壓合工藝及改善方向的探討論文(編輯修改稿)
2025-02-12 11:35 本頁面
【文章內容簡介】 度為0，這時的溫度稱為固化溫度。熱盤溫度主要取決于鋼盤、鋼板、皮牛紙等的傳熱情況，一般為180200℃。為使樹脂能較好的填膠、濕潤，控制好升溫速率就顯得很重要，升溫速率是層壓溫度的具體化，即控制何時溫度升到多高。升溫速率的控制是多層板層壓品質的一個重要參數，溫升太慢，將因逐漸固化，樹脂流動度變小，造成排氣不完全而出現氣泡、空隙、厚度太厚等缺點。反之，當溫升太快時，又容易造成樹脂熔融粘度太低、膠流量太多，層間接合力也將因缺膠而降低。因此，必須選擇正確的溫升速率，溫升速率的選擇視半固化片中膠片的流動度、內層電路圖設計、層壓板尺寸與幾何條件等實際條件而定。升溫速率一般控制為24℃／min。對7628PP升溫速率可以快一點即為24℃／min，對1080、2116PP升溫速率控制在1．52℃／min為最好；同時PP數量多、升溫速率不能太快，因為升溫速率過快，PP的濕潤性差，樹脂流動性大，時間短，容易造成滑板，影響層壓品質。(2)壓力多層板層壓壓力大小是以樹脂能否填充層間空洞，排盡層間氣體和揮發(fā)物為基本原則。根據壓力的變化，可將壓制周期分為預壓和全壓兩個階段，從剛加預壓到高壓開始的時間為預壓周期，主要作用是使熔融樹脂潤濕，擠出內層圖形間的氣體，并用樹脂填充圖形間隙，逐漸提高樹脂的動態(tài)粘度。預壓周期的長短主要由樹脂的流變曲線來確定。，在樹脂的流變曲線中，當樹脂在某一溫度出現最低粘度（即最大流動度），該點對應的即為預壓時間，只要在這一點前施加高壓，板的性能就會比較理想。壓力大小一般根據PP供應商提供的壓力參數確定，一般為1535kg／cm2。（3）時間 時間參數主要是層壓加壓時機的控制、升溫時機的控制、凝膠時間等方面。對二段層壓和多段層壓，控制好主壓的時機，確定好初壓到主壓的轉換時刻是控制好層壓質量好壞的關鍵。若施加主壓時間過早，會導致擠出樹脂、流膠太多，造成層壓板缺膠、板薄，甚至滑板等不良現象。若施加主壓時間過遲，則會造成層壓粘結界面不牢、空洞、或有氣泡等缺陷。只有充分考慮到上述因素，才能設計出符合要求的壓合參數，加工出合格的多層板。6 品質問題分析與改善壓合過程是極其復雜的，從內層芯板的處理、材料的選擇、壓合程式的設定到員工的操作規(guī)范上，只要有一點不符合工藝要求，便會導致壓合后多層板出現品質問題，甚至直接導致整板報廢。常見品質問題有板面缺膠、氣泡、板面凹痕、板厚不符合要求、板翹、分層等等。下面就最常出現的銅皺問題進行原因分析，并提出改善方法。 銅皺產生的原因(1)在排版操作銅箔過程中導致銅箔在壓合前就已經打折起皺，自動疊合線機械手卡位不當，融合鉚合面不等因素對銅箔壓合過程中均會產生外層銅箔起皺。對此可以對應地針對機器、操作方法進行改善。(2)局部添膠不足，而造成這些位置的銅箔不規(guī)則塌陷而起皺。(3)在高層版設計上存在大面積梧桐區(qū)域，每個層次無銅區(qū)處在相同的位置；圖形設計上有容易引起樹脂回流的圖形。(1) 圖形設計于無銅區(qū)增加無數的直徑1mm2mm的小銅點，,銅點應間錯開排列，各層銅點的位置相同，以便減少無銅區(qū)的面積：有利于膠體對間隙的填充。板邊四個角間距較大，增加銅點時將直角轉化成圓形角。單元間隔之間的間隔圖形應設計成銅點，而非銅條。在板邊工具圖形直角位置增加一個流膠通道可以讓多余樹脂順利溢出。 (2) 對于層數不高的情況，可以在疊層時每片板用適當數量張牛皮紙隔開，增加緩沖，平衡低壓區(qū)，并且每層一板排板的方向相互錯開，避免無銅區(qū)的疊加。使用牛皮紙緩沖壓力能進行一定程度的改善，但對于無銅區(qū)太大，層數太高，累計厚度很厚的情況下，疊層加牛皮紙改善效果不大。(3) 在排板材料選擇上的改善 用鋁片排板，可以緩沖壓合時的熱沖擊和壓力，提高平整度；(4)選擇膨脹系數大的鋼板供壓合用，或用鋁片進行排板。因為不同的材料，其膨脹系數均不同，在壓合過程中就會存在鋼板、銅箔、PP、芯板等不
黨政相關相關推薦
鄂ICP備17016276號-1