【文章內容簡介】 到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式） 的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 ． 2 主流道 為使冷料能順利地從主流道中拔出 , 將主流道設計成錐形 (3176。錐角 ) , 采用電火花加工成形。 ． 3 分流道設計： 確定分流道的尺寸應考慮以下因素： a. 塑件的形狀和壁厚 要能充分填滿模腔，充分傳遞注射壓力，保證補縮； b. 澆口和型腔的距離 為了克服流動阻力，應按分流 道的長短決定分流道的粗細； c. 對澆道硬化的考慮 澆道過粗則固化時間過長，影響成型周期； d. 成型材料的種類 按流動性大小決定澆道的斷面； e. 加工澆道的工具 應盡可能采用標準刀具的輪廓和尺寸。 本設計 應保證熔融塑料的流動阻力小 , 塑料的溫度下降小 , 而且能均勻流入型腔 。 將分流道設計成梯形 , 脫模斜度為 10176。 , 便于取出廢料。 ． 4 澆口 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短的通道。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的設計或選擇恰當與否 , 直接關系到制品能否被完好的注射成型 。澆口的種類有鹽城工學院畢業(yè)設計說明書 2020 11 直澆口、側澆口、扇形澆口、環(huán)行澆口及點澆口。根據(jù)制品的結構要求 , 本設計采用點澆口形式。本制品表面進料口允許有少許的殘余痕跡 (如圖 3 所示 ) 。模具打開時點澆口廢料即被自動拉斷。 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： a. 盡量縮 短流動距離； b. 澆口應開設在塑件壁厚最大處； c. 必須盡量減少熔接痕； d. 應有利于型腔中氣體排出； e. 考慮分子定向影響； f. 避免產(chǎn)生噴射和蠕動； g. 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； h. 注意對外觀質量的影響。 澆口設計一般情況下，如圖 32 所示的澆口，其參數(shù)通取數(shù)值如下： a. d=注射機噴嘴孔直徑 +（ ～ 1） mm； b. a=2176?！?4176。（對流動性差的塑料等情況，也有取 3176?！?6176。； c. D≈流道的寬度 mm； d. H 按具體情況選擇，一般為 3～ 8mm； e. R=注射機噴嘴的球面半 徑 +（ 2～ 3） mm； f. r 按具體情況一般取 1～ 3mm； g. L 應盡量縮短，若 L值大，使塑料降溫過多，損耗大，一般不超過 60mm，如需要很長時應采用熱延長噴嘴等諸措施。 圖 32 澆口參數(shù) ． 5 冷料穴的設計 : 冷料穴的作用是儲存因注射間隔而產(chǎn)生的的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料 ,以收音機后殼模具 設計及型腔加工仿真 12 防止熔體冷料進入型腔 ,以影響塑件的質量。冷料穴設計在主流道的末端，當分流道較長時，在分流道的末端有時也開設冷料穴。臥式注射機使用的模具的冷料穴設置在主流道正對面的動模上，直徑稍大于主流道的大端直徑，以利于冷料流入。 本設計采用 帶 Z形頭拉料桿的冷料穴 ， Z形頭拉料桿的冷料穴既起冷料穴的作用，又兼有分型時將主流道的凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側的作用。開模后 ， 塑件稍作側向移動，凝料會連同塑件一起從冷料穴拉料桿脫落。 圖 3－ 3 冷料穴結構圖 分型面 的設計 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的 方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： a. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處； b. 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊； c. 保證塑件的精度要求； d. 滿足塑件的外觀質量要求； e. 便于模具加工制造； f. 對成型面積的影響； g. 對排氣效果的影響； h. 對側向抽芯的影響。 根據(jù)以上原則確定分型面在塑件最底面。 鹽城工學院畢業(yè)設計說明書 2020 13 在做分型面之前，先進入 Pro/E Wildfire 下的制造模塊 ，選擇子菜單 。去掉默認選擇，選擇 mm 為單位。首先要做的是把塑件的三維造型調入，其次選擇型腔工件的大小，這里我們選擇一模兩 腔，接著制作分流道的制作，選擇 [特征 ]→ [型腔組件 ]→ [流道 ]制做完成流道。制作分型面，首先，復制整個塑件表面，接著對塑件的破孔進行修補，使用 [平整 ]命令，接著和先前復制的塑件外表面進行 [合并 ]，再創(chuàng)建底平面，使用 [拉伸 ]命令分割整個工件，在和先前合并的曲面再次合并，使之成為一個曲面。接著 [分割 ]整個工件。完成整個分型面的制作。之后 [抽取 ]分型面分割的上下兩工件（全選），生成凸模（圖 34）、凹模（圖 35）。 圖 34型芯 圖 35 型腔 冷卻 系統(tǒng) 設計 設計計算 模具設計冷卻裝置 的目的，一是防止塑件脫模變形；二是縮短成型周期；三是使結晶性塑料冷凝形成較低的結晶度，以得到柔軟性、擾曲性、伸長率較好的塑件。冷卻形式一般在型腔、型芯等部位合理地設置通水冷卻水路，并通過調節(jié)冷卻水流量及流速來控制模溫 。冷卻水一般為室溫冷水，必要時也有采用強迫通水或低溫水來加強冷卻效率。冷卻系統(tǒng)的設計對塑料質量及成型效率直接有關，尤其在高速、自動成型時更應注意。 A. 設計冷卻管道考慮因素 ： 收音機后殼模具 設計及型腔加工仿真 14 a. 模具結構形式，如普通模具、細長型芯的模具及脫模機構障礙多的或鑲塊多的模具 ，對冷卻系統(tǒng)設計直接有關 ； b. 模具的大小和冷卻面積 ； c. 塑件熔接痕位置 ； B. 冷卻水孔的開設原則 ： a. 邊離型腔的距離一般保持在 15～ 25mm，距離太近則冷卻不宜均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般在 8mm 以上，根據(jù)模具大?。ㄋ芗亓浚Q定 ； b. 孔通過鑲塊時，應該考慮鑲套管等密封問題 ； c. 孔管路應暢通無阻 ； e. 管接頭（冷卻水嘴）的位置盡可能放置在不影響操作的一側 ； f. 冷卻水孔管路最好不開設在型腔塑料熔接的地方，以免影響塑件強度 ； C. 冷卻計算 ： 單位時間內進入模具應除去 的總熱量 Q，可以用下式計算： Q=W1 a （ 35） 式中 W1— 單位時間內進入模具的塑料的重量 g a— 克塑料的熱容量 (J/g) 查表 6171 得 130 J/g 經(jīng)計算： Q= 247。 130≈ J 則帶走上述熱量，所需的冷卻水量按下式計算： 134()WaW K T T?? ? （ 36） 式中 W— 通過模具冷卻水 的重量 (g/h) T3— 出水溫度 ℃ 查表得 ABS 模具溫度 40～ 60℃ T4— 入水溫度 ℃ 取常溫 24℃ K— 熱傳導系數(shù)；凹模板或凸模板鉆孔的冷卻水道 K= 經(jīng)計算： W≈ g/h 由下式可以計算出冷卻水道的直徑： Wd Lp?? ?? （ 37） 式中 p — 冷卻液容重 g/cm3 L — 冷卻水道長度 cm d— 冷卻水道直徑 cm 經(jīng)計算： d≈ 取 8mm 冷卻流道結構設計 本模具采用一模兩 腔結構，為使各個塑件都能均勻冷卻，設計如 圖 38： 鹽城工學院畢業(yè)設計說明書 2020 15 圖 38 冷卻流道 該圖是側澆口冷卻回路的布置 ,塑件熔體在填充型腔時 ,模具的澆口處是最熱的部分 ,距澆口最遠的地方溫度越低 ,為了得到等溫的型腔表面 ,冷卻水的入口宜選在澆口附近 ,出口選在熔體流動的末 端。 推出機構設計 推出機構的作用是塑件成型后，順利地把塑件及澆道凝料推出模外。推出機構一般由推桿、推管、推板、推桿固定板等零件組成。在設置推出機構時，首先需要確定當模具