【文章內(nèi)容簡介】 于孔進行研磨不方便，因此，不采用。細鉸不能保證其形位公差，所以也不采用。 加工Φ 16H7 的孔，加工精度 IT7，查《簡明機械加工工藝手冊》 P10 表 1— 9，加工方法有細鉸，粗拉或鉆孔后精拉，細鏜，精磨，擠擴孔。而孔的表面粗糙度為 ，考慮到加工的經(jīng)濟和方便，查《簡明機械加工工藝手冊》 P11 表 1—11，查得其加工路線為鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸。由于孔在零件的位置和形狀，采用粗拉或鉆孔后精拉，不能對孔進行加工 。而細鏜又會在加工中增加設備和工序，不夠經(jīng)濟。精磨孔不方便；擠擴孔，不能保證孔的位置和精度要求，所以這些加工方法不選擇。 表 平面的加工的精度要求 加工要求 加工方案 說明 IT7~IT8 表面粗糙度Ra(~) μ m 粗刨 — 半精刨 — 精刨 1. 因刨削生產(chǎn)率較低故常只用于單件 和中小批生產(chǎn) 2. 加工一般精度的未淬硬表面 3. 因調(diào)整方便故適應性較大，可在工件的一次裝夾中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工 IT7 表 面 粗 糙 度Ra(~) μ m 粗 銑 — 半精銑 — 精銑 1. 大批大量生產(chǎn)中一般平面加工的典型方案 2. 若采用高速密齒精銑，質(zhì)量和生產(chǎn)率更有所提高 IT5~IT6 表面粗糙度 Ra(~ m) 粗刨 (銑 )— 半精刨 (銑 ) — 精刨 (銑 )— 刮研 1. 刮研可達很高的精度 (平面度、表面接觸斑點數(shù)、配合精度 ) 2. 但勞動量大，效率低、故只適用于單件、小批生產(chǎn) IT5 表 面 粗 糙 度 Ra(~ m) 粗刨 (銑 )— 半精刨 (銑 )— 精刨 (銑 )— 寬刀低速精刨 1. 寬刀低速精刨可大致取代刮研 2. 適用于加工批量較大，要求較高的不淬 硬平面 IT5~IT6 表面粗糙度 Ra(~ m) 粗銑 — 半精銑 — 粗磨— 精磨 1. 適用于加工精度要求較高的淬硬和不淬硬平面 2. 對要求更高的平面可后續(xù)滾壓或研磨工序 IT8 表 面 粗 糙 度 Ra(~ m) 粗銑 — 拉削 1. 適用于加工中、小平面 2. 生產(chǎn)率很高，用于大量生產(chǎn) 3. 刀具價格昂貴 IT7~IT8 表面粗糙度 Ra(~ m) 對大型圓盤、圓環(huán)等回轉零件的端平面，一般常在車床（立式車床）上與外圓（或孔）一同加工（粗車 — 半精車 — 精車），這還可保證它們之 間的相互位置精度表 平面的加工的精度要求 加工工藝路線的擬訂 制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技 術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降。基于以上幾種原則，制作了兩種工藝方案如下 : 工藝方案一： 00 領取毛坯鑄件 05 人工時效 10 粗銑底面 15 粗鏜孔Φ 60H6 處 20 銑左右端面 25 銑底 部右端面 30 鉆 M207H，Φ 32H7， M87H 等處的孔 35 鉆Φ 10H9 處的孔 40 鉆Φ 35H8，Φ 5，Φ 18H8， M67H 等處的孔 45 鉆孔Φ 16H7，Φ 32H8 處孔 50 鉆孔Φ 10H7 處 55 檢驗 60 去應力處理 65 精銑底面 70 粗、精銑槽 49 10 處 75 半精鏜孔Φ 60H6 處 80 精銑左右端面 85 精銑底部右端面 90 擴 — 粗鉸 — 精鉸 M207H，Φ 32H7 ， M87H 等處的孔 95 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 10H9 處的孔 100 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 35H8，Φ 5， Φ 18H8， M67H 等處的孔 105 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 16H7，Φ 32H8 處孔 110 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 10H7 處的孔 115 精鏜Φ 60H6 處的孔 120 細鉸Φ 32H7 的孔 125 細鉸Φ 16H7 的孔 130 細鉸Φ 10H7 的孔 135 細鏜Φ 60H6 的孔 140 攻螺紋 M67H 145 攻螺紋 M207H， M87H 150 刮研底面 155 終檢 工藝方案二： 00 領取毛坯鑄件 05 人工時效 10 銑底面 15 銑左右端面 20 銑底部右端面 25 精銑底面 30 精銑左右端面 35 精銑底部右端面 40 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸 M207H，Φ 32H7， M87H 等處的孔 45 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸Φ 10H9 處的孔 50 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸Φ 35H8，Φ 5，Φ 18H8， M67H 等處的孔 55 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸Φ 16H7，Φ 32H8 處孔 60 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸Φ 10H7 處 65 檢驗 70 去應力處理 75 粗、精銑槽 49 10 處 80 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜孔 — 細鏜Φ 60H6 處 85 攻螺紋 M67H 90 攻螺紋 M207H， M87H 100 刮研底面 105 終檢 選擇工藝路線方案一，是按工序分散原則組織工序，設備及工藝裝備結構簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握操作技術，生產(chǎn)準備簡單，易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品變換，可采用最合理的切削用量，既可縮減機動時間，又可更好的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。而方案二采用結構復雜的專用設備，使投資大，調(diào)整和維修復雜，生產(chǎn)準備工作量大，不利于轉產(chǎn)。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批， 選擇工藝方案一。 機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 加工余毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差；加工總余量是毛坯尺寸與零件設計尺寸之差。 為了便于加工，工序尺寸都按“入體原則”標注極限偏差。影響加工余量的因素有： (1)上工序的各種表面缺陷和誤差因素 表面粗糙度 Ra 和缺陷層 Da 上工序的尺寸公差 Ta 上工序的形位誤差ρ a (2)本工序加工時的裝夾誤差。 確定加工余量的方法有經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，查《簡明機 械加工工藝手冊》，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下： 表 Φ 60H6 的孔 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m 135 細鏜 IT6 Φ 60 115 精鏜 IT8 Φ 75 半精鏜 4 IT11 Φ 15 粗鏜 IT12 Φ 表 Φ 16H7 的孔 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m 125 細鉸 IT7 Φ 16 105 擴鉸孔 2 IT8 Φ 16 45 鉆孔 IT11 Φ 14 表 底面 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序尺寸 表面粗糙度μ m 150 刮研 130 65 精銑 10 粗銑 1 131 機床設備及工藝裝備的選擇 工序集中或工序分散的原則確定之后，設備的類型就基本確定了。在選擇設備時，還應考慮機床的主要規(guī)格尺寸與工件的外形尺寸相適應，機床的精度與工序 要求的加工精度相適應，與現(xiàn)有的加工條件相適應。 工藝裝備的選擇主要指夾具、刀具等的選擇，它們對工序的加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有直接的影響。 根據(jù)所選的生產(chǎn)現(xiàn)場為實習工廠的實際條件，為了滿足生產(chǎn)需要，現(xiàn)選用各工序所用的設備為： 10 X5012 銑床，銑刀，專用夾具， 15 T68 鏜床，鏜刀，專用夾具，