【文章內(nèi)容簡介】 ，光滑、無蜂窩麻面，施工過程中，需做砼試件。③壁面處理前必須清除表面污物，浮灰等。④蓋板、井蓋安裝時加1∶2防水水泥砂漿及抹三角灰，井蓋頂面要求與路面平。⑤混凝土蓋板均為底層配筋，蓋板在堆放及運輸時不得倒置。⑥回填土時，先將蓋板座漿蓋好，在井墻和井筒周圍同時回填，回填土密實度根據(jù)路面要求而定，但不應低于95%。⑦若支、干管基礎落于井室肥槽中時，肥槽須進行處理。其做法：用級配砂石，混凝土或磚填實。檢查井允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢查頻率檢 驗 方 法范 圍點數(shù)1井身尺寸長、寬177。20每 座2用尺量，長、寬各計一點直 徑177。20每 座2用 尺 量雨水口本標段雨水口型式采用平箅式單箅及雙篦雨水口，雨水口深度為1米。采用材料及要求：①雨水口箅子選用球墨鑄鐵的箅子。②雨水口井圈采用金屬井圈，井圈與箅子配套加工安裝使用。施工要求：①雨水口井圈表面高程比該處道路路面低30mm，并與附近路面接順。②位置、尺寸符合設計圖紙，平面尺寸誤差不超過177。10mm，高程誤差不超過10mm。③砌體砂漿必需飽滿，砌筑不應有通縫，施工過程中，砂漿需做試件。④雨水口管及雨水口連接管的鋪設、接口、回填土都視同雨水管，按有關技術規(guī)范施工。管口與井內(nèi)墻平。⑤箅子及井圈按有關技術標準加工。⑥雨水口管排水坡度為1%。二、水泥穩(wěn)定砂礫底基層、基層本工程為基層為一層20cm厚4％水泥穩(wěn)定砂礫，一層20cm厚6％水泥穩(wěn)定砂礫。施工采用兩臺攤鋪機聯(lián)合攤鋪，全幅一次成型。拌和采用集中廠拌法，設置在K0+050處茶葉市場旁原已建場地，用一臺120型穩(wěn)定土專用拌和機拌和。水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層施工工藝框圖見下圖：水泥穩(wěn)定砂礫基層料應遵循“料、配、拌、鋪、壓、找、養(yǎng)”七字方針。料——符合設計及規(guī)范要求的材料配嚴格按設計重量比進行配合拌制。拌保證水穩(wěn)料拌和均勻，色澤一致。鋪按高程控制網(wǎng)掌握攤鋪厚度，用攤鋪機和人工輔助進行攤鋪。壓采用先靜壓厚振動壓再光輪壓的方法進行，碾壓中遵循由邊到中，由輕到重，由慢到快，輪跡重疊的原則進行，確保壓實度。施工前準備水泥穩(wěn)定砂礫施工前必須是已對路基進行了驗收，各項指標都滿足要求，并報監(jiān)理工程師批準同意。水泥穩(wěn)定碎石配合比根據(jù)設計配合比，采用電子計量，鏟車進料。施工放樣在下承層上恢復中線、直線段每20m設一樁，曲線段每10m設一樁，按要求放出基層兩側的寬度邊緣線，并打上高程控制樁，掛上高程控制導線(高程應考慮松鋪系數(shù))。試驗路段在K0+020～K0+070鋪設50m試驗路段，通過試驗路段確定松鋪系數(shù)，碾壓機具型號和遍數(shù)等參數(shù)，并檢驗拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生等計劃投入使用設備的可靠性和適用性；確定每一作業(yè)段的合適長度和一次鋪筑的合理厚度及具體施工方法。水穩(wěn)料的拌和與運輸水穩(wěn)料的拌和采用場拌法。拌和設備及布置在拌和前提交監(jiān)理工程師審批。運輸設備采用自卸汽車，根據(jù)拌合場位置，攤鋪從西向東進行， 配合比試驗不合格開工報告編制開工報告施工方法配合比試驗單施工主要負責人及施工人數(shù)水穩(wěn)層施工工藝流程圖：基層料抽樣檢測進入下道工序基層料養(yǎng)護監(jiān)理工程師檢查簽證碾壓及密實度測定不合格攤鋪水穩(wěn)測量放樣基層料拌和路床檢查修整檢查材料質(zhì)量原材料運至加工場監(jiān)理工程師審批水泥穩(wěn)定砂礫的攤鋪和碾壓攤鋪采用“掛線法”用攤鋪機進行，20cm一次性攤鋪，采用YZ18振動壓路機和光輪壓路機交替碾壓成型。水穩(wěn)料經(jīng)攤鋪和整型后應立即按試驗路段所確認的壓實方案，在全寬范圍內(nèi)進行碾壓。碾壓時，原則上先輕后重，先慢后快。直線段先兩邊后中間，超高路段，由低側向高側碾壓。每道碾壓應與上道碾壓相重疊1/2輪寬，使每層整個厚度和寬度完全均壓實后表面應平整無輪跡或隆起，路拱符合要求。如未經(jīng)壓實或部分壓實的水穩(wěn)料未擾動地放置2小時以上或被雨淋濕的部分，均應清除更換，并不得重新利用。壓路機壓不到的地方，采用振動夯板、手夯或機夯作業(yè)。接縫的處理：有時受外界影響需間隔攤鋪，間隔處攤鋪時，須分層養(yǎng)護，對已攤鋪邊界搭接處進行斜面鑿毛，濕潤處理，以保證新、老基層料搭接充分。檢驗施工過程中，采用彎沉儀及核子儀（或灌砂法）及時對基層的彎沉值、壓實度進行檢測，檢測頻率滿足規(guī)范要求。不符合要求的堅決返工處理勻地壓實到規(guī)定的密實度。養(yǎng)生在碾壓完成以后應立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生期為7天，養(yǎng)生期間應始終保持穩(wěn)定土表面潮濕，不應時干時濕。養(yǎng)生方法可視具體情況采用灑水、覆蓋砂等方法。養(yǎng)生期間應封閉交通。三、瀝青混凝土路面A、主要施工方案用廠拌法拌制瀝青混凝土混合料，25T自卸卡車運輸，采用2臺德國ABG423攤鋪機聯(lián)合攤鋪，一次性攤鋪全幅。碾壓時先用16T輕型鋼筒式壓路機初壓2遍，再用重型的輪胎壓路機或鋼筒式壓路機復壓（不宜少于46遍）達到設計的壓實度，再用鋼筒式壓路機或關閉振動裝置的壓路機終壓（不少于2遍）減少接縫，交叉路口（支路）與主線一次性攤鋪，支路走前，攤鋪機緊隨其后，一起碾壓。B、瀝青混凝土施工準備工作施工前準備工作包括：拌和場設備安裝調(diào)試拌和樓安裝完畢，應對拌和機進行調(diào)試。調(diào)試內(nèi)容主要包括：⑴機械系統(tǒng)運轉是否正常⑵電腦控制系統(tǒng)是否有效⑶瀝青、礦料得計量是否達到精度要求⑷瀝青加熱系統(tǒng)是否正常⑸瀝青、礦料輸送是否正常左好原材料得調(diào)查檢測試驗，混合料得配合比設計施工前對各種材料進行調(diào)查試驗，將選用的瀝青，礦料送實驗室進行試驗，材料合格后進行瀝青混合料的合比設計，經(jīng)設計確定的標準配合比和原材料來源在施工過程中隨意變更。試驗路段鋪筑施工前必須對中粒式、細粒式瀝青混凝土路面做試驗段鋪筑，鋪筑長度大于100M且實驗段各層不選擇在同一路段，試驗段選擇在下承層具有代表性路段進行。進行試驗段鋪筑必須達到以下機各目的：①確松鋪系數(shù)②確定達到設計壓實度要求的壓實機械的組合，壓實順序、度和遍數(shù)③拌和、運輸、攤鋪和碾壓四個施工過程的協(xié)調(diào)與配合。試驗段施工，整個過程的每一工序都要進行跟蹤檢測，取得必要而準確的檢測數(shù)據(jù)。完工后應寫出試驗段施工總結，報監(jiān)理工程批準。試驗段總結后施工方法應向技術人員進行技術交底。施工現(xiàn)場準備①用全站儀準確放出中樁和邊樁位置，并用鋼釬標記好位置，每樁之間鋼釬與鋼釬掛線，掛線高程根據(jù)樁位得設計標高、松鋪厚度、攤鋪機掛線常數(shù)確定，掛線高程采用水準儀精確測量，并在攤鋪前復測。②清掃下承層，保證下承層干凈無污染C、拌和瀝青混凝土采用廠拌法，拌和設備為全自動電腦計量的間歇式拌和機。拌和設備安排巡視人員，隨時檢查瀝青、礦料輸送系統(tǒng)是否暢通，保證集料斗料容量不少于核定容量。拌和機在拌和過程中逐盤打印瀝青與各種礦料的用量與拌和溫度，以防電腦控制系統(tǒng)失效，影響混合料的質(zhì)量。拌和混合料的出廠溫度為140—165℃。當混合料出廠溫度過高，已影響瀝青與集料的粘結力，混合料給予廢棄。瀝青混合料拌和時間應以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，并經(jīng)試拌確定。拌和機每鍋拌和時間宜為30—50S（其中干拌時間不得少于5S）。拌和瀝青混合料時，質(zhì)檢人員要經(jīng)常檢查半成品料的質(zhì)量。拌和好的瀝青混合料應均勻一致，無花白料、無結團成塊或嚴重的粗細料分離現(xiàn)象，不符合要求給予廢棄，并應及時調(diào)整。出廠的瀝青混合料應逐車測量運料車中混合料的溫度，簽發(fā)一式三份的運料單，一份存拌和廠，一份交攤鋪現(xiàn)場，一份交司機。D、運輸 運輸混合料采用25T自卸汽車運輸至工地現(xiàn)場。要求汽車車廂干凈、平順，車槽內(nèi)不得沾有雜物，運輸車輛備有覆蓋設備，車糟四角應密封堅固。 從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料得離析現(xiàn)象。 瀝青混合料運輸車得運量應較拌和能力或攤鋪速度有所富余，施工過程中攤鋪機前方應有不宜少于5輛車在等候卸料。 連續(xù)攤鋪過程中，運料車應在攤鋪機前20M處停放，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機前進。 瀝青混合料運至攤鋪機地點后憑運料單驗收，并檢查拌和質(zhì)量，溫度低于130C或已結成團塊，已遭雨淋濕得混合料給予廢棄。E、攤鋪 鋪機聯(lián)合攤鋪，一次性攤鋪全幅寬。相鄰兩幅之間應有重疊，重疊寬度為5—10cm，相鄰兩臺攤鋪機相距10—30 cm，且不得造成前面攤鋪的混合料冷卻。 攤鋪機在開始受料前應在料斗中涂刷少量防止粘料用的柴油。 攤鋪過程中專人看管傳感器與標高控制線的接觸，同時