【文章內容簡介】 型腔深度尺寸型芯高度尺寸表3. （單位mm）表中—凹模徑向名義尺寸；—ABS平均成形收縮率，取=（+）/2=；d0—制品的名義尺寸；—制件公差；x—修正系數(shù)；—模具制造公差；—型芯徑向名義尺寸； D0—制件的名義尺寸；—型腔深度名義尺寸；—型芯高度名義尺寸；h0—制件高度名義尺寸；根據(jù)上述公式求成型零件工作尺寸。模具制造公差為IT11級，制件公差為MT5級（前文已敘述）:型腔徑向尺寸（1）型腔徑向尺寸（2）型腔徑向尺寸（3）型腔深度尺寸:型芯徑向尺寸（1）型芯徑向尺寸（2）型芯徑向尺寸（3）型芯高度尺寸在該成形零件中型腔和動模墊板是構成型腔的主要受力構件，強度不夠會使模具發(fā)生塑性變形甚至破裂，而剛度不足則會使模具過大的彈性變形，造成熔體溢料的弊病，因此需要對它們的剛度和強度進行校核。該模具采用整體式型腔，零件壁薄尺寸較小，其強度和剛度足夠。第七章 注塑機有關參數(shù)的校核進行模具設計時，為保證注射模能在指定的注射機上能夠正常進行工作，應對注塑機的相關參數(shù)進行校核。注射機取出制件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模距離。模具屬于單分型面模具，因此開模行程可按下式校核，即S≥++5～10（mm）式中 —塑件脫模距離（mm） —塑件脫模高度（mm），包括澆注系統(tǒng)在內 S—注塑機最大開模行程（mm） 5～10—為保證取出塑件而增設的余量。查相關數(shù)據(jù)可知，S≥++5～10，注塑機的最大開模行程能夠滿足要求。為了使注射模具能順利地安裝在注射機上并生產(chǎn)出合格的制品，在設計模具時必須校核注射機上與模具安裝有關的尺寸。．定位圈尺寸為了使模具主流道的中心線與注射機的噴嘴的中心線重合，模具定模板上凸出的定位圈應與注射機固定板上的定位孔呈較松動的間隙配合。．最大與最小模厚模具的總厚度應位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間，即 式中 —最小模厚（mm） —模具實際厚度（mm）—最大模厚（mm）由前述可知道，模厚=250mm，又查相關數(shù)據(jù)可知，=300mm，=200mm，能滿足使用要求。．噴嘴尺寸主流道始端的球面半徑應比注射機噴嘴頭部的球面半徑大12mm，即 （mm）式中 —噴嘴頭部的球面半徑（mm） —主流道始端的球面半徑由前述可知，=17mm，查有關數(shù)據(jù)可知，=15mm，=17mm，所選用的注塑機能滿足使用要求。通過上面對注射壓力、開模行程、安裝參數(shù)的校核，可知，所選用的SZ100/630型注塑機完全能滿足成形制品的要求。第八章 模具選材和加工制造模具選材，主要是對模具中的成型零、部件即型腔和型芯的選材，它們的材質優(yōu)劣，是決定一副模具的質量、壽命、加工和成本的決定性因素，也就直接決定了塑料制品的尺寸精度和表面粗糙度。用作注射成形零件的鋼材，應具備如下性能：機械加工性能良好；拋光性能良好；耐磨性和抗疲勞性能好；具有耐腐蝕性。綜合考慮上述性能要求和模具的經(jīng)濟性，型腔、型芯采用Cr12。為降低成本，模具中受力不大、形狀簡單的固定板、模板采用45鋼。模具中的導柱、導套、澆口套要求硬度高，耐磨性好，因此選用碳素工具鋼T10A。定位環(huán)、頂桿采用T10A，支架采用45鋼。模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一。模具精度與模具的加工方法密切相關。，各類板的上下表面由于平面易于加工，并為了保持平行度，模具型芯的形狀比較復雜，尺寸精度要求教高。第九章 試 模試模是根據(jù)塑料制品設計制造的模具在相應的注塑機上實際注塑檢驗的過程。它是模具制造過程中必不可少的一道重要工序。通過試模要達到三個目的： 1)驗證模具所提供的制品能否達到設計質量要求，檢驗模具的生產(chǎn)實用性；2)找出模具自身仍存在的問題并予以修正，使模具得以進一步完善；3)尋求模具投入正常生產(chǎn)的最佳工藝參數(shù)。試模為模具最終驗收提供了最重要的依據(jù)。試模過程主要包括三個方面。：模具安裝主要遵循兩個原則：第一要注意操作者的安全；第二要確保模具和設備在調試中不受損壞。模具安裝包括預檢、裝模、緊固、校正頂桿頂出距離，調節(jié)閉模松緊度和接通冷卻水管等。模具安裝流程如下：1)預檢 在模具裝上注射機以前，根據(jù)圖紙對其進行全面仔細檢查。2)裝模 模具吊裝時注意安全。3)緊固 當模具定位圈壓入注射機上固定模板的定位圈孔后，用極慢的速度閉模，然后上緊壓板。每邊壓板為塊。4)調整頂桿頂出距離 模具壓穩(wěn)后，慢慢開模，直到動模停止后退，然后調整頂桿位置。5)閉模松緊度的調整 為了防止塑件溢邊，又保證型腔適當排氣，裝模時閉模松緊度調節(jié)很重要。6)接通冷卻水管。：1)試模前，對設備的油路、水路以及電路等進行檢查，并規(guī)定保養(yǎng)設備，作好開機準備。2)根據(jù)試模用原材料盡量與制品一致的原則，試模材料用ABS塑料。3)在開始試模時選擇低壓、低溫、中速成型。然后按壓力、速率、溫度這樣的先后順序變動。 通過試模不僅要找出模具中存在的不合理問題，并予以修正使模具得意完善、而且要探索出最合理的工藝參數(shù)，為日后正常生產(chǎn)提供條件。因此，要對試模過程中的每一步內容進行詳細記錄，以便在試模結束后，得出總體結論，為下一步模具驗收提供依據(jù)。參考文獻[1] 周良德,朱泗芳等. 現(xiàn)代工程圖學[M]. 長沙： [2] 徐學林. 互換性與測量技術基礎[M]. 長沙： [3] 申開智. 塑料成型模具[M]. 北京： [4] 宋玉恒. 塑料注射模具設計實用手冊[M]. 北京： [5] 郝廣發(fā). 塑料模具設計及制造[M]. 北京： [6] 王衛(wèi)衛(wèi). 材料成型設備[M]. 北京： [7] 高為國. 模具材料[M]. 北京： [8] 王曉江. 模具設計與制造專業(yè)英語[M]. 北京： [9] 馮炳堯. 模具設計與制造簡明手冊[M]. 上海： [10] 伍先明. 塑料模具設計指導[M].北京：國防工業(yè)出版社 2007 [11] 王樹勛. 典型模具結構圖冊[M].廣州：華南理工大學出版社 2005 [12] 詹友剛. PRO/[M]．清華大學出版社 [13] 屈華昌. 塑料成型工藝與模具設計[M]. [14] 《塑料模設計手冊》[M] 機械工業(yè)出版社 第二版 [15] 王德文. 模具實用技術200例[M].北京：謝 辭經(jīng)過半年的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，作為一個本科生的畢業(yè)設計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有王老師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。在這里首先要感謝我的老師。他平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從查閱資料，設計草案的確定和修改，到詳細設計，畫裝配草圖等整個過程中，他都給予了我悉心的指導。我的設計較為復雜煩瑣，但是老師們仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩老師們的專業(yè)水平外，他們的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次畢業(yè)設計才會順利完成。如果沒有你們的大力幫助，想完成這個畢業(yè)設計真的是很困難的。最后感謝南華大學四年來對我的大力栽培。能在本次畢業(yè)設計中得到大家如此多的幫助，是設計工作能順利完成的重要原因。在此再次對大家的熱心支持表示衷心的感謝。 馬仕緒 2009年5月23日附件:（英譯漢）中文譯文：土耳其J引擎環(huán)保科技25（2001）315319研究理事會用作注塑成型的氧化鋯基陶瓷的均勻原料的制備戶瑟寅 ，耶爾馬茲 卡瑞卡斯撒卡里亞大學冶金和材料工程系，易森特皮,54187 ， 阿達帕啥土耳其 1999年9月4日收到摘 要: 在這項研究中，一種新的制備注塑成型的氧化鋯陶瓷的均勻原料的方法被發(fā)現(xiàn)并作出了詳細的解釋?；旌暇鶆蛐钥梢酝ㄟ^測量在成型和為幾個從不同批次中拿出的管樣品部分脫脂而減輕體重后的綠色密度來大概估計得到。糧食結構的一燒結標本是研究用掃描電鏡為包裝的陶瓷顆粒。 關鍵詞：原料；混合；注射成型；氧化鋯導 言:陶瓷注射成型（ CIM）作為一個制造過程中形成的復雜和近凈形部件在過去 的20年前就已經(jīng)出現(xiàn)。在這個過程中，高濃度的陶瓷粉末與粘結劑混合形成一個溫和的粘度原料。塑造原料在那種非常相似于以前所用的聚合物注射成型的設備中成型。成型后，粘結劑從組成物中摘除。然后該粘結塊加熱到燒結溫度，以使產(chǎn)品達到最終的高密度。此成型過程是適用于范圍廣泛的建立和新興材料，可以用來獲得競爭的最后優(yōu)勢（商務部長埃文斯， 1996年）。 該陶瓷注射成型的加工步驟已有案可稽（木瓷肅地，1995年）不過，有關原料制備詳情的資料很少。在選擇了一個合適的粉末和粘結劑系統(tǒng)之后，對于陶瓷注射成型,首先處理的步驟將他們混合來準備一個適當?shù)脑铣尚秃碗S后的處理（德國， 1991年） 。粉末含量高的均勻原料要求在去除粘結劑和燒結之后收縮很少。原料應具有與一個非常薄層粘結劑分離的粒子。要做到這一點，粉末團聚要分散在粘結劑里（道瓊工業(yè)指數(shù)， 1988年）。兩種混合粘結劑與陶瓷粉末的方法已開發(fā)（衛(wèi)浮， 1970年和德國， 1990年）。其一，陶瓷粉末在一個特定的熱點,再加上有機粘結劑混合調均達到一致的高溫。在第二種混合法中，有機粘結劑是溶解在一個合適的溶劑中和由此產(chǎn)生的解決方案是將其與陶瓷粉末在球磨機，或葉片式混合器中混合。然后溶劑通過在溶劑的沸點以上溫度加熱混合物一足夠的時間后從混合物中分開。在本研究的目的是為了使用第一種方法準備好有細密紋理的晶氧化鋯陶瓷的均勻原料。 實驗材料:在本研究中，氧化鋯氧化鎂（8％）系統(tǒng)獲選。用于本研究的粉體是高端氧化鋯，和自然水菱鎂礦（MgHC）作為氧化鎂的來源。用Jeol JSM 6400掃描電子顯微鏡（SEM）觀察到了粉末的粒子形狀。一犁刀式LS130顆粒大小分析儀被用來測量粉末粒子的粒徑分布。構成粘結劑系統(tǒng)的混合石蠟作為主要粘結劑和油酸作為表面活性劑。這粘結劑系統(tǒng)獲選由于其熔化溫度低，粘度低，易于減少約束力的進程。石蠟：油酸的比例按重量計算維持在一個接近95:5的值。每個組成部分的作用和性能的摘要列于表1 。 原料制備:對經(jīng)過多種準備原料的方法進行了調查，如圖1所示的混合程序獲得通過。首先，氧化鋯和MgHC粉末在室溫下機械混合30分鐘，然后粉末混合物干燥，以消除濕度然后移入一電爐在200176。C保溫30分鐘。同時，石蠟在80176。C融化在一個西格瑪攪拌器（桑托斯公司，西班牙）中而油酸是補充。該混合粉末逐漸添加到聚合物熔體混合60分鐘，形成均勻混合物。在形成真空后，粉末加聚合物的混合物凝固而最終形成顆粒小件,如圖2所示。 材料作用 來源熔點(176。C)氧化鋯陶瓷粉末瑟皮瑞, 法國MgHC穩(wěn)定劑默克公司，德國石蠟粘結劑默克公司，德國5659油酸表面活性劑默克公司，德國10成型:典型的原料含有40％的陶瓷粉末和60％的粘結相。這些原料用五十○噸急進型注塑機（弗羅林, 一個貨幣公司，英格蘭316）來注射成型 ，使他們