【文章內(nèi)容簡介】 N 級支座預留孔直徑 18cm，深度為錨栓長度加 500+20mm。預留錨栓孔中心及四角對角線位置偏差不得 超過 10mm。梁體預埋底柱預埋時，保證各底柱中心距與支座安裝要求尺寸的偏差在177。 1mm 內(nèi)，為保證間距，用加工好孔的鋼模板找正位置。墊石頂面四角高差不得大于 2mm。 2. 2 支座安裝 支座布置 根據(jù)《徐州京杭運河特大橋》 [京滬高徐滬施圖Ⅳ（橋） — 03— 134]，本連續(xù)梁固定支座設于 30墩右側(cè)。支座布置見圖 。 圖 連續(xù)梁支座布置示意圖 支座安裝 連續(xù)梁球形支座安裝工藝要求： ⑴支座安裝前測量橋墩中心的距離，復測支承墊石標高，檢查錨栓孔位置及深度要 符合要求。 ⑵鑿毛支座位置的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物。 ⑶支座安裝前開箱檢查產(chǎn)品合格證、裝箱單。施工前，首先對支座進行全面檢查，檢查支座連接狀況是否正常，并不得任意松動上、下座板連接螺栓。 ⑷用吊車吊裝支座組件并就位，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座頂面調(diào)整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間預留約 25mm 空隙，安裝灌漿用模板。 ⑸仔細檢查支座中心位置及標高無誤后，用無收縮高強度灌漿材料灌漿，灌漿材料性能見表 ： ⑹采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程從支 座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。 表 支座灌漿材料性能 抗壓強度（ Mpa） 泌水性 不泌水 8h ≥ 20 流動性 ≥ 220mm 12h ≥ 25 溫度范圍 +5~+35℃ 24h ≥ 40 凝固時間 初凝≤ 30min、終凝≥ 3h 28h ≥ 50 收縮率 ＜ 2% 56d 和 90d 后 強度不降低 膨脹率 ≥ % ⑺灌漿前，初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不得與計算值產(chǎn)生過大誤差，防止中 間缺漿。 ⑻灌漿材料終凝后，拆除模板及四角鋼楔塊，檢查是否有漏漿之處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵鋼楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板螺栓。 設置支座縱向偏移量 底模安裝前，須按設計要求設置支座縱向偏移量，設置時先在上下座板上做好標記，設置橫橋向限位裝置，卸下活動支座上下座板連接螺栓，按設計要求的方向及偏移量將上座板移動，檢查無誤后，用鋼筋在耳板（連接螺栓處）上臨時焊接固定，在合攏階段根據(jù)體系轉(zhuǎn)換順序拆除支座鎖定。支座縱向偏移量見表。 表 支座縱向偏移量表 墩 號 28 29 30 31 縱向偏移量（ mm） 0 + 說明：以順橋前進方向為正方向。 3. 臨時固結(jié) 連續(xù)梁合攏之前，支座不能承受連續(xù)梁在懸臂灌筑施工中產(chǎn)生的不平衡力矩，施工前必須將墩梁臨時固結(jié)。（ 60+100+60） m連續(xù)梁施工圖〔通橋（ 2020）2368A— Ⅴ〕設計說明中，明確“各中墩臨時錨固措施能承受中支點處最大不平衡彎矩 65368kNm 及相應豎向支反力 52033 kN，其材料及構造由施工單位定”。 臨時支墩設計 本連 續(xù)梁采用臨時支墩的固結(jié)方式，在承臺上分別對稱設置 4個臨時支墩，即為連續(xù)梁施工時的臨時固結(jié)，又作為 0段臨時支架的立柱。臨時支墩直接安裝在承臺上，在墩身兩側(cè)對稱布置，橫向 2 根，中心間距 ，縱向中心間距10m。 支墩的主要材料為φ 1220mm螺旋鋼管，壁厚 15mm，螺旋鋼管內(nèi)填充 C50（ C35）混凝土。支墩底部預埋鋼筋總長 190cm，埋入承臺 140cm，外露 50cm 與螺旋鋼管焊接。支墩頂部連接鋼筋總長 210cm，伸入梁體 110cm，外露 100cm 與螺旋鋼管焊接，焊縫高度不小于 10mm。臨時固結(jié)在考慮一個梁 段的不平衡彎矩后，穩(wěn)定性系數(shù)為 。臨時支墩布置圖見附圖 2，臨時固結(jié)計算見計算書 1。 為便于臨時支墩拆除，在鋼管立柱頂預留 10cm 空隙立模澆筑混凝土，臨時支墩拆除時，鑿掉此 10cm 混凝土，割斷連接鋼筋即可。 臨時支墩施工 臨時支墩施工流程為：承臺預埋件安裝→鋼管立柱安裝→伸入梁體鋼筋焊接→鋼管混凝土填充→梁體 0段施工→體系轉(zhuǎn)換時拆除臨時支墩。 臨時支墩承臺預埋件安裝 承臺施工時，在承臺頂臨時支墩位置預埋總長 190cm 的Φ 25 鋼筋，每個支墩預埋 30根， 30根鋼筋形成一個內(nèi)邊 緣直徑 122cm，外邊緣直徑 127cm 的圓圈，共預埋 120 根。施工時注意鋼筋預埋位置必須準確。 臨時支墩鋼管立柱安裝 墩身施工時，在大小里程側(cè)墩身表面預埋 80 100 10cm 鋼板，鋼板通過錨固鋼筋錨固于墩身混凝土中，預埋件每側(cè) 6件，共計 24件。鋼管立柱長度 （ 29墩）和 18m（ 30墩），定尺加工，單根鋼管重分別為 和 。安裝前搭設好腳手架，形成作業(yè)平臺。安裝時通過一臺 70t 吊車吊裝鋼管就位，鋼管底與承臺預埋鋼筋焊接，鋼管與墩身之間采用 2 工 32b 組焊件縱向連接。待同一 側(cè)兩根鋼管立柱安裝完成之后，安裝鋼管立柱橫向連接組焊件。立柱鋼管安裝時須加強對焊縫的檢查，確保焊接質(zhì)量。 臨時支墩伸入梁體鋼筋焊接 臨時支墩立柱鋼管安裝完成之后，焊接頂部伸入梁體的 30根Φ 25連接鋼筋，鋼筋總長 210cm，伸入梁體 110cm，外露 100cm 與螺旋鋼管焊接，鋼筋焊接于立柱鋼管內(nèi)側(cè)，連接焊縫高度不小于 10mm。 臨時支墩鋼管立柱混凝土填充 以上工作完成之后，填充鋼管立柱混凝土，鋼管立柱底部和頂部 3m 范圍填充 C50 混凝土，中間填充 C35 混凝土。臨時支墩頂 10cm 混凝土 與梁體一同澆筑。 梁體 0段施工 0段底模拼裝時，需注意將底模與臨時支墩頂混凝土連接的部位拼接嚴密，確保不漏漿，在臨時支墩頂鋪設一層塑料布將臨時支墩和梁體混凝土隔離。梁體混凝土澆筑完成且達到設計強度之后，墩梁臨時固結(jié)便形成。 臨時支墩拆除 臨時支墩拆除時，鑿除鋼管立柱頂與梁體底板之間的 10cm 混凝土，割斷連接鋼筋，按臨時支墩安裝的逆過程拆除臨時支墩。 4. 0＃段施工支架 支架設計 0＃段施工支架由立柱、桁架及墊梁組成。支架立柱利用臨時支墩鋼管立柱；桁架分為桁 架 1 和桁架 2，均為工 32b、工 20b 和工 16 型鋼組焊而成，桁架 1與立柱軸線在同一平面上，桁架 2 與立柱軸線夾角為 300，均與立柱焊接，桁架1 和桁架 2 通過∠ 100 100 10 角鋼縱向連接；墊梁采用工 32b 型鋼，單側(cè) 17根，其中通長墊梁 13根，不通長墊梁單側(cè) 4 根；支架立柱與墩身連接豎向設三道，采用 2 工 32b 型鋼，與墩身預埋件采用貼角焊接，焊縫高度等于最小組焊板厚，且不小于 10mm。支架高度分別為 （ 29墩）和 （ 30墩）。 0段施工支架布置圖見附圖 3，支架檢算見計算書 2。 支架施工 墩身與臨時支墩施工完成之后開始支架安裝，安裝流程為：立柱安裝→桁架1安裝→桁架 2 與桁架縱向連接安裝→墊梁安裝。由于支架立柱利用了臨時支墩立柱，支架立柱安裝與臨時支墩立柱安裝為同一施工過程，不再敘述。 支架安裝 利用臨時支墩安裝時已搭設好的腳手架作為作業(yè)平臺，安裝前，將桁架 1和桁架 2在地面加工完成。墩旁塔吊起吊桁架 1就位，進行精確定位和焊接，桁架 2 在安裝時同時安裝桁架縱向連接。桁架安裝完成后，按設計位置鋪設工 32b墊梁，墊梁與桁架 2點焊。 支架安裝注意事項 ⑴施工支 架中的組焊結(jié)構，要求按照合理的加工工藝操作，減少其焊接變形和焊接應力。 ⑵預埋件、桁架節(jié)點等主要受力部件，必須保證焊接質(zhì)量，焊后必須仔細檢查。 ⑶焊條選用： E43 焊條。 ⑷構件表面作防銹處理，并涂面漆。 ⑸焊連接板時，必須精確定位，保證桁架的順利安裝。 ⑹支架安裝屬于高空作業(yè)，應規(guī)范操作，注意施工安全。 施工平臺 為滿足 0段懸臂部分底模鋪設，同時設置施工平臺，達到底模鋪設及模板支撐要求。根據(jù)梁高變化即支架縱墊梁頂面至梁底的距離變化，通過設置楔形桁架來滿足這種要求。楔形桁架采用工 16b 工字鋼組焊而成，鋪設于縱墊梁頂面，與縱墊梁點焊，楔形桁架橫向通過〔 12 槽鋼連接，以保證楔形桁架在混凝土施工過程中的穩(wěn)定性。楔形桁架示意圖見圖 。 其中： h1=墊石高度 +支座高度 墊梁高度 底模厚度 落梁墊塊高度 h2=h1+ 圖 楔形桁架示意圖 5. 0＃段施工支架預壓 徐州京杭運河特大橋（ 60+100+60） m 連續(xù)箱梁中支點 0段總重 ，懸臂端單側(cè)重 。支架安裝完成后，必須對支架進行預壓。 預壓試驗目的 通過對連續(xù)梁 0段施工支架的試壓試驗，檢驗支架的加工及安裝質(zhì)量和結(jié)構可靠性；測出支架的彈性變形及非彈性變形值，為線形控制提供依據(jù)。 測點布置 按照 0段施工支架設計圖安裝完成施工支架之后，安裝底模及側(cè)模，根據(jù)0段的受力特點布設測點。設 4個觀測斷面，分別位于距梁端 10cm 處和懸臂段中部，每個斷面 7 個測點，共設測點 28個，用紅油漆做好標記，橫向測點布置見圖 。加載前測出各測點的初始標高值。 圖 支架預壓橫向測點布置圖 試驗荷載 0段支架承受的荷載為 0段懸臂部分梁體重量、內(nèi) 模系統(tǒng)重量及施工荷載之和，底模及側(cè)模預壓前已經(jīng)拼裝，其重量不計算在內(nèi)，荷載分布情況為： 懸臂段混凝土重量： ，詳見圖 ； 懸臂段鋼筋重量： 16t； 懸臂段內(nèi)模重量： ； 施工人員及機具、振搗： 5t； 安全系數(shù)： 。 預壓總重為： = 圖 0段懸臂段混凝土重量分布示意圖 預壓試驗方法 預壓時通過堆碼型鋼及砂袋加載，并模擬 0段施工過程中各階段重量加載，分別測出混凝土澆筑前、底板混凝土施工完成后、腹板混凝土施工完成后 、頂板混凝土施工完成后，超載預壓至 110%設計荷載時各測點的標高值，每級加載完成后持荷時間不小于 120min，頂板混凝土重量加載完成即達到設計荷載的 110%時，持荷 24h。卸載時，先卸載到 100％設計荷載，持荷 120min 后，測出各測點的標高值。然后按加載級別分級卸載，每級卸載持荷時間不小于 120min，測出每級卸載完成后各測點的標高值。 預壓試驗過程 支架拼裝完成后，遵循對稱的原則，用吊車起吊型鋼及砂袋對大小里程側(cè)支架同時加載，加載是整個試驗過程的中心環(huán)節(jié)，按規(guī)定的加載順序和量測順序進行。測量 數(shù)據(jù)在試驗過程中隨時整理分析，發(fā)現(xiàn)有異常情況時查明原因，待問題弄清楚后才能繼續(xù)加載。具體步驟如下： ⑴預壓準備 預壓前準備好足夠的預壓用型鋼和砂袋，按照型鋼的規(guī)格類型計算理論重量，每個噸袋裝砂量基本相同，并稱出部分砂袋重量，取其平均值作為每個袋砂的重量。 ⑵測量加載前各測點標高并記錄。 ⑶加載 ，達到設計荷載的 ％，模擬混凝土澆筑前鋼筋、內(nèi)模及施工荷載，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑷加載 ，累計達到設計荷載的 ％，模擬底板混凝土澆筑荷載，持荷 120min，測量標高 并記錄。 ⑸加載 ，累計達到設計荷載的 ％，模擬腹板混凝土澆筑荷載，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑹加載 ，累計達到設計荷載的 100％，模擬頂板混凝土澆筑荷載，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑺加載 ，累計達到設計荷載的 110％，超載預壓 10％，持荷 24min，測量標高并記錄。加載位置及步驟見圖 。 ⑻卸載至設計荷載的 100％，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑼卸載至設計荷載的 ％，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑽卸載至設計荷載的 ％，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑾卸載至設計荷載的 ％，持荷 120min，測量標高并記錄。 ⑿全部卸載，靜置 120min，測量標高并記錄。 在加載過程中，由專人負責觀察墩身預埋件、橫聯(lián)以及桁架等各構件的變形情況，并做相應記錄。 圖 加載位置及步驟圖 圖中①表示混凝土澆筑前鋼筋、內(nèi)模及施工荷載加載，②表示底板混凝土澆筑荷載加載，③表示腹板混凝土澆筑荷載加載，④表示頂板混凝土澆筑荷載加載，⑤表示超載加載。 預壓試驗器材及人員 ⑴試驗器材 吊車二輛 、水準儀一臺、測尺兩個。 ⑵試驗人員 現(xiàn)場負責人：鄭細旺 安全負責人：黃匡壽 技術負責人：安茂強 測量負責人：謝新寶，測量人員 3人。 施工負責人：趙小波，勞動力 20 人。