【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 根下降管 節(jié)流 。 在清洗泵出口接 DN200 管道用于清洗上酸母管路。 在清洗上酸母管路上 分 接 DN150 管道至給水 管 道 用于省煤器回路清洗管路 （第二回路） ，并加裝 DN150 閥門(mén)。 割開(kāi) 2 號(hào)降水管對(duì) 應(yīng)的 前墻 左側(cè)、 左墻 、后 墻 左側(cè)下聯(lián)箱 4 個(gè)封頭 ， 在25MW汽輪發(fā)電機(jī)組化學(xué)清洗方案 6 清洗上酸母管路上接 DN200管道至 鍋 爐 左側(cè) ， 上酸母管分接 4根 DN100至 前墻 左側(cè)、左墻 、后 墻 左側(cè)下聯(lián)箱 4個(gè)封頭 （ 2號(hào)），作為 1 回路 進(jìn)酸支管， 并在 2 根相鄰 DN100管道上加裝 1 個(gè) DN100閥門(mén)。 割斷 前墻 右側(cè)、右 墻 、后 墻 右側(cè)下聯(lián)箱 4 個(gè)封頭（ 4 號(hào)）， 分別用 4 根DN100 管路匯集 成 DN200 母 管 ， 接 至清洗箱，用于清洗回酸管路，并在 母 管 管道回酸箱前加裝 DN200閥門(mén)。 在母 管 DN200 閥門(mén) 前 分接 DN150 管道至 3 號(hào) 爐底 灰渣溝 ，用于沖洗排放管，并在 分管上裝 DN150 閥門(mén)。 在酸洗箱底部排污管閥門(mén)后接 DN150至排酸母管 沖洗排放 門(mén)后，用于在酸洗箱中和后排放。 在清洗上酸母管路上接 DN150管道至 步排酸、沖洗排放管 DN150閥門(mén)后，并在管路上加裝 DN150 閥門(mén)，用于上酸管路、省煤器回路排放管路。 在 汽機(jī)房?jī)?nèi) 除鹽水管 接 DN150管道至酸洗箱，用于清洗補(bǔ)水管路， 并裝 DN150閥門(mén)。 在鍋爐 臨爐加熱管道 上 用 DN100 無(wú)縫鋼管接 至酸洗箱 蒸汽接口 ，用于 清洗箱 清洗加熱管路， 并裝 DN100 閥門(mén)。 汽包液位計(jì)不參加化學(xué)清洗，進(jìn)行隔離， 用 DN20 硬透明塑料管 接至汽包底部?jī)x表管 用于汽包 臨時(shí)液位計(jì)， 硬透明塑料管 豎直向上延伸， 投入工業(yè)電視監(jiān)視汽包液位。 化學(xué)清洗準(zhǔn)備工作 由小型試驗(yàn)確定 清洗介質(zhì)及 最佳 清洗 參數(shù) 。 腐蝕指示片準(zhǔn)備 準(zhǔn)備表面光潔的 20G和汽包鋼材 （ 13MnNiMo54） 試片各 5片，試片不 能有較大的應(yīng)力。 清洗設(shè)備準(zhǔn)備 一套清洗平臺(tái)，配 兩臺(tái) 300t/h 化學(xué)清洗泵 、 卸酸泵 、 一個(gè) 30m3清洗箱。 清洗藥品準(zhǔn)備 按附表準(zhǔn)備所需的清 洗用藥品。 25MW汽輪發(fā)電機(jī)組化學(xué)清洗方案 7 5 化學(xué)清洗步驟 爐 本體 系統(tǒng) 清洗步驟 系統(tǒng)水沖洗 清洗安裝完畢，聯(lián)合檢查結(jié)束后，啟清洗泵向鍋爐上水，在沒(méi)有漏點(diǎn)的情況下，以保證水冷壁管速 ～ 、汽包、水冷壁、下降管、聯(lián)箱及配藥系統(tǒng) 至排水澄清透明。 水壓試驗(yàn)與保護(hù)液充裝 水沖洗結(jié)束后，用清洗泵進(jìn)行水壓試驗(yàn)（包括過(guò)熱器），維持泵出口壓力不小于， 10 分鐘系統(tǒng)嚴(yán)密不漏。在清洗箱配置保護(hù)液進(jìn)行過(guò)熱器內(nèi)置換至保護(hù)液滿足要求：含聯(lián)氨 200～ 300mg/L、 ～ 。 一步 除油 酸洗 建立清洗系統(tǒng)平衡， 控制汽包液位 盡量高液位 (＋ 50mm)， 微開(kāi)清洗循環(huán)門(mén)，各容器水位穩(wěn)定后，用自吸泵加入定量 JDHX1緩蝕劑，維持濃度 ～ %，再人工加入增潤(rùn)劑： 300～ 500mg/L、消泡劑： 300～ 500mg/L、還原劑： 500～ 1000mg/L， 分循環(huán)回路進(jìn)行 緩蝕劑均勻配置 ， 20 分鐘后，用卸酸泵抽取 31%鹽酸 ，控制清洗系統(tǒng)回酸 濃度 4～5%?？刂扑嵯礈囟?50～ 60℃ ， 酸洗時(shí)間一般為 4～ 6h,但酸洗終點(diǎn)以 酸濃度 及 鐵離子濃度穩(wěn)定、監(jiān)視管洗凈 度共同 確定。 清洗中根據(jù)三價(jià)鐵離子濃度補(bǔ)加還原劑，控制三價(jià)鐵離子濃度不大于 300mg/L。 清洗中根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行清洗回路切換。 酸洗后水沖洗 酸洗結(jié)束后，上水啟清洗泵變流量向鍋爐上水進(jìn)行頂酸沖洗，沖洗排水電導(dǎo)率＜50μs/cm 、含鐵量 ＜ 50mg/L、 pH4～ 。 檸檬酸漂洗 加入 %緩蝕劑，均勻后 加入 ～ %檸檬酸，用氨水調(diào)整 pH 至 ～ ，溫度 75～ 90℃ ，漂洗 2 小時(shí)， 漂洗結(jié)束后若含鐵量＜ 300mg/L，直接進(jìn)入鈍化階段，若含鐵量＞ 300mg/L，應(yīng)用熱除鹽水更換部分除鹽水至含鐵 量＜ 300mg/L 為止，再進(jìn)入鈍化階25MW汽輪發(fā)電機(jī)組化學(xué)清洗方案 8 段。 鈍化 用氨水調(diào)整 pH≥ ， 加入 500～ 800 乙醛肟 或丙酮肟 ，溫度 90～ 95℃ ，鈍化 12～24 小時(shí)后排放。 排放廢液過(guò)程中，打開(kāi)各下聯(lián)箱定排門(mén)，防止下聯(lián)箱存有沉積物。 廢液處理 化學(xué)清洗 排放 廢液 在清洗箱通過(guò) 加入易溶固體堿 中和處理， 當(dāng) 排水 pH 達(dá)到GB89781996《 污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn) 》規(guī)定 后， 并 通過(guò) 排放母管至 爐 底 灰渣溝 ，最終 排放至灰 渣 前池 或廢水池 ， 進(jìn)一步 吸附 或處理至合格 。 6 化學(xué)清洗后的效果檢查 與要求 化學(xué)清后效果檢查按部頒《火電工程 調(diào)整試運(yùn)質(zhì)量檢驗(yàn)及評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》及《火力發(fā)電廠化學(xué)清洗導(dǎo)則》（ DL/T7942021）執(zhí)行。從小型試驗(yàn)、監(jiān)視管段、割管檢查及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地檢查來(lái)判斷化學(xué)清洗結(jié)果。檢查的部位有汽包、水冷壁下聯(lián)箱并割取水冷壁管（前、后墻各一根）、省煤器管一根 （各管樣約 500mm 長(zhǎng)） 。 取出腐蝕指示片，計(jì)算腐蝕量及腐蝕速率。 清洗完后應(yīng)將水冷壁下聯(lián)箱手孔打開(kāi)，進(jìn)行人工清掃。 化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 被清洗的金屬表面清潔，基本無(wú)殘留物、無(wú)二次銹、無(wú)點(diǎn)蝕、無(wú)過(guò)洗、無(wú)鍍銅現(xiàn)象，并形成完整的鈍化膜。 腐蝕指示片平均腐蝕速 率 ≤8g/m 。腐蝕總量 ≤80g/m 2。 除垢率 ≥90% 為合格，除垢率 ≥95% 為優(yōu)良。 鈍化膜用酸性硫酸銅檢驗(yàn)，變色時(shí)間應(yīng)＞ 5秒。 固定設(shè)備上的管道、閥門(mén)無(wú)損傷。 若化學(xué)清洗后，鍋爐停（備）用時(shí)間超過(guò) 20 天，那么應(yīng)進(jìn)行鍋爐防護(hù)操作。 7 組織機(jī)構(gòu) 成立化學(xué)清洗領(lǐng)導(dǎo)小組，設(shè)組長(zhǎng)一名，副組長(zhǎng)若干名，技術(shù)負(fù)責(zé)人一名，成員若干；組長(zhǎng)由電廠主管 運(yùn)行 的相關(guān)負(fù)責(zé)人擔(dān)任，副組長(zhǎng)由 清洗單位 、生產(chǎn)部、安監(jiān)部人員25MW汽輪發(fā)電機(jī)組化學(xué)清洗方案 9 組成，技術(shù)負(fù)責(zé)人由 清洗單位 技術(shù)人員擔(dān)任，小組成員由電廠 運(yùn)行 部、電廠生產(chǎn) 技術(shù) 部、電廠安監(jiān)部以及醫(yī)護(hù)人員組 成?；瘜W(xué)清洗領(lǐng)導(dǎo)小組成員負(fù)責(zé)清洗過(guò)程中的操作、檢修、化學(xué)分析（包括取樣）以及醫(yī)療防護(hù)工作，按兩班或三班制值班，每班至少設(shè)加藥人員2～ 3人、操作人員 2～ 3人、電氣 1 人、檢修維護(hù) 2人、醫(yī)生 1 人、化驗(yàn)及取樣 3 人。參加化學(xué)清洗人員要聽(tīng)從清洗領(lǐng)導(dǎo)小組的統(tǒng)一指揮，并嚴(yán)格按照操作程序操作。 8 安全注意事項(xiàng) 參加化學(xué)清洗的有關(guān)人員需經(jīng)過(guò)技術(shù)、安全培訓(xùn)