【文章內容簡介】 時效處理 檢驗鑄件各部分尺寸 油漆底漆 工序Ⅰ 劃線，分箱 工序Ⅱ 粗銑兩箱結合面（上箱蓋以 12mm上表面為基準，下箱體以 12mm下表面為基準） （ X62W銑床） 工序Ⅲ 粗銑上箱蓋頂面，下箱體下底面（以結合面為基準） （組合機床） 工序Ⅳ 人工時效 工序Ⅴ 精銑結合面（上箱蓋以頂部為基準，下箱體以底面為基準） （組合機床） 工序Ⅵ 半精銑上箱蓋頂部，下箱體底面（以結合面為基準） （組合機床） 工序Ⅶ 按所劃線合箱 工序Ⅷ 鉆 M10定位孔并攻絲，鉆、擴、鉸 2Φ 8錐銷孔，并打 入定位銷 （組合機床） 工序Ⅸ 鉆 8Φ 13孔，锪平Φ 26，鉆 4Φ 11孔，锪平Φ 24，去毛刺 （組合機床） 工序Ⅹ 拆開機蓋與機體，清除機體結合面毛刺和切屑，重新裝配打入錐銷，擰緊螺栓 工序Ⅺ 粗、精銑軸孔端面 （組合機床） 粗、精鏜軸孔 （組合機床） 工序Ⅻ 鉆、鉸軸孔端面 36Φ 8孔并攻絲，鉆 2Φ 18吊耳孔 （組合機床） 工序ⅩⅢ 鉆 6Φ 20地腳螺栓孔，锪平Φ 20，鉆油塞、油尺孔并攻絲，油尺孔锪平Φ 25，鉆 4Φ 6通氣孔并攻絲 （組合機床） 工序ⅩⅣ 去毛刺，清晰，打標記 工序ⅩⅤ 檢驗 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 該減速器殼體材料為 HT200，硬度 HB為 160~220HBS，由于零件應用廣泛、年產(chǎn)量比較大，已經(jīng)達到大批生產(chǎn)的水平，所以采用金屬模機器造型鑄造毛坯。 （ 1）毛坯輪廓尺寸的確定 根據(jù)零件圖可以知道零件的外輪廓尺寸為 540 250 320，表面粗糙度要求 Ra為 ，根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》表 310 及表 312，鑄造工藝方法為金屬型，材料為灰鑄鐵的公差等級 CT 按公差等級 79級，取 7級，加工余量等級取 F級。 上箱蓋毛坯長： 540++= 下箱體毛坯長： 540++= 寬： 250++= 寬： 250++= 高： 135++= 高： 185+3+= 8 （ 2）零件主要加工平面的尺寸公差及加工余量確定 零件的技工余量分為加工總余量和工序余量。毛坯尺寸與零件設計尺寸之差稱為加工總余量。 加工總余量的大小取決于加工過程中各個工步切除金屬厚度的大小。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。 A 兩箱結合面 根據(jù)參考文獻 [13]表 310及表 313，鑄造工藝方法為金屬型，材料為灰鑄鐵的公差等級 CT按公差等級 79級，取 7級，結合面的公差數(shù)值加工余量等級取 F級。查表 39，結合面尺寸公差數(shù)值 ,。查表 312，結合面加工余量數(shù)值選擇：上箱蓋加工余量為 ，下箱體加工余量為 。 對于上箱蓋 粗銑結合面 z=2mm 精銑結合面 z= 對于下箱體 粗銑結合面 z=2mm 精銑結合面 z=1mm B 下箱體底面 根據(jù) 參考文獻 [13]表 39與表 312，下箱體底面尺寸公差數(shù)值 ，加工余量為 。 C軸孔端面 根據(jù) 參考文獻 [13]表 39與表 312，軸孔端面的尺寸公差數(shù)值 ，單側加工余量 。 D 軸孔 根據(jù) 參考文獻 [13]表 39與表 312，軸孔的尺寸公差數(shù)值 ，單側加工余量 。 粗銑軸孔端面 2z=4mm 精銑軸孔端面 2z=1mm。 E 粗鏜軸孔 2z=3mm 精鏜軸孔 2z=1mm。 8Φ 13連接孔 對于鑄造件，小 于 40mm的孔是不鑄造出來的。并且這 8個連接孔的精度要求不高，因此可直接采用Φ 13mm的鉆頭鉆出。 確定切削用量 本次畢業(yè)設計的任務是 8Φ 13 連接孔的鉆削，加工直徑為 d=13mm，孔深 L=54mm，通孔，精度為IT11~13，采用乳化液冷卻。零件材料為灰口鑄鐵，硬度 200HBS。采用立式組合鉆床，刀具選擇高速鋼錐柄麻花鉆頭，直徑 D=13mm，根據(jù) GB143885，刀刃長 101mm，全長 182mm。根據(jù) 參考文獻 [1]表 611查得： 高速鋼鉆頭加工鋼件的進給量 f在 ~ ，取 f=；切削速度 v在 16~24 之間，取 v=。 切削用量的選取 切削用量是切削時各運動參數(shù)的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。 由于組合機床有大量刀具同時工作，為了使機床正常工作，不經(jīng)常停車換刀，而達到較高的生產(chǎn)率。所選擇的切削用量比一般通用機床的切削用量要低一些。根據(jù)現(xiàn)有組合機床使用情況，多軸加工的切削用量比通用機床單刀加工的切削用量低約 30%左右。 根據(jù) 參考文獻 [1]表 620 可查得切削力、轉矩及功率公式，從而求出切削力、轉矩及功率。 （ 1）切削力 F（ N） HBDfF ? （ ） 9 )(200)160220(31220)(31HBHB220~m i nm a xm a xNFHBHBH B SmmD??????????????? ， （ ） （ 2）切削轉矩 T（ N mm） mmNHBfDT ?????? ? 10 （ ） （ 3）切削功率 P（ kw） DTvP ?9740? （ ） 又 m in/ m in/2410001000n rmmmD v ????? ? （ ） 取 min/600rn? 則實際轉速 m i n/ i n/6001000 mmmrDnv ????? ? （ ） kwkwPpkwkwDTvP 9 2 9 2 7 4 0 4 9 5 0 9 29 7 4 0??????? ??????多軸箱 （ ） 10 3 組合機床設計 組合機床的設計步驟 總體方案設計 總體方案設計主要包括制定工藝方案、確定機床配置形式、制定影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案。 總體方案設計的具體工作時編制“三圖一卡”，即繪制加工零件工序圖、加工示意圖、機床尺寸聯(lián)系圖，編制生產(chǎn)效率計算卡。 技術設計 技術設計就是根據(jù)總體設計已經(jīng)確定的“三圖一卡”，設計機床各專用部件正式總圖，如設計夾具、多軸箱等裝配圖以及根據(jù)運動部件有關參數(shù)和機床循環(huán)要求，設計液壓和電器控制原理圖。 組合機床總體設計 制定 工藝方案 零件的加工工藝方案將決定組合機床的加工質量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須認真分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛性、加工部位的結構特點、加工精度、表面粗糙度，以及現(xiàn)場所采用的定位、加精方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產(chǎn)率要求，現(xiàn)場的環(huán)境和條件等。如條件允許，還應廣泛收集國內外有關技術資料，制定合理的工藝方案。制定工藝方案時，還要考慮下列幾點基本原則。 選擇合適、可靠地工藝方法 根據(jù)被加工零件的材料，加工部位的尺寸、形狀、結構特點、 加工精度、表面粗糙度以及生產(chǎn)率要求等等，結合機床的工藝范圍及所能達到的加工精度，選擇合適、可靠地工藝方法，以保證機床有穩(wěn)定的加工質量和高的生產(chǎn)率。 粗、精加工要合理安排 一般情況下，在大批量生產(chǎn)或零件加工精度要求較高時，應將粗、精加工工序分開，以利于保證加工精度和保持精加工機床的工作精度；生產(chǎn)批量不大時，在能夠保證加工質量的前提下，也可將粗、精加工集中在同一機床上進行，以利于減少機床臺數(shù)，提高經(jīng)濟效益。 工序集中原則 為了提高機 床生產(chǎn)率，減少機床臺數(shù)，要求計量貫徹工序集中原則。但是，工序集中程度過高會使機床結構復雜，調整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削負荷過大而引起工件變形，降低加工精度，所以，應合理地考慮工序集中。 定位基準及夾緊點的選擇原則 粗基準的選用要求：保證能迅速可靠地加工出精基準；保證各加工表面有足夠的加工余量，并應盡量使主要加工表面加工余量均勻；保證各加工表面與不加工表面之間的相互位置精度。同時須考慮定位準確、夾緊可靠、夾具結構簡單、操作方便。因此，應選擇毛坯上平整、光潔、尺寸較大、沒有澆口、冒口的不加工表面或 加工余量小的表面做粗基準 11 箱體類和法蘭類零件一般選擇“一面兩孔”為經(jīng)定位基準；軸類零件一般選擇 V形塊定位，且在加工過程中應盡量使用統(tǒng)一的精基準。同時應注意組合機床多刀、多面、多工位加工的特性。選擇定位基準和夾緊部位時，應使工件有較多的敞開面，以利于加工。另外，還應注意組合機床加工時切削力大、工件受力方向經(jīng)常改變的特點，結合工件、夾緊剛度的因素，慎重地選擇夾緊點。 確定組合機床的配置形式 大型機床的配置形式可分為單工位和多工位兩大類。本次畢業(yè)設計的零件被加工孔中心線與定位基準平面垂直，且定位基準平面 水平，工件較長，一次鉆完，多軸箱體積較大，因此采用多工位鉆床。為了減少加工時間，提高生產(chǎn)效率，使工序在一臺機床上完成，我采用多軸頭。綜上所述，決定設計機床為八軸頭多工位同步鉆床，而機床進給采用液壓系統(tǒng)。 “三圖一卡”的編制 編制“三圖一卡”的工作包括：繪制被技工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系吃醋圖，編制生產(chǎn)效率計算卡?！叭龍D一卡”是組合機床總體方案的具體體現(xiàn)。 （一）被加工零件工序圖 1） 被加工零件工序圖的作用與內容 被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床上完成的工藝內容， 加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓底部以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設計研制合同外，它是組合機床設計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖的基礎上，突出本機床的加工內容，并作必要的說明而繪制的。其主要內容包括： ①在圖紙上應表示出被加工零件的形狀和輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構形狀及尺寸。尤其是當需要設置中間導向套時，應表示出零件內部的肋，壁布置及有關結構的形狀及尺寸 ，以便檢查工件、夾具、刀具是否發(fā)生干涉。 ②在圖上應表示出加工用定位基準，夾壓部位及夾壓方向，以便依次進行定位支承、限位、夾緊、導向裝置的設計。 ③在圖上應表示出加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求。 ④圖上還應注明被加工零件的名稱、編號、硬度、材料、重量以及被加工部位的余量等。 2） 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項 ① 為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要突出該機床的加工內容。繪制時，應按一定比例，選擇足夠視圖及剖視，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具設計有 關的部位（用細 實線）表示清楚。凡本道工序保證的尺寸、角度等，均應在尺寸數(shù)值下方畫粗實線標記，另外還要用專用符號表示出加工用定位基準夾壓位置、方向以及輔助支承。 ②加工部位的位置尺寸應由定位基準注起。為方便加工及檢查，尺寸應 采用直角坐標系標注，而不用極坐標系標注。但有時因所選定的定位基準與設計基準不重合，則