【文章內(nèi)容簡介】 某企業(yè)紅牌作戰(zhàn)結(jié)果 車間 問題點 已解決 未解決 解決率 裝配車間 510 500 10 98% 機加工車間 425 420 5 99% 冷作車間 623 560 63 90% 制造部辦公室 18 17 1 95% 材料倉庫 143 141 2 % 油化調(diào)試 55 54 1 98% 外協(xié)檢查區(qū) 41 41 0 100% 總計 1815 1733 82 % 整理 :紅牌作戰(zhàn)與定點攝影 6S實施的步驟和方法 SEITON 整頓的 “ 3要素 ” (3 ELEMENT FOR SEITON) 場所：指定放置場所，消除尋找（場所編號，如豐田） 方法：設(shè)計存放方法，易于取放（先進先出管理原則） 標識：明確物品類別，避免混用（標簽、指示牌使用） 整頓 :流程的合理化 6S實施的步驟和方法 目視管理的 應用 整頓 :可視化管理技巧 6S實施的步驟和方法 目視管理工具的重點 1. 從遠處就能看清楚 2. 要管理的事物上，要有標示 (現(xiàn)地現(xiàn)物 ) 3. 正常與異常需一目了然，誰都能指出 4. 誰都能使用，且使用方便 5. 誰都能遵守，也可以加以檢討 6. 使用工具使工作現(xiàn)場明朗、清爽 :某員工在車間摔倒 ,地面有油 ,如何處理？ 作 用 實施方法 實施原則 要 點 5分鐘 清掃意識上的偏差 、 清掃馬 虎的工作習慣 、 清掃現(xiàn)場 七大浪費 、 清掃現(xiàn)場異常 ， 日事日畢 ， 日清日高 。 干部帶頭 完全徹底 不留死角 清掃 :點檢中發(fā)現(xiàn)異常 6S實施的步驟和方法 :6S稽核員應具備什么能力與性格？ 目 的 3S成果 實施方法 使用工具 要 點 ：不恢復、 不制造、不擴散臟亂 、操作標 準化、工具標準化 檢查評比 持續(xù)開展 堅持不懈 清潔 :徹底排除污染源 6S實施的步驟和方法 :有了安全不見得有了一切 ,沒有安全就沒有了一切。 作 用 實施方法 實施原則 要 點 。 。 工麻痹思想。 事前掌握工作過程中的潛在危害因素，是確保零事故的基礎(chǔ)。 安全 :危險預知與預防 6S實施的步驟和方法 :人造環(huán)境 ,環(huán)境育人。 作 用 實施方法 實施原則 要 點 5分鐘 6S,事事 6S ； ,以習慣化 為終結(jié)； 。 教養(yǎng)體現(xiàn)于細節(jié)，細節(jié)體現(xiàn)出素質(zhì)。自檢 :你會撿起地上的一張紙嗎？ 素養(yǎng) :持續(xù)的教育訓練 6S實施的步驟和方法 ? （二）、 TPM 與全員自主改善 ? 以設(shè)備為主題的四個“零” ? TPM的“四全”核心與現(xiàn)場“五步”特點 ? ＴＰＭ展開的八大重點 ? TPM的目標 ? 六大指標與 5M概念圖 ? TPM的基本方針和目標的設(shè)定模式 ? TPM展開實施的 12步驟 ? TPM整體活動體系圖 ◆ TPM實踐與企業(yè)競爭力提升 ◆ TPM的含義及其演進過程 ◆ TPM活動與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián) ◆ TPM主要內(nèi)容及推行組織保證 ◆◆ 設(shè)備綜合效率 OEE計算與分析 ◆ 透過 OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力 ◆ 小組分析與討論 TPM是全體員工通過 小組活動進行生產(chǎn)保養(yǎng) ，其目的是 提高生產(chǎn)時間以充分利用各種資源。 TPM是一個將好的想法變成成功實踏的有機過程。 何謂 TPM？ 單元一、 TPM概論 以設(shè)備為主題的四個“零” ? 停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成 沖擊相當大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等 浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停 機為零而使計劃停機時間值達到很高。 ? 廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零?！巴昝赖钠焚|(zhì)需要完善的 機器”，機器是保證產(chǎn)品品質(zhì)的關(guān)鍵，而人是保證機器好 壞的關(guān)鍵。 ? 事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影 響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀 人亡”。 ? 速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng) 不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低 了設(shè)備性能。 對待設(shè)備就象它是你自己的一樣！ 預防醫(yī)學 Preventive Medicine 預防保養(yǎng) Preventive Maintenance 每日預防 健康點檢 早期治療 每日保養(yǎng) (潤滑、清潔、調(diào)整、點檢 ) 點檢 (診斷 ) 預防性維修 (提前更換 ) 預防保養(yǎng) Preventive Maintenance ? 預防保養(yǎng)也可以說是設(shè)備的預防醫(yī)學，利用預防保養(yǎng)可使設(shè)備的故障（疾?。?，防患于未然，并藉此來延長設(shè)備的使用壽命。 對于設(shè)備的全體壽命而言 ，進行 保養(yǎng)預防（ MP：自新設(shè)備計量、設(shè)計開始、即將免保養(yǎng)的設(shè)計考慮進去）→ 預防保養(yǎng)（ PM： 設(shè)備健康管理） → 改良保養(yǎng) （ CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進一步的設(shè)備體質(zhì)改善），總稱提升設(shè)備的生產(chǎn)活動為 生產(chǎn)保養(yǎng)（簡稱 PM） 。此后，設(shè)備管理導入了改良保養(yǎng)（ CM）與保養(yǎng)預防（ MP）的觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。在此過程中，「我是制造者，你是保養(yǎng)者」的設(shè)備保養(yǎng)分業(yè)體制， 透過對作業(yè)人員的設(shè)備保養(yǎng)教育，發(fā)展出以作業(yè)人員為主的自主保養(yǎng) 。 總的來說 ? 四全： 以 全效率 和完全有效生產(chǎn)率為目標； 以 全系統(tǒng) 的預防維修體制為載體； 以員工的 行為全規(guī)范化 為過程； 以 全體人員參與 為基礎(chǔ)。 TPM的 “ 四全 ” 核心與現(xiàn)場 “ 五步 ” 特點 五步現(xiàn)場管理方法： （ 1）每天都去現(xiàn)場，有問 題更是先去現(xiàn)場； （ 2）檢查現(xiàn)場發(fā)生的一切 （ 3）當場與現(xiàn)場人員 協(xié)商 改善或問題外理的臨 時措施 （ 4）研究現(xiàn)場不合理的真 正原因，并加以排除 （ 5）規(guī)范作業(yè)行為，以防 止再發(fā)生。 第 7STEP (自主管理 ) 第 5STEP (自主點檢 ) 第 4STEP (總點檢 ) 第 3STEP (清掃 加油基準書作成 ) 第 2STEP (發(fā)生源 困難減少對策 ) 第 1STEP (初期清掃 ) 第 6STEP (工程品質(zhì)保證 ) STEP 促進目的 促進內(nèi)容 第 0STEP (整理整頓 ) 4. 自主保養(yǎng) 7STEP 活動的展開 動機 更換設(shè)備 效果 減少不良， 故障 換人 思考方式的變化 不良 ,故障是 現(xiàn)場的恥辱 活動的變化 維持對改善的積極 Approach 管理的徹底 效果 0不良 ,0故障 的事例 現(xiàn)場 不同了 第 0 STEP (事前準備 ) 第 1 STEP 第 2 STEP 第 3 STEP 第 4 STEP 第 5 STEP 第 6 STEP 第 7 STEP 行動 活動的過程是 動機的源泉 . 思考為什么會 發(fā)生強制不良 , 理解為什么現(xiàn) 在要進行自主 保修 . 改正不合理 清掃就是檢查 . 檢查就是發(fā)現(xiàn)不合理 . 不合理需要改善 ,清除 提高發(fā)現(xiàn)不合理設(shè) 定改善的方向的能力 . 清除 ,改善就是成果 . 成果的達成是快樂 . 從小組開始 由下而上 . 自我解決必要 問題 . 開展自主保修步驟的思考方式 案例 ? 一家專門生產(chǎn)油墨的企業(yè)，由于產(chǎn)品的特殊性，生產(chǎn)現(xiàn)場通常較臟，在推行 TPM活動過程中，該企業(yè)總經(jīng)理結(jié)合企業(yè)自身特性，提出了階段性改善目標： ? 第一階段：要求員工三個月內(nèi)把身上的圍裙去掉。 在這個目標的指引下，全公司開展了 5S的現(xiàn)場管理改善活動，如解決油墨的飛濺問題、處理掉工作臺上的污等。 ? 三個月后，員工們確實實現(xiàn)了總經(jīng)理設(shè)定的目標，只穿工裝上線作業(yè)，此時總經(jīng)理又提出了 第二階段的目標，要求用半年的時間進行徹底的治理，將黑色的工裝改成淡顏色的工裝。 經(jīng)過員工的集體努力，半年后目標又實現(xiàn)了。生產(chǎn)車間煥然一新！ “問題意識 ” 是中低階主管應培養(yǎng)的第一個能力 看不見問題或沒有注意到的問題 經(jīng)常包含目標意識 :明確目標、欲望、期限 客觀 = 數(shù)據(jù) +分析技術(shù) 使問題處于可以解決的型態(tài) 問題 : 實 況 與標準 或 愿望發(fā)生的 差距。 一、問 題 是什么 ? （三）問題分析與工作方法改善 發(fā)掘問題、解決問題是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力 發(fā)掘問題與解決問題 沒有問題管理的企業(yè)，才會有危機管理 A：終端的問題是領(lǐng)導的問題 B：看不出問題是最大的問題 C：看復發(fā)生的問題是作風上的問題 二、樹立強烈的“問題”意識 三、問題類型 ? 現(xiàn)狀型問題 ?未來型 問題 現(xiàn)狀導向型問題又可粗分為兩類： (五官 ) 例如 .不良品多，故障高 (分析 ) 例如 .成本高，周轉(zhuǎn)率低。 未來導向型問題則可分 為三類： (提示 ) 例如：成本降低，效率提升 (意愿 ) 例如：產(chǎn)品設(shè)計 (認識 ) 例如：導入自動化，計算機化 問題發(fā)生的類型 。 一般言之 ， 問題的發(fā)生離不開這四種類型 。 第一種類型是「感覺到的」 各位如果平時在工作場所時時留意部屬的活動， 有時會感覺到一些他們在工作情形上或態(tài)度上的 變化。例如會感覺某部屬突然變得容易發(fā)脾氣， 這就顯示了問題正在發(fā)生，有能力的督導人員應該留意，并且迅速處理，以免事態(tài)擴大增加處理上的困難 第二 種類型 「預想到的」 在 問題還 沒有 顯現(xiàn)征 象之前，就 考慮 預先 防范 的 對策 。 第三 種類 型是「找上 門 來的」 例如某一作 業(yè) 員 向我們要求提高 工資時 ，要求 改變 工作 場所時 ，或提出其他 問題 或 質(zhì)問時 都可以說是 問題 主動 地在向我們 挑戰(zhàn) ，對這類 的 問題 我們必須妥 善 處理 ， 否則就會節(jié)外生枝 第四 種類 型是「自己跳 進 去的」。 例如我們對某人說「你應該這樣做」，對方卻說 「不」而加以拒絕時，或者某人時常遲到時，像 這類的事情做為督導人員是不能放任不管，于是 督導人員不得不親自跳進去，設(shè)法處理當前的問 題。 為 什么停了 ？ 為 什么會 超 負 荷 ？ 為 什么會 潤 滑不好 呢 ？ ① ② ③ ５ 個為什么 (Five Whys) ⑤ ④ 為 什么會 不好使呢 ？ 為 什么會 磨 損 呢 ？ 因 為 超 負 荷 導 致保 險絲 斷了 因 為軸 受力 部分 潤 滑不 太好 因 為潤 滑油 泵 不太好使 因 為泵軸 磨 損導 致松 動 因 為 沒有 過 濾 網(wǎng)， 導 致粉 末 進 入引起的 ??? ??? ??? ??? ??? 如何發(fā)現(xiàn)問題的真因 發(fā)現(xiàn)問題的方法 ? 三不法 ﹙ 3U﹚ 不合理 Unreasonable 不均衡 Uneven 浪費 Uselessness ? 5WIH法 4M檢核表 ? 人員 (Man) 他遵照作業(yè)標準工作嗎？ 他的工作效率達到要求嗎？ 他有問題意識嗎？ 他負責任嗎？ 他的經(jīng)驗夠嗎？ 他有改善意識嗎？ ? 設(shè)備 (Machine) 所生產(chǎn)的產(chǎn)品合格嗎？ 產(chǎn)能夠嗎？ 有適當保養(yǎng)嗎？ 精密度夠嗎？ 機器設(shè)備足夠嗎？ 生產(chǎn)流程順暢嗎？ ? 材料 (Material) 品級對嗎？ 數(shù)量對嗎？ 品牌對嗎？ 有雜質(zhì)嗎？ 存貨適當嗎？ 有浪費嗎