【文章內容簡介】 歪斜；法蘭連接螺栓的安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每根螺栓不應超過一個。 管子對口時應在距接口中心 200mm 處測量平直度，當管子 Dg100mm 時，允差為 1mm；當 Dg≥ 100mm 時，允差為 2mm，但全長允差均為 10mm。 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。 排水管的支管與主管連接時，應按介質流向稍有傾斜。 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應盡可能地在管道現場安裝前（預制時）進行。 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。 不銹鋼管道安裝時，除遵守第 條管道安裝的一般原則外，還應遵守如下規(guī)定： 同時安裝數種品種不同的不銹鋼管道時，必須在管端打上鋼印，以便安裝時辨認，防止材質搞錯。 不銹鋼管子安裝前應進行一般性清洗并擦干凈，除去油漬及其他污物。 不銹鋼管道安裝應在支架 全部固定好之后進行，安裝時不得用鐵質工具敲擊；當采用砂輪機切割不銹鋼管子或打坡口時，應使用專用砂輪片；當采用氬弧焊焊接不銹鋼管子時，氬氣的純度不得低于 ％。 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過 50 106（ 50ppm）。 不銹鋼管道不得直接與碳鋼支架接觸，應在不銹鋼管道與支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不超過 50 106（ 50ppm）的非金屬墊片（石棉墊）。 不銹鋼管道的焊接，特別要注意防止焊縫各層的層間溫度過高，焊后一般不進行熱處理， 如設計規(guī)定需進行酸洗、鈍化處理，則應根據設計文件及 GB5023597的相關規(guī)定進行。 湖北三寧 20萬噸 ∕ 年 己內酰胺 項目 —— 外管廊管道施工方案 第 15 頁 共 33頁 管道支吊架安裝 在安裝管道的同時應及時安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號、位置應正確，安裝平整牢固，接觸良好。安裝管吊架時無熱位移的管道吊架應垂直安裝。有熱位移的管道其支吊架應朝熱位移的反方向傾斜安裝，傾斜距離為熱位移值的一半。固定支架的安裝應嚴格按設計要求進行。導向支架，滑動支架的滑動平面應潔凈平整，不得有卡死和歪斜現象，其安裝位置應從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。彈 簧支吊架的安裝高度應按設計要求調整，并做好記錄，其臨時固定件在系統(tǒng)運轉前安裝完畢后拆除。 管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂紋等現象缺陷，管道支吊架焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現象，管道安裝的過程中若使用臨時支吊架，安裝完畢后應及時予以拆除。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質、位置，有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查與調整。 管架端部的切割尖角應全部打磨，成圓弧狀，以防傷人。見右下圖。 配管時應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確（在管架平面圖上標出了 管架的具體位置）。安裝（焊接）平整牢固，與管子接觸應緊密。對不銹鋼管線，碳鋼支、吊架不應與管子直接接觸，中間需加與管材同一材質的墊板（可從同尺寸管子中切割），Ｕ型管卡的材質也應為不銹鋼。 支、吊架焊接時不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管子與支架焊接時不能有咬肉、燒穿等現象。 安裝彈簧支吊架時，其編號一定要與圖紙相符，彈簧的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、試壓、保溫完畢后方可拆除。 連接機器的管道支架應做成可調式支架，以保證在自由狀態(tài)下機器不受任何外力。 靜電接地 設計需要靜電接地的管線必須進行靜電接地，閥門 、管件等的法蘭聯(lián)接處要用扁鋼跨接（不銹鋼管道用不銹鋼皮跨接）。跨接后兩法蘭間電阻值應≤ 。每根管道均應有進入靜電接地網的途徑。 工藝管道試驗 管道施工完畢，熱處理及無損檢驗 (僅限于金屬管道 )合格后，應進行壓力試驗。湖北三寧 20萬噸 ∕ 年 己內酰胺 項目 —— 外管廊管道施工方案 第 16 頁 共 33頁 本方案對管道試壓工作只作原則性規(guī)定，而對某一具體管線的具體試壓過程不作詳細的描述。原則上本項目所有的工藝管線（壓力管道）均應進行壓力試驗，與大氣相通的排空、排污管不進行壓力試驗。管道試壓按工藝介質系統(tǒng)，根據工藝流程圖繪制管道試壓系統(tǒng)圖進行，管道進行壓力試驗時，要盡量采用系 統(tǒng)試壓方式進行，以提高效率，試驗壓力一致或非常接近的管線也應盡量采用連通管連在一起進行試壓。 管道試壓類型、試壓介質及試驗壓力的選擇應嚴格按設計文件的規(guī)定確定，當設計文件未規(guī)定時，壓力試驗應符合下列規(guī)定： 壓力試驗應以潔凈水為試驗介質，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過 25 106（ 25ppm）。對某些金屬管道如果無法或者較難進行水壓試驗時，經業(yè)主同意，也可采用空氣進行氣壓試驗，但應采取嚴格有效的安全措施。輸送高溫、高壓介 質的管道必須在管道水壓試驗合格后采用空氣進行泄漏性試驗。 當現場條件不允許對某些金屬管道進行壓力試驗時，經業(yè)主同意，可同時采用下述方法代替：所有焊縫，用著色探傷進行檢驗；對接焊縫用 100%射線探傷進行檢驗。 壓力試驗應具備的條件 試驗范圍內的管道安裝工程除防腐、保溫外，已按設計文件全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。 焊縫及其他待檢部位尚未防腐和保溫。 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢 期內，其精度不低于 級，表的滿刻度值為試驗壓力的 － 2 倍，壓力表不少于 2 塊。 管道安裝的有關記錄如：管道材料質證書、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管子加工記錄、焊接及檢驗記錄、焊縫熱處理記錄等已經業(yè)主方復查通過。 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板隔開。 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 壓力試驗壓力的確定 水壓試驗壓力 （ 1）承受內壓的金屬管道試驗壓力為設計壓力的 倍。 （ 2）當管道的設計溫度高于試驗溫 度較多時，管道的試驗壓力＝ 設計壓力試驗溫度下管材的許用應力 /設計溫度下管材的許用應力。 （ 3）當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力≤設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力 設備的試驗壓力，且設備試驗湖北三寧 20萬噸 ∕ 年 己內酰胺 項目 —— 外管廊管道施工方案 第 17 頁 共 33頁 壓力不低于管道設計壓力的 倍時，經業(yè)主方同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 （ 4）對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，試驗壓力以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 氣壓試驗壓力：承受內壓的金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的 倍。 泄漏性試驗壓力為設計壓力。 試驗過程控制 水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min，以壓力不降、無滲漏為合格；試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液；在試驗過程中發(fā)現泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。 氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的 50％時，如未發(fā)現異狀或泄漏，繼續(xù) 按試驗壓力的 10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺栓連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 進行壓力試驗時，應嚴格注意安全，采取相應的安全措施如劃定禁區(qū)，禁止無關人員入內等。 試壓合格后不得在管道上進行修補，應及時拆除盲板、試壓臨時設施等，排盡管內積液，排液時應防止形成負壓，并不得隨意排放，應 排入地溝或地漏管，同時及時恢復安全閥、調節(jié)閥、流量計等管道組件，最后及時填寫試壓報告，請業(yè)主及監(jiān)理確認。 對于真空系統(tǒng)的管道真空試驗在嚴密性試驗合格后，聯(lián)動試車時，按設計要求進行真空度試驗，時間為 24 小時增壓率≤ 5％ 為合格 。 。 第五 章 焊 接 工藝管道對焊全部采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內充氬保護。 碳素鋼、不銹鋼冬季焊接的環(huán)境溫度及予熱要求見下表： 材 質 工件厚度（ mm） 環(huán)境溫度（） 預熱溫度 環(huán)境溫度要湖北三寧 20萬噸 ∕ 年 己內酰胺 項目 —— 外管廊管道施工方案 第 18 頁 共 33頁 （℃） 求 碳素鋼 16 20 以下 100～ 200 不低于 20℃ 1630 10～ 20 100～ 200 30 0～ 20 150～ 200 不銹鋼 16 0～ 5 80～ 100 不應低于 5℃ 當環(huán)境溫度低于上表規(guī)定而施焊時，必須搭設活動小棚，棚內采用加熱措施，以提高環(huán)境溫度，焊接電流提高 10%。每道焊縫應一氣呵成，以確保焊接的層間溫度。對無預熱要求的鋼材，在低于 0℃焊接時，在始焊的 100mm 范圍內加熱到 50℃以上，再開始焊接。焊接時應避風、雨、雪的影響，相對濕度不高于 90%。必要時應搭設小棚，以防直接影響。 預熱可按《焊接工藝評定》規(guī)定進行，但當環(huán)境溫度低于 0℃時，不銹鋼低于5℃時，所有管子均應適當進行焊前預熱，預熱溫度以 80℃左右為宜。 焊前應將坡口表面及其邊緣內、外側 20mm 范圍內的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。定位焊前應仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是否合乎要求，禁止強力組對。定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為 1015mm，間距不大于 150mm。 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多 層焊的層間接頭應相互錯開。不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各 50mm 范圍內涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。 焊后焊縫應成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應符合規(guī)范要求。經無損檢測不合格的焊縫在進行返修時，應注意返修的方法。 表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝 槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于 1/3，補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于50mm。焊縫修復后，應進行表面打磨，后進行磁粉探傷或著色探傷。 內部缺陷根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。焊縫修復后，應進行表面打磨，按原要求進行無損探傷。 湖北三寧 20萬噸 ∕ 年 己內酰胺 項目 —— 外管廊管道施工方案 第 19 頁 共 33頁 材質 20 304 304L 321 316L 烘干 溫度 /時間 焊絲 H08Mn2SiA HOCr21Ni10 H00Cr21Ni10 H00Cr21Ni10Ti H00Cr19Ni12Mo 焊條 J427 A102 A002 A132 A022 300 ℃ /1小時 第六 章 管道工程施工進度控制 管