【文章內容簡介】 ，應合理調整工藝條件，避免發(fā)生變色及燒黑故障。 （ 2）模具保管不良，應將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環(huán)境中。 6．縮痕故障分析及排除方法 （ 1）注射壓力太低，應適當提高。 （ 2）保壓時間太短，應適當延長。 （ 3）冷卻時間太短，應適當延長。 （ 4）模具溫度不均勻，應調整至均勻。 （ 5）塑件壁太 厚，應在可能的情況下進行調整。 （ 6）澆口及流道截面太小，應適當放大。 7．熔接痕故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太低，應適當提高。 （ 2）噴嘴溫度太低，應適當提高。 （ 3）注射壓力偏低，應適當提高。 （ 4）注射速度太慢，應適當加快。 （ 5）模具溫度太低，應適當提高。 （ 6）塑件壁太薄，應在可能的情況下進行調整。 （ 7）澆口及流道截面太小，應適當放大。 （ 8）模具排氣不良，應增加排氣孔。 （ 9）原料內混有雜質，應徹底清除。 （ 10）脫模劑用量太多 ，應適當減少用量。 8．光澤不良故障分析及排除方法 （ 1）噴嘴溫度太低，應適當提高。 （ 2）成型周期太長，應適當縮短。 （ 3）螺桿背壓太低，應適當提高。 （ 4）模具溫度太低，應適當提高。 （ 5）澆口及流道截面太小，應適當放大。 （ 6）原料內混人雜質，應進行清除。 （ 7）脫模劑用量太多，應適當減少用量。 （ 8）原料未充分干燥，應對原料進行預干燥處理。 （ 9）模具排氣不良，應增加排氣孔，改善模具的排氣 性能。 9．氣泡故障分 析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應適當降低料筒溫度。 （ 2）成型周期太長，應適當縮短。 （ 3）注射壓力偏低，應適當提高。 （ 4）注射速度太快，應適當減慢。 （ 5）保壓時間太短，應適當延長。 （ 6）模具溫度不均勻，應合理設置冷卻回路，保證模具溫度均勻。 （ 7）塑件壁太厚，應在可能變動的情況下加以調整。 （ 8）澆口及流道截面太小，應適當放大。 （ 9）原料未充分干燥，應對原料進行預干燥處理。 10．顏色不均故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應適當降低。 （ 2）成型周期太長，應適當縮短。 （ 3）原料著色不均勻，應延長混色時的攪拌時間。 11．溢料飛邊故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應適當降低。 （ 2）噴嘴溫度太高，應適當降低。 （ 3）注射壓力太高，應適當降低。 （ 4）注射速度太快，應適當減慢。 （ 5）保壓時間太長，應適當縮短。 （ 6）合模力不足，應適當提高。 （ 7）模具溫度太高，應適當降低。 （ 8）模具強度不足，應設法提高模具剛性。 （ 9）鑲 件強度不足，應提高鑲件剛性。 12．翹曲變形故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應適當提高料筒溫度。 （ 2）注射壓力太高，應適當降低。 （ 3）成型周期太短，應適當延長。 （ 4）注射速度太快，應適當減慢。 （ 5）保壓時間太長，應適當縮短。 （ 6）模具溫度太高，應適當降低，并合理設置模具的冷卻回路。 （ 7）澆口截面尺寸太大，應適當縮小。 （ 8）頂桿位置設置不合理，應重新設置。 （ 9）模具強度不足，應適當提高模具剛性。 13．分層剝離故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應適當提高成型溫度。 （ 2）螺桿背壓太低，應適當提高。 （ 3）原料中混入異物雜質，應徹底清除。 14．龜裂泛自故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太低，應適當提高。 （ 2）注射壓力太高，應適當降低。 （ 3）保壓時間太長，應適當縮短。 （ 4）模具溫度太低，應適當提高，并合理設置模具的冷卻系統(tǒng)。 （ 5）頂桿位置設置不合理，應改變頂桿的頂出部位，最好采用多點均衡頂出。 （ 6）脫模斜度太小，應適當加大。 （ 7）鑲件設置不當，應合理調整。 15．表面劃傷故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應適當提高料筒溫度。 （ 2）注射壓力太低，應適當提高。 （ 3）保壓時間太長，應適當縮短。 （ 4）冷卻時間太長，應適當縮短。 （ 5）模具溫度太低，應適當提高。 （ 6）頂桿設置不當，應適當調整。 （ 7）脫模斜度太小，應適當加大。 16．脫模不良故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應適當降低料筒溫度。 （ 2）注射壓力太高，應適當降低。 （ 3） 保壓時間太長，應適當縮短。 （ 4）冷卻時間太長，就適當縮短。 （ 5）模具溫度太高，應適當降低。 （ 6）塑件形體結構太復雜，應在可能變動的條件下修建設計。 （ 7）模具排氣不良，應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。 （ 8）頂出裝置設計不合理，頂桿位置設置不當，應進合適當?shù)恼{整。 （ 9）模具強度不足，應適當提高模具剛性。 （ 10）脫模斜度太小，應適當加大。 17．表面翼狀及花紋故障分析及排除方法 （ 1）原料中水分等易揮發(fā)物含量太高，在料簡內高溫作 用下水分汽化，導致熔料降解，產(chǎn)生 CO2等氣體積存在氣體 在充模時隨熔料進人模腔使塑件表面出現(xiàn)花 紋 ，原料在成型前必須進行干燥處理，降低水分 含量 。 （ 2）成型過程中塑件內殘余應力太高，為了減少殘余應 力，應適當提高模具溫度和料筒溫度，提高注射壓力，但 調 整的幅度不能太大，因為壓力太高會導致脫模困難。 （ 3）澆口截面尺寸太小，當塑件表面霧狀及花紋容易在澆口附近產(chǎn)生時，說明澆口截面積過小，熔料經(jīng)過澆口時形 成紊流或噴射，使熔料與空氣摻混，導致澆口附近產(chǎn)注花紋，對此，應適當放大澆口截面尺寸，此外，當澆口尺對較小時，也可采取高壓慢速注射工藝來輔助解決。 （ 4）模具排氣不良，在充模 過程中，如果模具內的氣無 法排出，凝聚成薄膜狀的沉積物附著在型腔表面上，就會導致塑件表面產(chǎn)生云霧。對此，應增設排氣孔或通過設置細小輔助流道的方法來提高流道的排氣性能。 聚甲醛注塑不良類型有哪些？起因是什 么？怎樣排除 ? 1．銀絲及斑紋故障分析及排除方法 (1）成型工藝條件控制不當，應適當調整。聚甲醛法射成型工藝條件如表 2— 2所列。 表 2— 2 聚甲醛注射成型工藝條件 （ 2）原料內的水分含量太高，一般情況下，應將聚甲矚謝脂在 80aC～ ?0C條件下干燥 3h～ 4h，減 少樹脂中的水分含量。 （ 3）料筒或噴嘴局部過熱，導致熔料過熱分解，應適當降低料筒或噴嘴處的加熱溫度。 （ 4）料筒或噴嘴內滯料死角，滯留的物料過熱分解導致產(chǎn)生銀絲及斑紋，必須修磨并消除滯料死角，徹底清除滯留的殘余物料。 （ 5）注射壓力和注射速度太低或太高都會產(chǎn)生銀絲和斑紋。一般情況下，型腔壓力不足比較容易產(chǎn)生這種故障，對此，應適當提高成型溫度及模具溫度，增加熔料的流動性能，并適當提高注射壓力和延長成型周期，若在型腔一蹦較高的條件下產(chǎn)生銀絲及斑紋時。應適當降低注射速度和注射壓力。 （ 6）澆口及流道截面太小，應適 當放大。 （ 7）噴嘴孔徑太小，應換用孔徑較大的噴嘴。 2．變色及焦化故障分析及排除方法 （ 1）熔料過熱分解或在料筒中的滯留時間過長，應適當 降低料筒及噴嘴處的加熱溫度，檢查料筒與噴嘴嵌合部位有無滯料死角，或換用小容量注塑機。 （ 2）加料過程中，樹脂粒料帶人料筒內的空氣排不出來，應通過加大背壓，從料斗中排氣。 （ 3）模具排氣不良，應在模具的分型面上開設排氣溝槽，并適當調整充模速率。 （ 4）注射速度太高，應適當降低。 3．空洞及燒焦故障分析及排除方法一 （ 1）模具排氣不良，型腔中的殘留空氣被熔料包裹，受到絕熱 壓縮，形成空洞，周圍的樹脂被燒焦，應通過改變澆口位置和改善模具的排氣系統(tǒng)來解決。 （ 2）模具偏芯或偏厚，應進行修整。 （ 3）注射速度太高，應適當降低。 4．真空孔故障分析及排除方法 （ 1）注射壓力太低，應適當提高。 （ 2）射料桿前進時間太短，應適當延長。 （ 3）保壓不足，應適當增加注射保壓時間。 （ 4）模具溫度太高，應適當降低。 （ 5）注射速度太快或太慢，應根據(jù)具體情況適當調整。 （ 6）澆注系統(tǒng)設計不合理，應適當加大澆口、分流道及主流道 幾何尺寸。 （ 7）成型溫度太高，應適當降低。 （ 8）澆口位置設置不當，對于壁厚部位，應重新配置澆口。 5．表面麻點及氣泡故障分析及排除方法 （ 1）塑件冷卻收縮的部分不能由保壓補料所充分彌補時，就會在塑件表面產(chǎn)生小孔或氣泡，應適當提高注射壓力和延長保壓時間。 （ 2）噴嘴處溫度太低，應適當提高。 （ 3）澆口截面太小，應適當放大。 （ 4）澆口位置設置不當，應設置在厚壁部位。 （ 5）緩沖量不足，應適當增加。 6．邊緣處產(chǎn)生弧狀條紋及麻點故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太 低，應適當提高料筒和噴嘴部位的溫度。 （ 2）注射壓力太低，應適當提高注射壓力和保壓壓力。 （ 3）注射速度太慢，應適當提高。 7．冷料攝痕故障分析及排除方法 （ 1）產(chǎn)生冷料喂痕故障的主要原因是冷料隨同熔料進人型腔，導致澆口附近產(chǎn)生疵點。對此，應適當提高模具溫度，擴大澆日截面，改變澆口位置和降低注射速度。 （ 2）在設計塑件的形體結構時，壁厚截面變化太快，應平滑過渡。 （ 3）澆注系統(tǒng)設計不當，應修改設計，使熔料充模順暢。 8．熔接痕故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應適當 提高料筒及噴嘴溫度。 （ 2）模具溫度太低，應適當提高。 （ 3）注射速度太慢，應適當加快。 （ 4）澆口截面積太小，應適當放大。 9面皺紋故障分析及排除方法 （ 1 產(chǎn)生表面皺紋的最主要原因是模具型腔壓力不足，應適當提高注射壓力。 （ 2）模具溫度太低，應適當提高。 （ 3）注射速度太慢，應適當加快。 （ 4）澆口截面積太小，應適當放大。 （ 5）澆注系統(tǒng)結構尺寸太小，應適當加大噴嘴孔、主流道和分流道截面，防止壓力損失。 10．表面波紋故障分析及排除方法 （ 1）波紋和皺紋較難區(qū)別，不同點在于波紋是因澆口的噴射現(xiàn)象引起的，因此，應適當擴大澆口截面及減慢注射速度。 （ 2）模具溫度太低。應適當提高模具溫度，增加充模熔料的流動性能，使?jié)部趪娚洚a(chǎn)生的波紋不留在塑件表面上。 （ 3）澆口位置設置不當，應選擇即使發(fā)生澆口噴射波紋，在外觀上也沒有很大影響的部位設置澆口，也可采用凸?jié)部谛问健? （ 4）注射機注射量不足也會引起塑件產(chǎn)生表面波紋。對此，應換用規(guī)格較大的注射機。 11．霜紋故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太高，應適當降低。 （ 2）模具溫度太低，應適當 提高。 （ 3）注射速度太快，應適當減慢。 （ 4）原料中水分含量太高，應進行預干燥處理。 12．波流痕故障分析及排除方法 （ 1） 射壓力太低，應適當提高。 （ 2）澆注系統(tǒng)結構尺寸大小，流動阻力太大，應適當放大澆口及流道截面。 （ 3）模具排氣不良，應增設排氣孔。 13．脆弱破損故障分析及排除方法 （ 1噴嘴部位溫度太低，應適當提高噴嘴溫度，并清除噴嘴滴涎形成的早凝廢料。 （ 2）噴嘴和主流道間有冷料滯留，應清除冷料，排除噴嘴處的滴漏現(xiàn)象。 （ 3）原料未充分干 燥，應進行預干燥處理，降低原料中的水分及易揮發(fā)物含量。 （ 4）由于模具溫度太低，注射壓力過高，以及壁厚不均勻等原因，導致塑件內集中了大量殘余應力，引起塑件脆化。應調整模具溫度、注射壓力及保壓時間，塑件壁厚應盡量均勻，減少加工殘余應力。 （ 5）塑件的轉角處無過渡圓弧，尖角產(chǎn)生應力集中，導致塑件脆化破損，在設計塑件時，要減少尖角，圓滑過渡，在成型過程中，要防止產(chǎn)生毛刺。 （ 6）熔料過熱分解導致塑件脆化，應降低過熱部位的溫度。 （ 7）原料中混人異物雜質，應清除原料中的異物雜質，拆卸和清洗料筒及噴嘴，并檢查原 料中再生料回用比例是否太高，適當減少其用量。 （ 8）注射壓力偏低，應適當提高。 （ 9）成型周期偏短，應適當延長，聚甲醛塑件的壁厚與成型周期的關系如表 2— 3所列。 表 2— 3 聚甲醛塑