【文章內容簡介】 爐焦炭倉下的每個倉口設一個手動閘門，可以調節(jié)倉口的放料流量。每個閘門下設有一臺給料機和振動篩，焦篩的處理能力是：110t/h，使用新型自清理環(huán)保篩，共4臺。篩分后粒度大于25mm的合格焦炭裝入焦炭稱量罐。焦炭稱量罐設電子秤壓頭，稱量方式為：分散稱量。焦炭稱量罐下設液壓放料閘門，將稱量好的焦炭向N22膠帶機放料，再由N21膠帶機運至高爐。3）返礦、返焦及礦丁、焦丁回收工藝流程礦倉內粒度小于5mm的篩下物由FK21(FK22)膠帶機運輸至礦丁篩分間進行篩分，35mm的礦丁裝入礦丁倉，供煉鋼使用，運輸由煉鋼負責，礦粉裝入礦粉倉，由汽車或返礦粉膠帶機運至燒結配料室進行配料。工藝流程圖如下：礦石振動篩（篩下物）→FK21（FK22）膠帶機→礦丁振動篩（合格品）→礦丁倉→煉鋼廠礦丁振動篩（篩下物）→礦粉倉→汽車外運焦炭倉內粒度小于25mm的篩下物由FJ21膠帶機運輸?shù)浇苟『Y分間進行篩分，10～25mm的焦丁裝入焦丁倉由JD21膠帶機運輸?shù)浇苟》Q量罐，稱量罐設電子稱壓頭，稱量罐下設液壓放料閘門，將稱量好的焦丁向N22膠帶機放料，再經(jīng)過N21主膠帶機運至高爐，焦粉裝入焦粉倉由膠帶機或汽車運走。工藝流程圖如下：焦炭振動篩（篩下物）→FJ21膠帶機→焦丁振動篩（合格品）→ JD21膠帶機→焦丁給料機→焦丁稱量罐及閘門→N22膠帶機→N21膠帶機→高爐焦丁振動篩（篩下物）→焦粉倉→汽車外運 上料系統(tǒng)采用膠帶機上料方式，上料主膠帶機帶寬B=1400mm，帶速v=，176。膠帶機中部設有驅動站，上料主膠帶機驅動單元為4臺電機，電機高速軸安裝液力偶合器，利于各電機之間的功率平衡。在某一臺電機事故狀態(tài)下，其余3臺電機驅動仍可以滿足上料要求。上料主膠帶機設防膠帶跑偏裝置、打滑裝置、事故拉繩開關、防堵料裝置、防撕裂檢測裝置、料流檢測裝置等。裝料程序和料批：按照高爐日產(chǎn)鐵量4600t/d，焦比：330kg/t（含焦丁25kg/t），計算的三種不同裝料制度下的料批參數(shù)如下：原、燃料入爐的料批參數(shù)表裝 料 制 度正常小料批正常中料批正常大料批焦炭批重（t）7912爐喉料層厚度(mm)340440590礦石批重（t）395470 爐喉料層厚度(mm)460630820裝料制度O↓C↓O↓C↓O↓C↓正常裝料批數(shù)（批/h）95周期(秒/批)400554720注：具體焦批、礦批業(yè)主可根據(jù)生產(chǎn)實際情況調整。 礦焦槽系統(tǒng)液壓站燒結礦、塊礦、球團、雜礦、焦炭稱量罐下放料閘門均采用液壓驅動。集中潤滑包括：膠帶機各滾筒、給料機、振動篩、液壓閘門、檢鐵裝置、三通電液閘門等。 除塵設施1) 槽上除塵所有礦焦槽設負壓除塵點，槽上2條配倉膠帶機機頭設除塵點，槽上2條配倉膠帶機卸料車上的卸料點采用移動密封的除塵設施。2) 槽下除塵槽下各條膠帶機卸料點和受料點均設除塵，振動篩和所有下料點均設除塵，確保槽下系統(tǒng)達到較好的除塵效果。對卸料點密集處，為了改善除塵效果，采用連續(xù)除塵罩，而不是間斷設置，這樣也可以改善除塵效果，槽下供料膠帶機、槽下返礦膠帶機都是采用這種設計形式。 檢測內容在礦焦槽及上料系統(tǒng)的關鍵部位設置了各種控制和監(jiān)視裝置、安全保護裝置。如：礦焦槽料位計、金屬探測器、檢鐵裝置、膠帶輸送機拉繩、跑偏、打滑、防堵料等安全保護裝置。 爐頂系統(tǒng) 爐頂系統(tǒng)方案的選擇中心卸料串罐無料鐘爐頂裝料設備。 無料鐘爐頂設備及系統(tǒng)組成1）設備可分為七個主要部分:固定受料罐、上料閘、波紋管、料罐(包括上密封閥)、閥箱(包括上密封閥、料流調節(jié)閥)、波紋管、布料裝置.2）系統(tǒng)可分為六個主要系統(tǒng):液壓系統(tǒng)、干油潤滑系統(tǒng)、均壓放散系統(tǒng)、水冷氣密齒輪箱冷卻系統(tǒng)、噴水降溫系統(tǒng)、蒸汽加熱系統(tǒng)。 爐頂系統(tǒng)主要技術參數(shù)1）裝料裝置型式：串罐無料鐘2）上料方式：皮帶上料3）基本裝料制度：C/O4）布料方式：采用時間法、重量法布料方式，可以實現(xiàn)多環(huán)布料、扇形布料、定點布料5）爐頂壓力：（設備能力）6）爐頂溫度：150～250℃7）受料罐、料罐有效容積：≥45m3 爐頂裝料設備控制要求及控制方式爐頂系統(tǒng)的控制要求應實現(xiàn)自動控制，并能夠手動控制和機旁操作（檢修調試用），三種方式能互相切換，在自動控制下，爐頂?shù)倪\做是完全自動進行的，裝料、布料等參數(shù)、狀態(tài)和程序均可通過鍵盤輸入或者由計算機給出。在手動控制下，可通過控制臺上的不同按鈕及選擇開關控制工藝過程。爐頂系統(tǒng)（包括噴水降溫設施）納入高爐可編程自動控制系統(tǒng)中。整個系統(tǒng)可以采用下列任一方式操作：1）全自動化操作：即完全由程序控制，包括向料罐內裝料、向爐內布料（包括趕料線操作）、設備的潤滑以及噴水降溫操作均由程序控制。2）計算機鍵盤手動操作：即在主控室內通過操作人員操作鍵盤來控制設備的全部或幾個動作。3）強制鍵盤手動操作：在特殊情況下，解除設備聯(lián)鎖，手動操作各設備。4）機旁操作：爐頂液壓站、干油潤滑站在主控室授權的條件下，可以在站內對各液壓驅動設備實現(xiàn)操作。 無料鐘爐頂設備特點及技術參數(shù)料罐有效容積：45m3料罐設計壓力：上密封閥直徑：Φ1150上料閘直徑Φ1000下密封閥直徑：Φ950料流調節(jié)閥直徑：Φ750中心喉管直徑:Φ700α、β控制精度：177?！姒?、β計量精度：177?！媪瞎薹Q量：重量法 時間法布料溜槽長度：L=3200mm旋轉速度：38r/min傾動速度：176。/s傾動范圍：2176?！?3176。溜槽拆卸角：65176。各閥驅動方式：液壓 爐頂機械設備概述：1）裝配有上料閘的固定受料罐功能：收集皮帶機運送的爐料，通過上料閘的控制爐料進入料罐。結構：上料閘的動作由液壓缸帶動閘板實現(xiàn)開閉；固定受料罐由殼體和耐磨襯板組成。2）配有分體式上密封閥的料罐功能：收集固定受料罐中的爐料，完成均壓、放散工作。結構：由裝配有耐磨襯板的罐體和上密封閥組成；為提高橡膠密封圈的使用壽命，在中空的閥座內通入蒸汽以加熱密封圈，保持密封圈的干燥。3）由下料閘和下密封閥組成的整體型下閥箱功能：控制落料速度；與上密封閥配合， 共同實現(xiàn)均壓、放散。結構：下料閘采用液壓傳動的雙開式料閘，通過線性編碼器準確檢測液壓缸行程，從而實現(xiàn)對料閘開度的控制。4）水冷氣密型溜槽傳動齒輪箱功能：實現(xiàn)溜槽旋轉和傾動的準確動作結構：為水冷氣密型。5）布料溜槽及其更換工具功能：向爐內導入爐料；完成溜槽更換。結構：錐形溜槽，內焊耐磨格板6）爐頂鋼圈功能：用于爐頂設備與爐殼間連接。結構：鑄鋼件 爐頂系統(tǒng)配套輔助系統(tǒng)1）爐頂均壓放散系統(tǒng)均壓放散系統(tǒng)中設置了均壓閥、放散閥、旋風除塵器及消音器等設施。當采用高壓操作時，料罐的均壓采用凈煤氣進行一次均壓，用氮氣進行二次均壓，放散時通過放散閥、旋風除塵器、消音器放散。放散閥設有兩臺，1臺工作，1臺備用。均壓放散系統(tǒng)主要設備名 稱型 式通 徑設計壓力均壓閥液壓直通擺動式DN500放散閥液壓直通擺動式DN500二均閥液壓快速切斷DN500消音器阻抗復合式旋風除塵器旋風分離式事故放散閥液壓外開式DN2502）爐頂液壓站、爐頂干油潤滑站爐頂液壓站由油箱、泵、蓄能器、閥臺和連接管線組成，系統(tǒng)工作壓力為16～20MPa，該液壓站向爐頂液壓設備的執(zhí)行機構提供動力油，站內的蓄能器可保證爐頂系統(tǒng)斷電時全部液壓設備動作一次。干油潤滑系統(tǒng)采用智能潤滑。3）噴水降溫設施為了控制爐頂溫度，保護爐頂設備，在爐喉封板處設置了噴水降溫設施，共10個噴水器，當爐頂煤氣溫度超過250℃時，主控室報警，分2組向爐內噴水，以控制爐頂煤氣溫度。當爐頂煤氣溫度低于180℃時，自動停止噴水。4）水冷氣密齒輪箱及冷卻設施水冷氣密齒輪箱由以下部件組成:水冷傳動齒輪箱、行星差動減速器、左右傾動蝸輪箱、轉角指示器、擺角指示器、布料溜槽。布料溜槽旋轉和傾動采用交流變頻調速電機，水冷氣密齒輪箱的冷卻采用開路水冷的方式，常用水量8～15t/h。為了減少爐內煤氣及粉塵竄入齒輪箱內，減少積灰，向齒輪箱中連續(xù)通入1000m3/h左右的氮氣進行密封。5）蒸汽加熱系統(tǒng)為提高橡膠密封圈的使用壽命，在中空的閥座內通入蒸汽以加熱密封圈，保持密封圈的干燥。6）探尺設置2臺緊湊自立式機械探尺(交流變頻電機,帶制動器和強冷風機)。1臺雷達探尺。探尺采用氮氣密封。機械探尺在高爐正常工作時為連續(xù)工作制，在開爐調試及事故狀態(tài)下為點測工作制。自立式機械探尺序 號項 目數(shù) 值1提升重量150Kg2直 徑Φ2203提升速度 4下降速度 5探測精度177。50mm6設計壓力7）爐頂檢修設施為了便于檢修及安裝爐頂設備，在爐頂框架上部設1臺檢修吊車，起升重量45t/16t；下部設4臺10t手動單軌小車（檢修更換布料裝置）；1臺16t電動雙梁單軌葫蘆（檢修更換布料溜槽）；以上用于爐頂設備日常檢修，上下檢修設備相互配合完成設備檢修吊裝工作。另設手動檢修葫蘆檢修爐頂均壓、放散閥和探尺等爐頂系統(tǒng)其它設備。45t/16t爐頂檢修吊車序 號項 目數(shù) 值1主鉤最大起重量（t）452主鉤最大起升高度（m）703副鉤最大起重量（t）164副鉤最大起升高度（m）305軌距（m）6操作方式遙控、手動機旁箱7供電方式拖掛電纜16t電動雙梁單軌葫蘆序 號項 目數(shù) 值1最大起重量（t）162最大起升高度（m）153軌距（m）4操作方式手操器5供電方式拖掛電纜 爐頂框架結構布置1）爐頂框架支撐在爐頂大平臺上。爐頂框架170008000。2）爐頂框架支撐45t/16t爐頂檢修吊車、固定受料罐、均壓放散設施等。3）料罐設置獨立小框架支撐，小框架荷載作用在爐殼上，確保料罐稱量準確。4）爐頂框架吊裝方向采用敞開型式結構，便于爐頂設備檢修維護。5）爐頂液壓站、干油潤滑站、氮氣閥組、爐體軟水罐體設置在爐頂大平臺上。 爐體系統(tǒng) 概述高效、低耗、長壽、清潔是煉鐵技術發(fā)展的方向和目標，也是高爐本體設計所需要考慮的重要內容。為滿足高爐一代爐役設計壽命15年的要求，此次高爐本體設計結合國內同級高爐的特點，采用如下高爐高效、低耗、長壽技術：1）優(yōu)化高爐內型設計，采用合理爐型；2）優(yōu)質耐火材料與先進冷卻系統(tǒng)相結合；3）采用優(yōu)質炭磚技術，“炭質＋陶瓷杯復合爐缸爐底”結構4）采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)；5）采用全冷卻壁，磚壁合一的薄壁爐襯結構；6）采用完善的爐體自動化檢測及監(jiān)控系統(tǒng)。 爐型設計合理的高爐內型是實現(xiàn)高效、穩(wěn)產(chǎn)、低耗、長壽的基本條件之一。根據(jù)高爐內型設計的一般原則以及原燃料條件和操作條件，從有利于操作指標的改善和延長高爐爐體壽命的角度出發(fā)，針對高爐的生產(chǎn)操作經(jīng)驗和國內外高爐爐型發(fā)展趨勢，并在總結同類容積高爐內型尺寸的基礎上，本次采用了適當矮胖爐型設計，以適應高爐強化生產(chǎn)的要求。高爐內型見下表：高爐爐型尺寸表項 目單 位本高爐方案項 目單 位本高爐方案有效容積Vum31950風口高度mm3700有效高度Humm25900渣口高度mm爐缸直徑mm10000風口數(shù)個26爐腰直徑mm11400鐵口數(shù)個2爐喉直徑mm7600風口間距mm1208死鐵層深度mm2000Hu/D爐缸高度mm4300爐腹角78176。1’25”爐腹高度mm3300爐身角82176。32’5”爐腰高度mm1800Vu/A爐身高度mm14500V1/Vu%爐喉高度mm2000本高爐本體爐型的特點如下：高爐設2個鐵口，26個風口，無渣口。有效高度Hu=25900mm，爐型適當矮胖，減小爐身角及爐腹角，保持爐況順行，爐型長期穩(wěn)定。爐缸直徑10000mm，適當加高爐缸高度到4300mm，使爐缸容積占高爐容積的比例值相對適當增大，增加了安全容鐵量，利于活躍爐缸，并使風口前有足夠的風口回旋區(qū)，利于煤粉的充分燃燒，改善了高爐下部中心焦的透氣(液)性，有利于改善氣體動力學條件，適應了大風量和高壓操作，有利于提高產(chǎn)量和節(jié)能，符合高爐發(fā)展趨勢。死鐵層深度2000mm，根據(jù)首鋼及結合國內外高爐生產(chǎn)經(jīng)驗，爐底，爐缸鐵水的流場分布對爐缸壽命有著相當重要的影響，適宜加深死鐵層深度能夠減小鐵水環(huán)流速度，增強鐵水在爐底流動的通透性。從實際停爐后爐缸爐底的侵蝕狀況，適宜但不過份增大死鐵層深度有益于爐缸整體冷卻系統(tǒng)的有效發(fā)揮，提高爐缸爐底壽命。 高爐內襯根據(jù)對國內高爐停爐時爐體各部位最終狀態(tài)資料的統(tǒng)計及國內對薄壁爐型理論研究，本次設計了如下高爐內襯結構。1）爐底、爐缸、鐵口區(qū)及風口帶爐缸、爐底結構的主流模式是“炭質+陶瓷杯復合爐缸爐底” 結構和“炭質爐缸+綜合爐底”結構兩種技術體系。本次設計根據(jù)招標書要求采用“炭質＋陶瓷杯復合爐缸爐底”結構的方案。具體配置如下：爐底水冷管中心線以下至土建基墩頂標高采用耐熱澆注料；水冷管中心線以上采用炭素耐火搗打料，爐底封板上至第一層滿鋪炭磚之間找平層