zhì)和技術(shù)要求選擇恰當(dāng)?shù)暮笚l和電源。 管口焊接應(yīng)分層進(jìn)行，以減少和消除焊接收縮應(yīng)力與焊接變形。 焊接的外觀(guān)缺陷：在手工電弧焊焊接中，焊接技術(shù)措施或焊接技術(shù)的不妥會(huì)造成焊接外觀(guān) 缺陷。常見(jiàn)的焊縫外觀(guān)缺陷及產(chǎn)生的原因如下： 咬邊。是由于焊接參數(shù)（如電流強(qiáng)度）選擇不當(dāng)，或操作工藝（電弧過(guò)長(zhǎng)或焊條角度不對(duì)）不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。 未熔合。焊接時(shí)，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分，其原因是焊接電流過(guò)小，焊接速度過(guò)快，或焊條偏于坡口一側(cè)，坡口表面或先焊層表面有氧化物、熔渣等。 未焊透。焊接時(shí)根部未完全熔透，產(chǎn)生的原因是焊接電流小、運(yùn)焊條速度過(guò)快、對(duì)口不正確（如鈍邊過(guò)厚、間隙過(guò)?。┘半娀∑?。 氣孔。焊接過(guò)程中熔池內(nèi)的氣泡在金屬凝固時(shí)未能逸出而殘留 下的空穴。氣孔分為密集型、條蟲(chóng)狀及針型氣孔。其主要原因是熔化金屬冷卻太快，焊條受潮，電弧長(zhǎng)度不當(dāng)或焊縫有污物。 夾渣。焊接后殘留在焊縫金屬內(nèi)的雜質(zhì)（如氧化物、硫化物等）。產(chǎn)生原因是焊層間清理未干凈，焊接電流過(guò)小，運(yùn)條方式不當(dāng)使熔渣溢不出來(lái)。 焊瘤。焊接中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化母材上所形成的金屬瘤。產(chǎn)生原因是運(yùn)焊條角度不正確。 裂紋。裂紋是焊接中最危險(xiǎn)的缺陷。產(chǎn)生原因是焊條成分與母材不符而熔化金屬冷卻過(guò)快、或焊接次序不合理、焊縫交叉過(guò)多。 凹坑。焊接后在沓縫表面及其背面形成的低于母材表 面的局部低洼部分。產(chǎn)生原因?yàn)楹附与娏鬟^(guò)大，運(yùn)條角度不正確。 塌陷。由于焊接工藝不當(dāng)（如焊接電流過(guò)大）， 造成焊縫金屬過(guò)量而穿過(guò)背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象。 （ 4）不銹鋼管焊接 16 不銹鋼管焊接除按一般管道焊接要求外，還應(yīng)滿(mǎn)足下述要求： 不銹鋼管焊接采用氬弧焊接工藝，確保管道內(nèi)壁光滑。焊接時(shí)，根據(jù)不同管壁，選擇焊絲直徑、氬氣消耗量、焊接電流、電壓、速度等參數(shù)。按選定的參數(shù)焊接試樣，經(jīng)檢驗(yàn)合格后，才可進(jìn)行系統(tǒng)管道焊接，并作好各項(xiàng)記錄； 管道管材的材質(zhì)、規(guī)格、化學(xué)成份及物理性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。管道的 表面無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑和麻點(diǎn)等缺陷； 焊接過(guò)程中采用管內(nèi)氣體保護(hù)法，確保焊縫背面成型平滑。在管道兩端設(shè)置檔板，一端檔板開(kāi)設(shè)進(jìn)氣孔，通入適量氬氣；另一端必須開(kāi)設(shè)放氣小孔，避免氣壓過(guò)高逼穿熔池。輸入管內(nèi)的氬氣可根據(jù)管道大小和長(zhǎng)度進(jìn)行調(diào)節(jié)； 焊接完畢后，焊槍不能立即移開(kāi)，繼續(xù)送出保護(hù)氣體， 5 分鐘后再關(guān)閉氣閥。 安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，采用專(zhuān)用工具。 （ 5）管道酸洗鈍化處理 焊接冷卻后，表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。直至氧化皮全部脫落并呈現(xiàn)金屬光澤為止。涂刷鈍化液 20 分鐘后用軟化 水進(jìn)行清洗吹干。酸洗鈍化液配方如下： （ 6）管道法蘭連接 法蘭、法蘭墊片、螺栓應(yīng)根據(jù)不同系統(tǒng)的材質(zhì)要求分別嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求選取。 兩片法蘭間保持平行，最大偏差不得大于 2mm， 螺孔中心要對(duì)正，確保螺栓自由穿入。 法蘭密封墊周邊應(yīng)整齊，墊子尺寸與法蘭密封面相 符，不得使用雙層墊片。 不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過(guò) 50ppm。 （ 7）管道絲扣連接 絲扣連接填料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。絲扣連接后要清理干凈散亂填料，并應(yīng)留有 2～ 3 扣螺紋；碳素鋼管其絲扣連接部位應(yīng)作防腐處理。 壓力、溫度取源部件與工藝管道連接安裝 管道的附件、儀表等，其材質(zhì)、型號(hào)和規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并有符合該介質(zhì)條件的出廠(chǎng)合格證書(shū)； 壓力、溫度測(cè)量點(diǎn)的選擇應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)，應(yīng)遵循如下原則：安裝在讀數(shù)、安裝、維修方便、介質(zhì)流速穩(wěn)定的位置， 而盡量避免安裝在潮 濕、高溫、振動(dòng)等位置； 有條件時(shí)壓力測(cè)量點(diǎn)前后距離 3 倍管徑之內(nèi)，不得有彎頭、三通、閥門(mén)等，以免影響測(cè)量配 方 配方成分（重量比） 成 分 硝 酸 （ 密 ） 氫氟酸 鹽酸 重鉻酸鉀 水 酸洗液一 20% 5% 余量 酸洗液二 5% 45% 余量 鈍化液一 5% 2% 余量 鈍化液二 25% 余量 17 精度； 壓力表須垂直安裝，取壓管不能突出管道內(nèi)壁，與溫度取源在同一管段上時(shí)，應(yīng)安裝在溫度取源部件的上游； 溫度取源部件與工藝管道軸線(xiàn)垂直相交或逆著介質(zhì)流向安裝。 PEX 管安裝工藝 PEX 管采用世界上先進(jìn)的一步法（ MONSOIL 法）技術(shù)制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子鏈間形成化學(xué)共價(jià)鍵以取代原有的范德華力，從而形成三維交鏈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的交聯(lián)聚乙烯，其交聯(lián)度可達(dá) 60%～ 89%，使其具有優(yōu)良的理化性能。 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和配水器具的具體位置確定配管位置和走向。 小口徑管道安裝時(shí)應(yīng)利用管道可彎曲性能，盡量不設(shè)或少設(shè)管道連接件。管道不設(shè)連接件時(shí)最小彎曲半徑為 8De（管徑）。 PEX 管的連接接頭如下： 18 玻璃鋼水管安裝工藝 玻璃鋼的比重約為 ～ ,為鋼比重的 20～ 25％，具有較高的強(qiáng)度、良好的耐熱性、耐蝕性和電絕緣性。由于加工操作工藝簡(jiǎn)單，具有良好的工藝性能。 按設(shè)計(jì)要求，本工程玻璃鋼水管采用平口粘接，即在管端涂上膠合劑對(duì)口粘接，并在粘接縫處加浸 透膠合劑的玻璃布纏繞數(shù)層即可。 粘接用的粘接劑應(yīng)隨配隨用，并在 30～ 40min 內(nèi)用完。使用時(shí)注意粘接劑的固化劑有毒，配制粘接劑和纏繞玻璃鋼水管接口時(shí)應(yīng)有良好的通風(fēng)環(huán)境，操作人員必須戴手套和口罩保護(hù)。 管道連接使用玻璃布厚度為 ～ ，不能過(guò)厚，便于膠合劑浸透粘牢。 玻璃鋼水管切割采用機(jī)械切割。但切割時(shí)不允許有分層和脫落現(xiàn)象。切口應(yīng)平整。 玻璃鋼水管管道安裝支架間距要求： 當(dāng)管徑小于等于 DN50 時(shí)，支架間距不超過(guò) ；當(dāng)管徑大于 DN50 時(shí)，支架間距不超過(guò) 。 鍍 鋅鋼管的溝槽施工工藝 消防系統(tǒng)管徑大于 100 的，采用新工藝－－溝槽式施工工藝，此工藝在我司其它工程已大量實(shí)施，工藝過(guò)程具體如下： 按設(shè)計(jì)要求，消防給水管道（鋼管） DN100 的采用溝槽式連接安裝。溝槽式連接是用壓力響應(yīng)式密封圈套入連接鋼管端部，兩片卡件包裹密封圈并卡入鋼管槽邊，上緊兩圓頭橢圓頸螺栓，實(shí)現(xiàn)鋼管密封連接。溝槽式連接安裝方法在國(guó)內(nèi)是一種較新的管道連接安裝方法，在我司其它幾個(gè)工程已使用成功，對(duì)本工程更可推廣使用。 （ 1）溝槽式連接材料選擇 鋼管連接前應(yīng)用專(zhuān)用滾槽機(jī)在鋼管周?chē)祥_(kāi)出標(biāo)準(zhǔn)深度 的凹槽； 選擇卡入的密封圈材料，如消防水管道連接選擇用 EPDM 材料作為密封圈； 選擇卡件，選用的卡件本工程采用球