【文章內容簡介】 能力決策體系中最后階段的決策 ,存在很多制約 對象期間可以是幾個月 ,幾周幾個小時的短時間 概要 根據生產工程的類型 ,日程計劃的具體內容和方法不同 流水工程 (line):組裝線或裝配產業(yè) 斷續(xù)工程 (intermittent or job shop):作業(yè)頻繁中斷 ,流程不規(guī)則 project:一次性生產某單位產品 期間消盡法 基本概念 如果在一條生產線上生產單一產品是 ,資材的流程完全決定于工程設計 ,但生 產多種產品時 ,應分配限定的資源 (線體的生產能力 ),因此有日程計劃問題 在同一條線體中生產幾種不同產品時 ,一般采用批次生產方式 ,這時需要變更 生產線 在一條生產線上分配不同產品 ,通過消盡期間法制定日程計劃 Line工程的日程計劃 期間消盡法 各產品按經濟性批量大小生產 ,產品生產順序根據庫存消盡期間 ,動態(tài)性選擇 (基本思路 :消盡期間短的產品先生產 ,既從庫存少于未來需求的產品開始生產 產品 I的消盡期間 (周 )= 產品 I的現庫存量 產品 I的周需求量 I=1,2,3… m 決定產品生產順序過程 計算各產品的 消盡期間 最小消盡期間 產品的經濟 生產批量 批量生產結束時 再計算消盡期間 重復 與 batch生產方式相比 ,JIT生產方式減少了換型時間 ,靈活地運用生產線 ,能夠混合 生產各種型號產品 期間消盡法 Line工程的日程計劃 在某一組裝線生產線中不同的產品 ,各產品的信息如下 ,周生產率是組裝線只生產 1種產品時的周生產能力 產品 需求資料 A B C D E F 庫存 (個 ) 例 合計 2,100 550 1,475 2,850 1,500 1,700 200 100 150 300 200 200 10,175 1,150 1,500 450 1,000 500 800 1,200 從現在的資料看產品 B的消盡期間為 ,因此優(yōu)先生產 ,產品 B的經濟批量 大小為方便用戶 450個 ,周生產率為 900個 ,經過 . 之后計算過了 , B的庫存是 550+*100=950 其余的產品從基礎庫存中減去向 . 例如產品 A的 2,*200=2,000 此方法反復計算下去 ,那么今后 BEFDC的順序生產 周需求 (個 ) 消盡期間 (周 ) 供給資料 經濟批量 (個 ) 周生產率 (個 ) 生產期間 (周 ) 1,500 900 500 1,000 800 800 期間消盡法 Line工程的日程計劃 上述內容的圖表 產品 A B C D E F 庫存 例 續(xù) 合計 2,000 950 1,400 2,700 1,400 1,600 10,050 消盡期間 庫存 1,800 850 1,250 2,400 2,000 1,400 9,700 消盡期間 庫存 1,500 700 1,050 1,950 1,700 2,300 9,175 消盡期間 庫存 1,400 650 950 2,300 1,600 2,200 9,100 消盡期間 消盡期間法采用的動態(tài)日程計劃不是從最初的消盡期間直接制定整體 日程計劃 ,而是動態(tài)地每次只做一個批量的計劃 消盡期間法雖然是不考慮庫存維持費用 ,庫存不足費用 ,需求的不明確 性等問題 ,但是明確表達生產線日程計劃的方法 前進負荷法 負荷分配 掌握各車間工作量的大概情況 ,估計訂購部品何時到 ,工作量是否超過 生產能力等 . 但是在負荷分配中不制定作業(yè)順序及準確的日程計劃 負荷分配其實非常復雜 ,制定方法也很多 ,代表性的方法有前進負荷和 后進負荷分配 例 基本概念 從現在工作開始分配以后的作業(yè) , 各訂單的處理時間累積到 各車間 ,必要時可以超過其交貨期 為了預計各訂單完成日期 ,并且有足夠生產能力條件下制定各 時間段生產能力 前進負荷分配 將各訂單的處理時間從交貨日開始倒過來配到車間 ,必要時可能 超過生產能力 主要目的是掌握各車間各時期必要的生產能力 根據以上內容重新分配生產能力或增加總生產能力 后進負荷分配 擁有 3個生產車間 ,每個車間有一臺機器的 某工廠對 A,B,C 3個訂單進行負荷分配 ,各 訂單經過的工程順序和工程時間如右表 , 車間里移動 /待機時間可以忽略不計 訂單 車間 /機器 (小時 ) 交貨期 (日 ) A B C 1/7 3/5 2/6 2/7 1 4 3/2 3/6 2/3 1/3 3 3 2 前進負荷法 負荷分配 以此為基礎 ,假設各車間的能力是無限的 ,前進負荷分配 . 首先制定前進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 7 14 20 5 9 12 6 2 11 交貨期 交貨期 交貨期 從時間表制定各車間的前進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) B(1) C(3) 4 10 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 9 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 前進負荷法 負荷分配 從前一頁可以看出各車間每日的負荷非常不均衡 ,特別是各車間有限生產能力是 8個機器小時 ,加班也要做計劃 ,如果不能加班時應調整負荷分配 ,因此應了解各 訂單的最大可延遲時間 ,沒有那些訂單可延遲多長時間的正確算法 ,只依賴于觀察 和發(fā)現的方法 . 下列表是以各訂單的最大可延遲時間和以此為基礎做的新的負荷表 例 續(xù) 從上面的結果看出訂單 B的結束日比以前晚了一天 ,也就是 3天 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) C(3) 6 7 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 3 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 訂單 A B C 可延遲 時間 4 12 5 B(1) 1 6 用前進負荷分配方法時 ,負荷量平均 ,滿足交貨時間就可以直接使用 但是負荷量不均衡或超過生產能力時 ,用延遲訂單開始時間調整 后進負荷法 負荷分配 后進負荷分配是從交貨期開始倒過來計算各車間的累積處理時間 . 首先制定后進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 11 18 24 17 21 24 11 13 16 交貨期 交貨期 交貨期 由時間表制定各車間的后進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(4) 4 車間 2 車間 3 A(3) 6 B(4) 4 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 C(3) 3 A(5) 8 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(4) 6 A(6) 7 4 12 5 不管前進 ,后進負荷 分配 ,根據需要調節(jié) 訂單的開始時間既 可以按期交貨 ,也可 以滿足負荷量 C(3) C(3) C(2) B(1) A(2) B(3) 5 GANTT負荷圖 GANTT負荷圖 由美國的 Henry ,用于計劃和統(tǒng)計 例 GANTT負荷圖 某一飛機修配廠有金屬 ,電子 ,噴漆 ,修理 4個車間 ,有 A,B,C三架飛機需要修理 . 修理飛機所需的車間和作業(yè)時間如下表 ,畫出 Gantt負荷圖 飛機 A B C 合計 金屬 電子 噴漆 修理 30 15 25 10 車間及作業(yè)所需時間 車間 5 11 7 15 4 6 10 12 10 累積負荷 (工作日 ) 金屬 電子 噴漆 修理 車間 5 10 15 20 25 30 35 A B C A B A B C C Gantt負荷圖在不連續(xù)工程訂貨生產中明確提示負荷量 但它只是靜態(tài)模型 ,因此根據作業(yè)和時間推定值的變更定期調整 以 Gantt負荷圖為基礎可以調整各車間的資源 (人力 ,設備 ) 決定作業(yè)順序 負荷分配只是把作業(yè)按車間分配 ,不決定車間內的作業(yè)順序 根據作業(yè)量 ,應經過的車間數 ,經過的車間類型 ,來決定作業(yè)順序 決定作業(yè) 順序 1)先到位 (FCFS: first e first served)按到達車間的順序 2)最短處理時間 (SPT: shortest processing time)按處理時間 3)最短交貨期 (DD: earliest due date)按交貨期最快 4)最少富余時間 (STR: slack time remaining)按富余時間最少 富余時間 =到貨期所剩時間 剩余工作時間 5)單位剩余工作的最少富余時間 (STR/OP: slack time remaining per operation)按剩余工作的富余時間最短的順序 優(yōu)先規(guī)則 剩余作業(yè)富余時間 = 到交貨期所剩時間 剩余處理時間 6)緊急率 (CR: critical ratio)按緊急率數最小的順序 緊急率 = 到交貨期所剩時間 / 剩余處理時間 GANTT負荷圖 決定作業(yè)順序 1)總結束時間 :指所有作業(yè)結束的時間 (既最終作業(yè)結束的時間 ),越短越好 2)平均結束時間 :越短越好 3)系統(tǒng)內平均作業(yè)數 :越少越好 .車間內停留的作業(yè)數越多 ,所需保管的場所 也越多 ,車間內部更難管理 ,降低效率 4)平均交貨耽誤時間 :越小越好 5)空閑時間 :車間 ,機器或作業(yè)者的空閑時間越短越好 作業(yè)順序 評價基準 利用優(yōu)先順序規(guī)則決定的作業(yè)順序 ,其評價基準如下 優(yōu)先順序中 : 最短處理時間規(guī)則是從效率角度考慮的 最小富余時間規(guī)則和緊急率規(guī)則是從交貨期角度考慮 實際工作中經常把交貨期比效率看的更重要 ,因此單位剩余工作 的最小富裕時間規(guī)則和緊急率規(guī)則廣泛使用 GANTT負荷圖 決定作業(yè)順序 經過一個車間的情況 : 某一車間里有 5項等待中的作業(yè) ,下列表顯示 5項作業(yè)到達的順序 ,處理時間 ,交貨期 及富余時間 ,緊急率 .若車間沒有空閑時間 ,5項作業(yè)的總結束時間不管任何情況都 是 20天 例 1)先到位 (FCFS)ABCDE 2)最短處理時間 (SPT)DBECA 3)最短交貨期 (DD)BDEAC 4)最少富余時間 (STR) 5)單位剩余工作的最少富余時間 (STR/OP) BDAEC 作業(yè)順序 6)緊急率 (CR) BAEDC 作業(yè) 到達順序 處理時間日 交貨期日 A B C D E 1 2 3 4 5 6 3 5 2 4 10 4 15 5 9 合計 20 作業(yè) 富余時間 處理時間日 交貨期日 A B C