【正文】 單有效的方法，特別是成型車間設有壓縮空氣管路，采用此法更加經濟合理。 b. 推管推出機構 適用于環(huán)形、桶形塑件或塑件上中心帶孔部分的頂出，過薄收音機后殼模具 設計及型腔加工仿真 16 的塑件盡量不要用這種機構，因為過薄的推管加工困難，且易損壞。 B．推出機構的類型： a. 推桿推出機構的結構特點：塑件成型后，能一次被推出。 A．推出機構的設計原則： a. 模具的推出機構必須有足夠的強度及剛度，使 塑件出模后不致于變形； b. 推力要均勻。通常，由于注塑機的推出機構設置在動模板一側，因此大多數模具的推出機構是安裝在動模中的。推出機構一般由推桿、推管、推板、推桿固定板等零件組成。 130≈ J 則帶走上述熱量，所需的冷卻水量按下式計算： 134()WaW K T T?? ? （ 36） 式中 W— 通過模具冷卻水 的重量 (g/h) T3— 出水溫度 ℃ 查表得 ABS 模具溫度 40～ 60℃ T4— 入水溫度 ℃ 取常溫 24℃ K— 熱傳導系數；凹模板或凸模板鉆孔的冷卻水道 K= 經計算： W≈ g/h 由下式可以計算出冷卻水道的直徑： Wd Lp?? ?? （ 37） 式中 p — 冷卻液容重 g/cm3 L — 冷卻水道長度 cm d— 冷卻水道直徑 cm 經計算： d≈ 取 8mm 冷卻流道結構設計 本模具采用一模兩 腔結構，為使各個塑件都能均勻冷卻，設計如 圖 38： 鹽城工學院畢業(yè)設計說明書 2020 15 圖 38 冷卻流道 該圖是側澆口冷卻回路的布置 ,塑件熔體在填充型腔時 ,模具的澆口處是最熱的部分 ,距澆口最遠的地方溫度越低 ,為了得到等溫的型腔表面 ,冷卻水的入口宜選在澆口附近 ,出口選在熔體流動的末 端。 A. 設計冷卻管道考慮因素 ： 收音機后殼模具 設計及型腔加工仿真 14 a. 模具結構形式，如普通模具、細長型芯的模具及脫模機構障礙多的或鑲塊多的模具 ，對冷卻系統(tǒng)設計直接有關 ； b. 模具的大小和冷卻面積 ； c. 塑件熔接痕位置 ； B. 冷卻水孔的開設原則 ： a. 邊離型腔的距離一般保持在 15～ 25mm，距離太近則冷卻不宜均勻，太遠則效率低。冷卻水一般為室溫冷水，必要時也有采用強迫通水或低溫水來加強冷卻效率。 圖 34型芯 圖 35 型腔 冷卻 系統(tǒng) 設計 設計計算 模具設計冷卻裝置 的目的，一是防止塑件脫模變形；二是縮短成型周期；三是使結晶性塑料冷凝形成較低的結晶度，以得到柔軟性、擾曲性、伸長率較好的塑件。完成整個分型面的制作。制作分型面，首先，復制整個塑件表面，接著對塑件的破孔進行修補，使用 [平整 ]命令，接著和先前復制的塑件外表面進行 [合并 ]，再創(chuàng)建底平面，使用 [拉伸 ]命令分割整個工件，在和先前合并的曲面再次合并，使之成為一個曲面。去掉默認選擇，選擇 mm 為單位。 根據以上原則確定分型面在塑件最底面。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的 方案。開模后 ， 塑件稍作側向移動，凝料會連同塑件一起從冷料穴拉料桿脫落。臥式注射機使用的模具的冷料穴設置在主流道正對面的動模上，直徑稍大于主流道的大端直徑，以利于冷料流入。 圖 32 澆口參數 ． 5 冷料穴的設計 : 冷料穴的作用是儲存因注射間隔而產生的的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料 ,以收音機后殼模具 設計及型腔加工仿真 12 防止熔體冷料進入型腔 ,以影響塑件的質量。～ 6176。～ 4176?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： a. 盡量縮 短流動距離； b. 澆口應開設在塑件壁厚最大處； c. 必須盡量減少熔接痕； d. 應有利于型腔中氣體排出； e. 考慮分子定向影響； f. 避免產生噴射和蠕動； g. 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； h. 注意對外觀質量的影響。模具打開時點澆口廢料即被自動拉斷。根據制品的結構要求 , 本設計采用點澆口形式。澆口的設計或選擇恰當與否 , 直接關系到制品能否被完好的注射成型 。 ． 4 澆口 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短的通道。 將分流道設計成梯形 , 脫模斜度為 10176。 ． 3 分流道設計： 確定分流道的尺寸應考慮以下因素： a. 塑件的形狀和壁厚 要能充分填滿模腔，充分傳遞注射壓力，保證補縮； b. 澆口和型腔的距離 為了克服流動阻力，應按分流 道的長短決定分流道的粗細； c. 對澆道硬化的考慮 澆道過粗則固化時間過長，影響成型周期； d. 成型材料的種類 按流動性大小決定澆道的斷面； e. 加工澆道的工具 應盡可能采用標準刀具的輪廓和尺寸。 ． 2 主流道 為使冷料能順利地從主流道中拔出 , 將主流道設計成錐形 (3176。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式） 的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。 g. 冷料 在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須除去，防止注入型腔影響塑件質量，在設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施。 e. 注射機安裝板的大小 在塑件投影面積比較大時，設置澆注系統(tǒng)時應考慮到注射機模板大小是否允許，并應防止偏離模具中心開設主流道，造成注射時受力不勻。 收音機后殼模具 設計及型腔加工仿真 10 c. 型腔數 設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。 b. 塑件大小及形狀 根據塑件大小，形狀壁厚、技術要求等因素，結合選擇分型面考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數量及位 置，保證正常成形。澆注系統(tǒng)是由主流道、分流道、進料口、冷料穴等組成。一般熔料經噴嘴時其注射壓力達 60～ 80MPa，經澆注系統(tǒng)入型腔時則型腔壓力一般為 25～ 50MPa。注射時產生的型腔壓力對柱塞式注射機因注射壓力損失較大，所以型腔壓力為注射壓力的 40%～ 70%；而有預塑裝置的注射機及螺桿式注射機 損失較小，鹽城工學院畢業(yè)設計說明書 2020 9 所以型腔壓力較大。 熱塑性塑料注射機型號： XS— ZY— 125 具體參數 如下表： 表 31 注塑機參數 型號 XS— ZY— 125 螺桿（柱塞）直徑／ mm 42 注射容量 / cm3 125 注射壓力 /( 105Pa) 110～ 104 鎖模力 /(kN) 900 最大注射面積 / cm2 320 模具厚度 最大 /mm 300 最小 /mm 200 模板行程 /mm 300 噴嘴 孔直徑 /mm 4 球半徑 /mm 12 定位孔直徑 /mm 100 注射時間 s 動，定模固定板尺寸 mm 315 400 以機床的注塑能力為基礎，每次注射量不超過注射機最大注射量的 80% SWN W? ? 澆件 （ 31） 式中 N— 型腔數 ； S— 注射機的注射量， g； W澆 — 澆注系統(tǒng)的 凝料量 g； W件 — 單個塑件的容積或 質量 g； 經計算： N≤ 2 因此型腔數確定為一模 兩 腔。因此取一般精度等級為 6級。 塑件的尺寸精度一般是根據使用要求確定的，但還必須充分考慮塑料的性能及成型工藝的特點。用柱塞式注射機成型時，料溫為 180～ 230℃，注射壓力為（ 1000～ 1400） 105Pa。對精度較高 的塑件，模溫宜娶 50～ 60℃；對光澤、耐熱塑件，模溫宜取 60～ 80℃。 ABS 收縮率（ ～ ） %，取 %。 由于該塑件大都是曲面 都是圓滑過渡 所以 在三維造型中要使用倒圓角命令 。三維造型可以選用 Pro/e 軟件，三維造型的所有參數與測繪的數據一致。 該塑件外形尺寸約為 122 75 18 mm，制品投影面積約為 ,體積約為 cm3。 量具：游標卡尺（ 0～ 300、 ） 垂直卡尺等 。我們最終 設計制造的是收音機后殼 的模具 ，而我們所取的塑