年產(chǎn)30萬噸至52萬噸co2汽提法尿素裝置節(jié)能技改總結(jié)(編輯修改稿)
2025-04-19 07:47 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 009年起，根據(jù)化工廠四年生產(chǎn)運行情況，我公司董事長賈根柱對化工廠提出了更高的要求，即在“2440”基礎(chǔ)上再次技術(shù)攻關(guān)，將其改造成年產(chǎn)30萬噸合成氨、52萬噸大顆粒尿素（簡稱“3052”）。通過認(rèn)真分析，提出最優(yōu)化的節(jié)能挖潛技改方案，用了三年時間，采用邊生產(chǎn)、邊技改、邊投產(chǎn)的方式，投資6654萬元，順利完成了化工廠“3052”改造，并取得良好的經(jīng)濟(jì)、社會效益。：：造氣是合成氨生產(chǎn)的龍頭工序，也是制約合成氨能耗的關(guān)鍵?；S造氣已配有∮2650煤氣爐20臺，受場地限制已沒有新增爐子的可能性。要滿足年產(chǎn)30萬噸合成氨生產(chǎn)需求，只有通過“三優(yōu)”措施來實現(xiàn)。一是通過優(yōu)化原料管理，嚴(yán)格控制原料煤質(zhì)量，杜絕劣質(zhì)煤入爐。要求原料煤全部采購洗中塊或洗粒度，固定碳含量≥72％，煤粉≤3％、矸石≤2％；二是優(yōu)化操作管理，以“單爐日產(chǎn)60噸合成氨”為目標(biāo)，建立“公司、工廠、車間、班組”四級節(jié)能挖潛管理體系；三是優(yōu)化工藝指標(biāo)，嚴(yán)格控制半水煤氣中CO≤％，提高蒸汽分解率，杜絕“大蒸汽、低爐溫、不產(chǎn)氣”的陋習(xí)。經(jīng)過生產(chǎn)實踐證明，造氣采取上述措施，不但解決了30萬噸合成氨生產(chǎn)供氣問題，更重要的是原料煤消耗大幅度下降，蒸汽用量、造氣污水減少，為節(jié)能減排、降低生產(chǎn)成本取得了顯著效果。：、15萬噸/年合成氨變換、變換氣脫硫，、DN3600變換系統(tǒng)，與原脫碳裝置實現(xiàn)等壓凈化，達(dá)到噸氨節(jié)電約50度的同時，可使變換生產(chǎn)能力達(dá)到30萬噸/年合成氨生產(chǎn)要求； 、DN3800變換氣脫硫改為15萬噸/年合成氨配套半水煤氣脫硫，既節(jié)約投資，節(jié)省安裝時間，又減少占地面積。為進(jìn)一步把好脫硫關(guān)，在變脫后增加一臺DN4000干法脫硫塔，避免單質(zhì)硫析出對脫碳貧液冷卻器堵塞造成影響。 MPa、DN3200脫碳、DN3200精脫硫、DN2000醇烴化系統(tǒng)配置經(jīng)過設(shè)計部門核算，不需要改造即可滿足30萬噸/年合成氨生產(chǎn)要求。：將原煤氣化廠閑置的三臺6MD25110/320氮氫壓縮機(jī)搬遷至化工廠，更替原來的兩臺4M1657/320型壓縮機(jī)，同時拆除原硝酸煙囪，在緊靠3＃機(jī)西側(cè)新增一臺。6MD32180/320機(jī)按日產(chǎn)合成氨90噸計算，9臺機(jī)日產(chǎn)合成氨810噸；6MD25110/320機(jī)按日產(chǎn)合成氨50噸計算，3臺機(jī)日產(chǎn)合成氨150噸；12臺壓縮機(jī)日產(chǎn)合成氨960噸，基本可滿足30萬噸/年合成氨生產(chǎn)要求。：氨合成系統(tǒng)配置DN1600、DN1400兩個系統(tǒng)，將操作壓力由24
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