【文章內(nèi)容簡介】 拼接 ? 150~190 23~25 鋼管相貫線焊縫 ? 導(dǎo)電嘴到工件的距離 5~20mm。 260177。 10% 29177。 7% 33177。 25% 290177。 10% 30177。 7% 33177。 25% CO2 氣體流量 20~25L/Min 焊接前的準(zhǔn)備工作 （ 1）坡口面應(yīng)光滑，無明顯割痕缺口； （ 2）坡口采用機(jī)械、火焰或碳刨加工； （ 3）火焰加工的坡口應(yīng)符合下述要求： 割紋深度應(yīng)小于 ；局部缺口深度應(yīng)小于 ；當(dāng)割紋深度為~ 時，用砂輪打磨成平滑過渡為 1： 10 的斜坡；當(dāng)割紋深度超過 時，應(yīng)按焊接工藝要求進(jìn)行補(bǔ)焊和打磨；焊前必須去除施焊部位及其附近 30mm~50mm 范圍內(nèi)的雜質(zhì)，雜質(zhì)包括：氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹及毛刺等。 （ 4）焊接接頭裝配質(zhì)量表： 焊接接頭裝配質(zhì)量表 13 序號 項目名稱 示 意 簡 圖 允 許 公 差 1 坡口角度 （ ?+?1） 5?? ?1 ?+5? 2 坡口鈍邊 （ f+f1） ? f1 ?+ 3 根部間隙 （ R+R1） 0? R1 ? 4 裝配間隙 （ e） 0? e ? （ 5） T 型接頭間隙 e 超過 時，應(yīng)采取打底焊以防焊漏，同時增加角焊縫的焊腳尺寸，增加值等于根部間隙。 相貫線焊縫 （ 1）鋼管桁架腹桿與弦桿的連接采用相貫節(jié)點(diǎn)，主管貫通，支管端部應(yīng)采用自動切管機(jī)精確切割成相貫線切口， 支管壁厚大于等于 6mm 應(yīng)切坡口，支管壁厚小于等于 6mm 時，可不切坡口。不得采用人工修補(bǔ)的方法修正切割完的支管。 （ 2）相貫焊縫，應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。焊縫的質(zhì)量等級：全熔透焊縫為二級，角焊縫和部分熔透焊縫為三級。 （ 3）當(dāng)多根支管同時交于一節(jié)點(diǎn)，且支管同時相貫時，支管按大管徑和壁厚優(yōu)先。支管與支管相貫處一律滿焊。 14 對接焊縫 桁架上、下弦桿拼接采用全熔透焊開坡口對接焊縫，焊縫的質(zhì)量等級為一級。弦桿在節(jié)點(diǎn)間最多只能設(shè)一個接頭，對接焊縫一般可留在節(jié)間長的1/3 附近。對于桁架腹桿，不得拼接。 焊接預(yù)熱與層間溫度 （ 1）預(yù)熱溫度的選取以接頭中最厚板為原則 ,預(yù)熱溫度與層間溫度最大不超過 200 攝氏度； （ 2）當(dāng)環(huán)境溫度低于 0 攝氏度，不預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將焊接區(qū) 76 毫米范圍內(nèi)的母材預(yù)熱到 21 攝氏度以上，焊接期間應(yīng)保持最低預(yù)熱溫度 要求；當(dāng)使用焊條直徑小于 或 毫米時，預(yù)熱溫度提高 21 攝氏度，溫度最高上限不變； （ 3）焊接預(yù)熱范圍為施焊部位及附近二側(cè)各相當(dāng)于板厚但不小于 76毫米的區(qū)域； （ 4）焊接預(yù)熱可采用電加熱或火焰預(yù)熱，如采用火焰預(yù)熱應(yīng)注意均勻加熱，防止燒熔母材，并保證厚板側(cè)的預(yù)熱效果； 焊縫施焊 （ 1）兩面施焊的熔透焊縫，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金屬。 15 （ 2）焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。焊完每條焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。只要能保證熔敷焊縫金屬的深度至少等于最終焊縫厚度的1/3，焊接工 作可以在必要時中斷，在中斷后重新焊接之前，如果有預(yù)熱方面的要求，應(yīng)按此要求進(jìn)行預(yù)熱； （ 3）焊接盡量采用平焊焊接和平焊蓋面，加勁板與連接板的端部采用不間斷圍角焊，引弧點(diǎn)與息弧點(diǎn)距接頭端部 10 毫米以上； （ 4）焊道不在同一平面上，應(yīng)由低向高填充； （ 5）多道焊的接頭應(yīng)錯開，多層焊應(yīng)在端部作出臺階，焊縫結(jié)構(gòu)應(yīng)從坡口側(cè)面開始焊接。 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) （ 1）焊接質(zhì)量包括：焊縫的外觀質(zhì)量與焊縫的內(nèi)在質(zhì)量； （ 2）焊縫外觀質(zhì)量的檢測手段 序號 檢測手段 檢測內(nèi)容 1 目測（放大境輔助） 表面氣孔，弧坑裂紋，電 弧擦傷。 2 焊縫量規(guī) 焊縫大小，弧坑深度，焊縫余高，焊縫有效厚度，咬邊深度。 （ 3）對接焊縫及相貫口焊縫采用 UT（超聲波）檢測。 （ 4）焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢測手段 序號 檢測手段 檢測范圍 檢測內(nèi)容 1 超聲波檢測（ UT） 板厚：δ 8mm 對焊縫內(nèi)部缺陷進(jìn)行定位檢測。 （ 5）注意事項 1）一級焊縫 100%超聲波探傷，評定等級 Ⅱ，檢驗(yàn)等級 B 級；除一級焊縫外的全熔透焊縫。 20%超聲波探傷，評定等級 Ⅲ，檢驗(yàn)等級 B 級；三級焊縫：不要求超聲波探傷。 2）檢測不應(yīng)早于焊后 24 小時； 16 3）對于不允許的缺陷， 在其兩端延伸檢查，如仍有不允許的缺陷，則對整條焊縫進(jìn)行 100%檢查。 4）按數(shù)量抽查的焊縫，如存在不允許的缺陷，應(yīng)對同類型焊縫加倍檢查，如仍有不允許的缺陷，則對同類型焊縫進(jìn)行 100%的檢查。 本工程使用的焊接設(shè)備 涂裝 工廠加工的構(gòu)件等均采用拋丸或噴砂除銹，除銹等級 級，其質(zhì)量要求應(yīng)符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（ GB8923）的規(guī)定。 涂裝前要認(rèn)真閱讀產(chǎn)品說明書和工藝流程，并嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書和本工藝規(guī)程指導(dǎo)施工。采用手工滾涂方法施工，涂裝施工的氣候條件應(yīng)符合產(chǎn)品說明書和有關(guān)工藝規(guī)程的規(guī)定。涂裝前須對構(gòu)件表面進(jìn)行檢查，并作出標(biāo)識，采用手動或電動工具按下表進(jìn)行打磨處理，必要時需先進(jìn)行補(bǔ)焊。 補(bǔ)焊、打磨標(biāo)準(zhǔn) 序號 部 位 焊縫及缺陷的補(bǔ)焊打磨標(biāo)準(zhǔn) 評定方法 1 自由邊 滑過渡，最小曲率半徑為 2mm。 不處理。 目測 2 飛 濺 。 。 目測 3 焊接咬邊 超過 深或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н呅璨扇⊙a(bǔ)焊或打磨進(jìn)行修復(fù)。 目測 4 表面損傷 超過 深的 表面損傷、坑點(diǎn)或裂紋必須采取補(bǔ)焊或打磨進(jìn)行修復(fù)。 目測 5 手工焊縫 表面超過 3mm 不平度的 手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機(jī)打磨至表面不平度小于 3mm。 目測 17 6 自動焊縫 一般不需特別處理。 目測 7 正邊焊縫 帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應(yīng)按“咬邊” 的要求進(jìn)行處理。 目測 8 焊接弧 按“飛濺”和“表面損傷”的要求進(jìn)行處理。 目測 9 切割表面 打磨至凹凸度小于 1mm。 目測 涂漆施工要求 ①噴涂底漆前應(yīng)預(yù)涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度； ②注意油漆的熟化 期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應(yīng)根據(jù)施工需要調(diào)配適量的涂料； ③嚴(yán)格按涂裝工藝施工，涂層要均勻，不出現(xiàn)流掛、漏噴、干噴等缺陷； ④按供應(yīng)商提供的資料，根據(jù)施工的實(shí)際溫度、濕度等環(huán)境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴(yán)格執(zhí)行； ⑤正確記錄施工環(huán)境條件、油漆品種、數(shù)量、涂裝部位等參數(shù)； ⑥待焊接的焊縫處 50mm 范圍內(nèi)貼膠帶保護(hù) 涂裝過程中的檢查 在每道涂裝過程中應(yīng)用濕膜厚度計測定濕膜厚度以與保證干膜的厚度。施工過程中涂料的施工黏度變化不應(yīng)超過規(guī)定的范圍，操作者 不能擅自調(diào)整黏度，應(yīng)由指定的人員統(tǒng)一調(diào)整。自檢檢測處涂層總平均厚度應(yīng)達(dá)到規(guī)定厚度的 90%以上，其最低處不得低于規(guī)定厚度的 80%，一處測得厚度差不得超過平均值的 30%。 涂裝檢測方法及檢測標(biāo)準(zhǔn) 施工過程中應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)和公司質(zhì)量保證體系文件進(jìn)行半成品、產(chǎn)品檢驗(yàn)、不合格品的處理，計量檢測設(shè)備操作維護(hù)等工作，從施工準(zhǔn)備、施工過程進(jìn)行全面檢測，及時預(yù)防不合格品 的 產(chǎn)生，具體保證以下檢驗(yàn)項目必須按工藝規(guī)定進(jìn)行。 18 序號 項目 自檢 監(jiān)理驗(yàn)收 1 打磨除污 現(xiàn)場檢查 2 除銹等級 書面記錄 監(jiān)理確認(rèn) 3 表面粗糙度 抽檢 4 涂裝環(huán)境 書面