過(guò)濾網(wǎng)塑膠模模具設(shè)計(jì)畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(編輯修改稿)
2025-04-05 04:00 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 其周長(zhǎng)之比（水力半徑 R） [8]來(lái)表示分流道的流道效率，其比值越大，表明流道的效率越高，也就表明流道和流道璧的接觸少，阻力小，流通能力強(qiáng)，壓力損失 小，散熱少。 但是考慮到實(shí)際加工和模具成本，所以 為了加工方便 本設(shè)計(jì)采用 梯形流道。（直接用梯形刀就可銑出。） 13 第 冷料穴及拉料桿的設(shè)計(jì) 冷料穴位于主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的 “ 冷料 ” ，防止 “ 冷料 ” 進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開(kāi)模時(shí)又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑， 深度 約為主流道大端直徑的 1~ 倍 。 在遙控器外殼注塑模具設(shè)計(jì)中，采用底部帶有 Z 形拉料桿的冷料穴。在冷料穴底部有一 Z 形頭拉料桿，由側(cè)凹將主流道凝料鉤住，開(kāi)模時(shí)隨塑件一起留在 動(dòng)模上。脫模時(shí)拉料桿與推桿其推出機(jī)構(gòu)配合使用，二者同步運(yùn)動(dòng)，拉料桿將澆注系統(tǒng)凝料推出模外。形狀如圖 所示。 第 澆口的設(shè)計(jì) 澆口是指連接分流道和型腔的進(jìn)料通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長(zhǎng)度最短的部分。澆口的作用表現(xiàn)為：塑料熔體通過(guò)澆口時(shí)剪切速率增高，粘度降低，有利于充型；同時(shí)熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高、粘度降低，從而提高了塑料的流動(dòng)性，有利于充型；另外在注射過(guò)程中，塑料充型后在澆口處及時(shí)凝固，防止熔體的倒流；成型后也便于塑件與整個(gè)澆注系統(tǒng)的分離。澆口的尺寸過(guò)小會(huì)使壓力損失增大，冷凝加快，補(bǔ)縮困 難；澆口的尺寸過(guò)大，澆口周圍產(chǎn)生過(guò)剩的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致產(chǎn)品變形或破裂，且澆口的去除困難等。 一般來(lái)說(shuō)，澆口位置選擇要遵循以下原則： （ 1）澆口位置的設(shè)置應(yīng)使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少。 （ 2）澆口位置的設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)縮。如果塑件壁厚相差較大，應(yīng)將澆口設(shè)在厚壁處，有利于補(bǔ)縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。 14 （ 3）澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強(qiáng)度。熔接痕是充型時(shí)前端較冷的料流在型腔中的對(duì)接部位，它的存在會(huì)降低塑件的強(qiáng)度。 （ 4）澆口位置的選擇要避免塑件變形。 （ 5）澆口位置的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體破裂。 （ 6）澆口位置的設(shè)置應(yīng)防止型芯變形。 （ 7）澆口位置的設(shè)置應(yīng)考慮塑件的外觀。 澆口的種類分為 :直接澆口、側(cè)澆口、點(diǎn)澆口、潛伏澆口、耳形澆口等。 該塑件要求 不高，故 采用側(cè)澆口。 開(kāi)設(shè)在模具的分型面上，去澆口方便，殘留痕跡小；熔體流速高；翹曲變形比直接澆口小， 其截面形狀簡(jiǎn)單，易于加工，便于試模后修正。 (1) 側(cè)澆口尺寸的確定 1) 計(jì)算側(cè)澆口的高度 根據(jù) 《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)》 側(cè)澆口的高度 h計(jì)算公式 得 h=n t=2= 式中 t 是塑件的厚度； n 是塑料成型系數(shù)，對(duì)于 ABS 材料，其成型系數(shù) n=。 在工廠進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)，澆口深度常常先取小值，以便今后在試模的時(shí)候可以調(diào)整，并根據(jù) 《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì) 》 中推薦的 PP 側(cè)澆口的高度為 ～ ，故此處的深度取 。 2） 計(jì)算側(cè)澆口的寬度 B= 30155 ??An =≈3mm 其公式中 : A 為凹模內(nèi)表面的面積 A= n 是塑料成型系數(shù)， 對(duì)于 ABS 其 n= 3) 側(cè)澆口的長(zhǎng)度計(jì)算 根據(jù) 《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)》 可得側(cè)澆口的長(zhǎng)度 澆L 一般選用 ～ 2mm，這里取 1mm。 澆口如圖所示 15 塑件公差表 16 第 4 章 成型零件的設(shè)計(jì)與計(jì)算 第 節(jié) 型腔的徑向尺寸與深度 塑件為一般等級(jí)精度，取六級(jí)精度。 ABS 的平均收縮率 為 % = 查 得塑件 公差如 上 ： ?33相應(yīng)的 制品公差 ? = ?29 相應(yīng)的制品公差 ? = 122 相應(yīng)的制品公差 ? = 根據(jù)入體原則， 塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換如下： O1=? mm ； O2=? mm H= mm 根據(jù)以下公式 計(jì)算凹模的徑向尺寸 OM=[(1+ Sc) LsxΔ]0+δz 式 （ ） 塑件的平均收縮率 Sc為： cS =% 。 X— 是系數(shù)，一般在 到 之間，此處取 [7]。 ? — 是塑件上相應(yīng)尺寸的公差。 z? — 塑件上相應(yīng)的尺寸制造公差，中小型塑件 z? =4? 。 代入數(shù)值有 Om1=[(1+ Sc) Ls1xΔ1]0+δz1=[（ 1+） ]0+ =+ Om2=[(1+ Sc) Ls2xΔ2]0+δz2=[（ 1+） ]0+ =+ Hm=[(1+ Sc) Ls3xΔ3]0+δz3=[（ 1+） ]0+ =+ 第 型腔的徑向尺寸與深度 第 因?yàn)樗芗菆A筒形，上下對(duì)稱。所以型腔的徑向尺寸與長(zhǎng)度與芯的徑向尺寸與長(zhǎng)度相同。 17 第 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì) 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)法 凹模側(cè)壁厚 取 30mm左右，實(shí)際中取了 。 底板厚度取 33/2+30~40=50mm 左右。實(shí)際取了 。 18 第 5章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 第 導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 注射模合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，主要用來(lái)保證動(dòng) 模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準(zhǔn)確配合和可靠地分開(kāi)，以避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要形式有導(dǎo)柱導(dǎo)向和定位兩種 。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則 （ 1）導(dǎo)柱應(yīng)合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度。為了確保動(dòng)模和定模只能按一個(gè)方向合模，導(dǎo)柱的布置方式常采用等直徑導(dǎo)柱的不對(duì)稱布置或不等直徑的對(duì)稱布置方式。 （ 2）導(dǎo)柱一般設(shè)在有型芯的一側(cè)，可以保護(hù)型芯不受損壞；導(dǎo)柱設(shè)在定模一側(cè)，便于塑件脫模。對(duì)于脫模機(jī)構(gòu)為推板推出的模具，有推板 的一側(cè)一定要設(shè)有導(dǎo)柱。對(duì)于點(diǎn)澆口三版模、斜導(dǎo)柱和滑塊均在定模的側(cè)向抽芯模具，導(dǎo)柱一般設(shè)在定模一側(cè)。 （ 3）導(dǎo)柱長(zhǎng)度應(yīng)比凸模端面的高度高出 6～ 8mm[10]，以保證在導(dǎo)柱伸入到導(dǎo)套后型芯才進(jìn)入型腔，從而避免型芯與型腔發(fā)生碰撞；對(duì)于脫模機(jī)構(gòu)為推板推出的模具，導(dǎo)柱長(zhǎng)度應(yīng)大于推板的推出距離，以保證推板在推出塑件的過(guò)程中始終處于被導(dǎo)向狀態(tài)。 （ 4）為使導(dǎo)柱能順利進(jìn)入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端面應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。 （ 6） 導(dǎo)柱直徑按模具尺寸選取，選取時(shí)參考國(guó)內(nèi)外注射模架標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)。 19 第 6 章 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
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