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城市鋼廠環(huán)保搬遷工程2爐設計說明書(編輯修改稿)

2025-02-14 16:03 本頁面
 

【文章內容簡介】 爐焦炭倉下的每個倉口設一個手動閘門,可以調節(jié)倉口的放料流量。每個閘門下設有一臺給料機和振動篩,焦篩的處理能力是:110t/h,使用新型自清理環(huán)保篩,共4臺。篩分后粒度大于25mm的合格焦炭裝入焦炭稱量罐。焦炭稱量罐設電子秤壓頭,稱量方式為:分散稱量。焦炭稱量罐下設液壓放料閘門,將稱量好的焦炭向N22膠帶機放料,再由N21膠帶機運至高爐。3)返礦、返焦及礦丁、焦丁回收工藝流程礦倉內粒度小于5mm的篩下物由FK21(FK22)膠帶機運輸至礦丁篩分間進行篩分,35mm的礦丁裝入礦丁倉,供煉鋼使用,運輸由煉鋼負責,礦粉裝入礦粉倉,由汽車或返礦粉膠帶機運至燒結配料室進行配料。工藝流程圖如下:礦石振動篩(篩下物)→FK21(FK22)膠帶機→礦丁振動篩(合格品)→礦丁倉→煉鋼廠礦丁振動篩(篩下物)→礦粉倉→汽車外運焦炭倉內粒度小于25mm的篩下物由FJ21膠帶機運輸?shù)浇苟『Y分間進行篩分,10~25mm的焦丁裝入焦丁倉由JD21膠帶機運輸?shù)浇苟》Q量罐,稱量罐設電子稱壓頭,稱量罐下設液壓放料閘門,將稱量好的焦丁向N22膠帶機放料,再經(jīng)過N21主膠帶機運至高爐,焦粉裝入焦粉倉由膠帶機或汽車運走。工藝流程圖如下:焦炭振動篩(篩下物)→FJ21膠帶機→焦丁振動篩(合格品)→ JD21膠帶機→焦丁給料機→焦丁稱量罐及閘門→N22膠帶機→N21膠帶機→高爐焦丁振動篩(篩下物)→焦粉倉→汽車外運 上料系統(tǒng)采用膠帶機上料方式,上料主膠帶機帶寬B=1400mm,帶速v=,176。膠帶機中部設有驅動站,上料主膠帶機驅動單元為4臺電機,電機高速軸安裝液力偶合器,利于各電機之間的功率平衡。在某一臺電機事故狀態(tài)下,其余3臺電機驅動仍可以滿足上料要求。上料主膠帶機設防膠帶跑偏裝置、打滑裝置、事故拉繩開關、防堵料裝置、防撕裂檢測裝置、料流檢測裝置等。裝料程序和料批:按照高爐日產(chǎn)鐵量4600t/d,焦比:330kg/t(含焦丁25kg/t),計算的三種不同裝料制度下的料批參數(shù)如下:原、燃料入爐的料批參數(shù)表裝 料 制 度正常小料批正常中料批正常大料批焦炭批重(t)7912爐喉料層厚度(mm)340440590礦石批重(t)395470 爐喉料層厚度(mm)460630820裝料制度O↓C↓O↓C↓O↓C↓正常裝料批數(shù)(批/h)95周期(秒/批)400554720注:具體焦批、礦批業(yè)主可根據(jù)生產(chǎn)實際情況調整。 礦焦槽系統(tǒng)液壓站燒結礦、塊礦、球團、雜礦、焦炭稱量罐下放料閘門均采用液壓驅動。集中潤滑包括:膠帶機各滾筒、給料機、振動篩、液壓閘門、檢鐵裝置、三通電液閘門等。 除塵設施1) 槽上除塵所有礦焦槽設負壓除塵點,槽上2條配倉膠帶機機頭設除塵點,槽上2條配倉膠帶機卸料車上的卸料點采用移動密封的除塵設施。2) 槽下除塵槽下各條膠帶機卸料點和受料點均設除塵,振動篩和所有下料點均設除塵,確保槽下系統(tǒng)達到較好的除塵效果。對卸料點密集處,為了改善除塵效果,采用連續(xù)除塵罩,而不是間斷設置,這樣也可以改善除塵效果,槽下供料膠帶機、槽下返礦膠帶機都是采用這種設計形式。 檢測內容在礦焦槽及上料系統(tǒng)的關鍵部位設置了各種控制和監(jiān)視裝置、安全保護裝置。如:礦焦槽料位計、金屬探測器、檢鐵裝置、膠帶輸送機拉繩、跑偏、打滑、防堵料等安全保護裝置。 爐頂系統(tǒng) 爐頂系統(tǒng)方案的選擇中心卸料串罐無料鐘爐頂裝料設備。 無料鐘爐頂設備及系統(tǒng)組成1)設備可分為七個主要部分:固定受料罐、上料閘、波紋管、料罐(包括上密封閥)、閥箱(包括上密封閥、料流調節(jié)閥)、波紋管、布料裝置.2)系統(tǒng)可分為六個主要系統(tǒng):液壓系統(tǒng)、干油潤滑系統(tǒng)、均壓放散系統(tǒng)、水冷氣密齒輪箱冷卻系統(tǒng)、噴水降溫系統(tǒng)、蒸汽加熱系統(tǒng)。 爐頂系統(tǒng)主要技術參數(shù)1)裝料裝置型式:串罐無料鐘2)上料方式:皮帶上料3)基本裝料制度:C/O4)布料方式:采用時間法、重量法布料方式,可以實現(xiàn)多環(huán)布料、扇形布料、定點布料5)爐頂壓力:(設備能力)6)爐頂溫度:150~250℃7)受料罐、料罐有效容積:≥45m3 爐頂裝料設備控制要求及控制方式爐頂系統(tǒng)的控制要求應實現(xiàn)自動控制,并能夠手動控制和機旁操作(檢修調試用),三種方式能互相切換,在自動控制下,爐頂?shù)倪\做是完全自動進行的,裝料、布料等參數(shù)、狀態(tài)和程序均可通過鍵盤輸入或者由計算機給出。在手動控制下,可通過控制臺上的不同按鈕及選擇開關控制工藝過程。爐頂系統(tǒng)(包括噴水降溫設施)納入高爐可編程自動控制系統(tǒng)中。整個系統(tǒng)可以采用下列任一方式操作:1)全自動化操作:即完全由程序控制,包括向料罐內裝料、向爐內布料(包括趕料線操作)、設備的潤滑以及噴水降溫操作均由程序控制。2)計算機鍵盤手動操作:即在主控室內通過操作人員操作鍵盤來控制設備的全部或幾個動作。3)強制鍵盤手動操作:在特殊情況下,解除設備聯(lián)鎖,手動操作各設備。4)機旁操作:爐頂液壓站、干油潤滑站在主控室授權的條件下,可以在站內對各液壓驅動設備實現(xiàn)操作。 無料鐘爐頂設備特點及技術參數(shù)料罐有效容積:45m3料罐設計壓力:上密封閥直徑:Φ1150上料閘直徑Φ1000下密封閥直徑:Φ950料流調節(jié)閥直徑:Φ750中心喉管直徑:Φ700α、β控制精度:177?!姒?、β計量精度:177?!媪瞎薹Q量:重量法 時間法布料溜槽長度:L=3200mm旋轉速度:38r/min傾動速度:176。/s傾動范圍:2176?!?3176。溜槽拆卸角:65176。各閥驅動方式:液壓 爐頂機械設備概述:1)裝配有上料閘的固定受料罐功能:收集皮帶機運送的爐料,通過上料閘的控制爐料進入料罐。結構:上料閘的動作由液壓缸帶動閘板實現(xiàn)開閉;固定受料罐由殼體和耐磨襯板組成。2)配有分體式上密封閥的料罐功能:收集固定受料罐中的爐料,完成均壓、放散工作。結構:由裝配有耐磨襯板的罐體和上密封閥組成;為提高橡膠密封圈的使用壽命,在中空的閥座內通入蒸汽以加熱密封圈,保持密封圈的干燥。3)由下料閘和下密封閥組成的整體型下閥箱功能:控制落料速度;與上密封閥配合, 共同實現(xiàn)均壓、放散。結構:下料閘采用液壓傳動的雙開式料閘,通過線性編碼器準確檢測液壓缸行程,從而實現(xiàn)對料閘開度的控制。4)水冷氣密型溜槽傳動齒輪箱功能:實現(xiàn)溜槽旋轉和傾動的準確動作結構:為水冷氣密型。5)布料溜槽及其更換工具功能:向爐內導入爐料;完成溜槽更換。結構:錐形溜槽,內焊耐磨格板6)爐頂鋼圈功能:用于爐頂設備與爐殼間連接。結構:鑄鋼件 爐頂系統(tǒng)配套輔助系統(tǒng)1)爐頂均壓放散系統(tǒng)均壓放散系統(tǒng)中設置了均壓閥、放散閥、旋風除塵器及消音器等設施。當采用高壓操作時,料罐的均壓采用凈煤氣進行一次均壓,用氮氣進行二次均壓,放散時通過放散閥、旋風除塵器、消音器放散。放散閥設有兩臺,1臺工作,1臺備用。均壓放散系統(tǒng)主要設備名 稱型 式通 徑設計壓力均壓閥液壓直通擺動式DN500放散閥液壓直通擺動式DN500二均閥液壓快速切斷DN500消音器阻抗復合式旋風除塵器旋風分離式事故放散閥液壓外開式DN2502)爐頂液壓站、爐頂干油潤滑站爐頂液壓站由油箱、泵、蓄能器、閥臺和連接管線組成,系統(tǒng)工作壓力為16~20MPa,該液壓站向爐頂液壓設備的執(zhí)行機構提供動力油,站內的蓄能器可保證爐頂系統(tǒng)斷電時全部液壓設備動作一次。干油潤滑系統(tǒng)采用智能潤滑。3)噴水降溫設施為了控制爐頂溫度,保護爐頂設備,在爐喉封板處設置了噴水降溫設施,共10個噴水器,當爐頂煤氣溫度超過250℃時,主控室報警,分2組向爐內噴水,以控制爐頂煤氣溫度。當爐頂煤氣溫度低于180℃時,自動停止噴水。4)水冷氣密齒輪箱及冷卻設施水冷氣密齒輪箱由以下部件組成:水冷傳動齒輪箱、行星差動減速器、左右傾動蝸輪箱、轉角指示器、擺角指示器、布料溜槽。布料溜槽旋轉和傾動采用交流變頻調速電機,水冷氣密齒輪箱的冷卻采用開路水冷的方式,常用水量8~15t/h。為了減少爐內煤氣及粉塵竄入齒輪箱內,減少積灰,向齒輪箱中連續(xù)通入1000m3/h左右的氮氣進行密封。5)蒸汽加熱系統(tǒng)為提高橡膠密封圈的使用壽命,在中空的閥座內通入蒸汽以加熱密封圈,保持密封圈的干燥。6)探尺設置2臺緊湊自立式機械探尺(交流變頻電機,帶制動器和強冷風機)。1臺雷達探尺。探尺采用氮氣密封。機械探尺在高爐正常工作時為連續(xù)工作制,在開爐調試及事故狀態(tài)下為點測工作制。自立式機械探尺序 號項 目數(shù) 值1提升重量150Kg2直 徑Φ2203提升速度 4下降速度 5探測精度177。50mm6設計壓力7)爐頂檢修設施為了便于檢修及安裝爐頂設備,在爐頂框架上部設1臺檢修吊車,起升重量45t/16t;下部設4臺10t手動單軌小車(檢修更換布料裝置);1臺16t電動雙梁單軌葫蘆(檢修更換布料溜槽);以上用于爐頂設備日常檢修,上下檢修設備相互配合完成設備檢修吊裝工作。另設手動檢修葫蘆檢修爐頂均壓、放散閥和探尺等爐頂系統(tǒng)其它設備。45t/16t爐頂檢修吊車序 號項 目數(shù) 值1主鉤最大起重量(t)452主鉤最大起升高度(m)703副鉤最大起重量(t)164副鉤最大起升高度(m)305軌距(m)6操作方式遙控、手動機旁箱7供電方式拖掛電纜16t電動雙梁單軌葫蘆序 號項 目數(shù) 值1最大起重量(t)162最大起升高度(m)153軌距(m)4操作方式手操器5供電方式拖掛電纜 爐頂框架結構布置1)爐頂框架支撐在爐頂大平臺上。爐頂框架170008000。2)爐頂框架支撐45t/16t爐頂檢修吊車、固定受料罐、均壓放散設施等。3)料罐設置獨立小框架支撐,小框架荷載作用在爐殼上,確保料罐稱量準確。4)爐頂框架吊裝方向采用敞開型式結構,便于爐頂設備檢修維護。5)爐頂液壓站、干油潤滑站、氮氣閥組、爐體軟水罐體設置在爐頂大平臺上。 爐體系統(tǒng) 概述高效、低耗、長壽、清潔是煉鐵技術發(fā)展的方向和目標,也是高爐本體設計所需要考慮的重要內容。為滿足高爐一代爐役設計壽命15年的要求,此次高爐本體設計結合國內同級高爐的特點,采用如下高爐高效、低耗、長壽技術:1)優(yōu)化高爐內型設計,采用合理爐型;2)優(yōu)質耐火材料與先進冷卻系統(tǒng)相結合;3)采用優(yōu)質炭磚技術,“炭質+陶瓷杯復合爐缸爐底”結構4)采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng);5)采用全冷卻壁,磚壁合一的薄壁爐襯結構;6)采用完善的爐體自動化檢測及監(jiān)控系統(tǒng)。 爐型設計合理的高爐內型是實現(xiàn)高效、穩(wěn)產(chǎn)、低耗、長壽的基本條件之一。根據(jù)高爐內型設計的一般原則以及原燃料條件和操作條件,從有利于操作指標的改善和延長高爐爐體壽命的角度出發(fā),針對高爐的生產(chǎn)操作經(jīng)驗和國內外高爐爐型發(fā)展趨勢,并在總結同類容積高爐內型尺寸的基礎上,本次采用了適當矮胖爐型設計,以適應高爐強化生產(chǎn)的要求。高爐內型見下表:高爐爐型尺寸表項 目單 位本高爐方案項 目單 位本高爐方案有效容積Vum31950風口高度mm3700有效高度Humm25900渣口高度mm爐缸直徑mm10000風口數(shù)個26爐腰直徑mm11400鐵口數(shù)個2爐喉直徑mm7600風口間距mm1208死鐵層深度mm2000Hu/D爐缸高度mm4300爐腹角78176。1’25”爐腹高度mm3300爐身角82176。32’5”爐腰高度mm1800Vu/A爐身高度mm14500V1/Vu%爐喉高度mm2000本高爐本體爐型的特點如下:高爐設2個鐵口,26個風口,無渣口。有效高度Hu=25900mm,爐型適當矮胖,減小爐身角及爐腹角,保持爐況順行,爐型長期穩(wěn)定。爐缸直徑10000mm,適當加高爐缸高度到4300mm,使爐缸容積占高爐容積的比例值相對適當增大,增加了安全容鐵量,利于活躍爐缸,并使風口前有足夠的風口回旋區(qū),利于煤粉的充分燃燒,改善了高爐下部中心焦的透氣(液)性,有利于改善氣體動力學條件,適應了大風量和高壓操作,有利于提高產(chǎn)量和節(jié)能,符合高爐發(fā)展趨勢。死鐵層深度2000mm,根據(jù)首鋼及結合國內外高爐生產(chǎn)經(jīng)驗,爐底,爐缸鐵水的流場分布對爐缸壽命有著相當重要的影響,適宜加深死鐵層深度能夠減小鐵水環(huán)流速度,增強鐵水在爐底流動的通透性。從實際停爐后爐缸爐底的侵蝕狀況,適宜但不過份增大死鐵層深度有益于爐缸整體冷卻系統(tǒng)的有效發(fā)揮,提高爐缸爐底壽命。 高爐內襯根據(jù)對國內高爐停爐時爐體各部位最終狀態(tài)資料的統(tǒng)計及國內對薄壁爐型理論研究,本次設計了如下高爐內襯結構。1)爐底、爐缸、鐵口區(qū)及風口帶爐缸、爐底結構的主流模式是“炭質+陶瓷杯復合爐缸爐底” 結構和“炭質爐缸+綜合爐底”結構兩種技術體系。本次設計根據(jù)招標書要求采用“炭質+陶瓷杯復合爐缸爐底”結構的方案。具體配置如下:爐底水冷管中心線以下至土建基墩頂標高采用耐熱澆注料;水冷管中心線以上采用炭素耐火搗打料,爐底封板上至第一層滿鋪炭磚之間找平層
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