塑料模具設計說明書t畢業(yè)設計(編輯修改稿)
2025-04-03 12:29 本頁面
【文章內容簡介】 間必將得到較大的發(fā)展。 8 第 2 章 設計過程 塑料模具分類的方法很多，按照塑料制作的成型方法不同可分為以下幾類： 注射模，壓縮模，擠出模，氣動成型 模 本次設計主要是注射模，又叫注塑模，注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展起來的，首先將粒狀或粉末狀的塑料原料加入到注射機的料筒中，經(jīng)過加熱熔融成粘流態(tài)，然后在柱塞或螺桿的推動下，以一定的流速通過料筒前端的噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)，注射入閉合的模具型腔中，經(jīng)過一定的時間后，模具在模內硬化成型，近幾年來，熱固性塑料注射成型的應用也在逐漸增加。 塑料制件主要是靠成型模具獲得的，而它的質量是靠模具的正確結構和模具成型零件的正確形狀，精確尺寸及較低的表面粗糙度來保證的。由于塑料成型工藝的飛速發(fā)展，模具的結構也日益趨于多功 能和復雜化，這對模具的設計工作提出了更高的要求。雖然模具制作的質量與許多因素有關，但合格的塑料制作首先取決于模具的設計與制造的質量，其次取決與合理的成型工藝。塑料成型加工技術發(fā)展很快，塑料模具的各種結構也在不斷的創(chuàng)新，我們在學習成型的同時，還應注意了解塑料模具的新技術、新工藝和新材料的發(fā)展動態(tài)，學習和掌握新知識，為振興我國的塑料成型加工技術做出貢獻。 一、 塑料成型制品的分析 制品的設計要求 本次設計制品的用途是塑料瓶蓋，形狀較復雜，但基本對稱，精度要求中等。 制品的生產(chǎn)批量 本制品為大批量生產(chǎn)，為了縮短周期 ，提高生產(chǎn)率，制品使用一模兩腔和全自動化生產(chǎn)，利用模具的頂出機構，將制品推出模腔，再利用拉料桿和二次脫模機構使制品流道凝料脫落。 9 為了提高生產(chǎn)率，制品在模具中直接成型。 制品成型設計 按照與以往的設計經(jīng)驗，該瓶蓋制品使用二次分型機構，采用點澆口形式，雖然其他的澆口形式還有直接澆口、側澆口、扇形澆口、薄片式澆口、環(huán)行澆口、輪輻澆口、爪形澆口、潛伏澆口、護耳澆口等，但他們都不容易在開模時實現(xiàn)自動切斷，而點澆口就具有這個優(yōu)點，而且其留于塑件的疤痕較小，不影響塑件外觀 。 抽芯機構的設計 在塑件中間有兩個用于翻蓋時起旋 轉固定作用的半圓球，如果設計一抽芯機構用于該球的成型，則在抽出時易于產(chǎn)生干涉現(xiàn)象，而且由于該處的尺寸形狀比較小，模具的抽芯機構制造比較困難，對模具的制造工藝要求比較高，從而影響了模具的成本，為了簡化該處抽芯問題，考慮到制品是塑料制品，具有一定的收縮性，同時為了更好的控制制造成本，將模具機構合理的簡化，故本機構不采用側向抽芯，改為由頂桿直接將模具頂出。 制品的質量和體積 塑件質量： m= g ABS 密度： ? = g/cm3 所以 V=m/? = cm3 二、 注射成型工藝的設計 塑料制品分析 10 制品成型方法及工藝流程 本制品采用注射成型，工藝流程包括模前準備，模塑成型和后處理及二次加工工藝流程步驟如下： （ 1）預熱 11 ABS 吸濕性強，必須充分干燥，表面要求光澤的塑料須經(jīng)長時間的預熱干燥。 （ 2）注射 注射過程包括加料、塑化、注射冷卻和脫模幾個步驟。 ? 加料 由于注射成型是一個間歇過程，因而須定量（定容）加料，以保證操作穩(wěn)定，塑料塑化均勻，最終獲得良好的塑件。加料過多。受熱的時間過長等容易引起物料的熱降解，同時注射及功率損耗增多；加料過少，料筒內缺少傳壓介質，型腔中塑料融化壓力降低，難于補料，容易引起塑件出現(xiàn)收縮、凹陷、空洞等缺陷。 ? 塑化 加入的塑料在料筒中進行加熱，由固體顆粒轉化成粘流態(tài)，并且受到良好的剪切力作用。通過料筒對物料加熱，使聚合物分子松弛，出現(xiàn)由固體向液體轉變；一定的溫度使 塑料得到變形、熔融和塑化的必要條件，螺桿的剪切作用能在塑料中產(chǎn)生更多的摩擦熱，促進了塑料的塑化，因而螺桿式注射機對塑料的溫度盡量均勻一致，還有使熱分解物的含量達到最小值，并且能提供上述質量的足夠的熔融塑料以保證產(chǎn)生連續(xù)并順利的進行，這些要求與塑料的特性、工藝條件的控制及注射機的塑化裝置的結構等密切相關。 ? 注射 不論何種形式的注射機，注射的過程可分為充模，保壓倒流，澆口凍結后的冷卻和脫模等幾個階段 （ 3）塑件的后處理
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