過濾網(wǎng)塑膠模模具設計畢業(yè)設計說明書(編輯修改稿)
2025-04-05 04:00 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 其周長之比（水力半徑 R） [8]來表示分流道的流道效率，其比值越大，表明流道的效率越高，也就表明流道和流道璧的接觸少，阻力小，流通能力強，壓力損失 小，散熱少。 但是考慮到實際加工和模具成本，所以 為了加工方便 本設計采用 梯形流道。（直接用梯形刀就可銑出。） 13 第 冷料穴及拉料桿的設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的 “ 冷料 ” ，防止 “ 冷料 ” 進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑， 深度 約為主流道大端直徑的 1~ 倍 。 在遙控器外殼注塑模具設計中，采用底部帶有 Z 形拉料桿的冷料穴。在冷料穴底部有一 Z 形頭拉料桿，由側(cè)凹將主流道凝料鉤住，開模時隨塑件一起留在 動模上。脫模時拉料桿與推桿其推出機構配合使用，二者同步運動，拉料桿將澆注系統(tǒng)凝料推出模外。形狀如圖 所示。 第 澆口的設計 澆口是指連接分流道和型腔的進料通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長度最短的部分。澆口的作用表現(xiàn)為：塑料熔體通過澆口時剪切速率增高，粘度降低，有利于充型；同時熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高、粘度降低，從而提高了塑料的流動性，有利于充型；另外在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時凝固，防止熔體的倒流；成型后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。澆口的尺寸過小會使壓力損失增大，冷凝加快，補縮困 難；澆口的尺寸過大，澆口周圍產(chǎn)生過剩的殘余應力，導致產(chǎn)品變形或破裂，且澆口的去除困難等。 一般來說，澆口位置選擇要遵循以下原則： （ 1）澆口位置的設置應使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少。 （ 2）澆口位置的設置應有利于排氣和補縮。如果塑件壁厚相差較大，應將澆口設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。 14 （ 3）澆口位置的設置應減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強度。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度。 （ 4）澆口位置的選擇要避免塑件變形。 （ 5）澆口位置的設置應避免引起熔體破裂。 （ 6）澆口位置的設置應防止型芯變形。 （ 7）澆口位置的設置應考慮塑件的外觀。 澆口的種類分為 :直接澆口、側(cè)澆口、點澆口、潛伏澆口、耳形澆口等。 該塑件要求 不高，故 采用側(cè)澆口。 開設在模具的分型面上，去澆口方便，殘留痕跡?。蝗垠w流速高；翹曲變形比直接澆口小， 其截面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正。 (1) 側(cè)澆口尺寸的確定 1) 計算側(cè)澆口的高度 根據(jù) 《塑料注射模結構與設計》 側(cè)澆口的高度 h計算公式 得 h=n t=2= 式中 t 是塑件的厚度； n 是塑料成型系數(shù)，對于 ABS 材料，其成型系數(shù) n=。 在工廠進行設計時，澆口深度常常先取小值，以便今后在試模的時候可以調(diào)整，并根據(jù) 《塑料注射模結構與設計 》 中推薦的 PP 側(cè)澆口的高度為 ～ ，故此處的深度取 。 2） 計算側(cè)澆口的寬度 B= 30155 ??An =≈3mm 其公式中 : A 為凹模內(nèi)表面的面積 A= n 是塑料成型系數(shù)， 對于 ABS 其 n= 3) 側(cè)澆口的長度計算 根據(jù) 《塑料注射模結構與設計》 可得側(cè)澆口的長度 澆L 一般選用 ～ 2mm，這里取 1mm。 澆口如圖所示 15 塑件公差表 16 第 4 章 成型零件的設計與計算 第 節(jié) 型腔的徑向尺寸與深度 塑件為一般等級精度，取六級精度。 ABS 的平均收縮率 為 % = 查 得塑件 公差如 上 ： ?33相應的 制品公差 ? = ?29 相應的制品公差 ? = 122 相應的制品公差 ? = 根據(jù)入體原則， 塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換如下： O1=? mm ； O2=? mm H= mm 根據(jù)以下公式 計算凹模的徑向尺寸 OM=[(1+ Sc) LsxΔ]0+δz 式 （ ） 塑件的平均收縮率 Sc為： cS =% 。 X— 是系數(shù)，一般在 到 之間，此處取 [7]。 ? — 是塑件上相應尺寸的公差。 z? — 塑件上相應的尺寸制造公差，中小型塑件 z? =4? 。 代入數(shù)值有 Om1=[(1+ Sc) Ls1xΔ1]0+δz1=[（ 1+） ]0+ =+ Om2=[(1+ Sc) Ls2xΔ2]0+δz2=[（ 1+） ]0+ =+ Hm=[(1+ Sc) Ls3xΔ3]0+δz3=[（ 1+） ]0+ =+ 第 型腔的徑向尺寸與深度 第 因為塑件是圓筒形，上下對稱。所以型腔的徑向尺寸與長度與芯的徑向尺寸與長度相同。 17 第 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計 根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)法 凹模側(cè)壁厚 取 30mm左右，實際中取了 。 底板厚度取 33/2+30~40=50mm 左右。實際取了 。 18 第 5章 合模導向機構設計 第 導向與定位機構設計 注射模合模導向機構，主要用來保證動 模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確配合和可靠地分開，以避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。合模導向機構的主要形式有導柱導向和定位兩種 。 導向機構設計原則 （ 1）導柱應合理均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。為了確保動模和定模只能按一個方向合模，導柱的布置方式常采用等直徑導柱的不對稱布置或不等直徑的對稱布置方式。 （ 2）導柱一般設在有型芯的一側(cè)，可以保護型芯不受損壞；導柱設在定模一側(cè)，便于塑件脫模。對于脫模機構為推板推出的模具，有推板 的一側(cè)一定要設有導柱。對于點澆口三版模、斜導柱和滑塊均在定模的側(cè)向抽芯模具，導柱一般設在定模一側(cè)。 （ 3）導柱長度應比凸模端面的高度高出 6～ 8mm[10]，以保證在導柱伸入到導套后型芯才進入型腔，從而避免型芯與型腔發(fā)生碰撞；對于脫模機構為推板推出的模具，導柱長度應大于推板的推出距離，以保證推板在推出塑件的過程中始終處于被導向狀態(tài)。 （ 4）為使導柱能順利進入導套，導柱端面應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。 （ 6） 導柱直徑按模具尺寸選取，選取時參考國內(nèi)外注射模架標準數(shù)據(jù)。 19 第 6 章 脫模機構設計
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