【文章內(nèi)容簡介】 m，不合格禁用。 Ⅱ、初噴砼后，嚴格按設計架設鋼支撐，鋼支撐安裝允許偏差橫向和高程均為177。 5cm， 傾斜度不大于 2176。 鋼支撐兩側(cè)拱腳基礎須牢固堅實。安裝前清干凈底腳處浮渣；拱腳標高不足時，設置鋼板或用砼調(diào)整；安裝時先將鋼支撐節(jié)段預組裝，然后整體架設。鋼支撐立起后，及時將其校正到正確位置，然后用定位筋固定，并用縱向連接筋將其和相鄰鋼支撐連接牢靠，鋼支撐與壁面間空隙用鋼楔或混凝土墊塊按 間距楔緊。 3）、輔助施工措施 ①、大管棚施工 大管棚施工工藝流程圖 28。 管棚采用φ 108mm無縫鋼管，按節(jié)長 6m、環(huán)向間距 50cm、仰角 1～ 3176。（不包括路線縱坡）布設，方向與路 線中線平行。管棚分為有孔花鋼管和無孔鋼管兩種，隔孔布置，分 6m、 4m 兩種節(jié)段安裝，同一環(huán)管接頭位置相互錯開，節(jié)間用絲扣連接。注漿漿液采用水泥漿水灰比 1： 2。 施工選用 2臺潛孔鉆機鉆進成孔并頂管安裝管棚，注漿泵注漿。施工前，在拱腳，選 2個孔作試驗孔，找出地層特點，并進行注漿充填試驗。 先施工注漿孔。鉆孔檢查合格后，分奇、偶管將接頭錯開，用絲扣將拱腳試驗 孔施工 套拱施工 完成 隔孔鉆眼 ,安花鋼管 , 注漿 隔孔施工檢查孔 , 合格安無孔鋼管 全部大管棚 施工完成 設鉆孔作業(yè)平臺 鉆機就位 沿孔口管鉆至預定深度 清孔，成孔檢查 鋼管口封堵 頂管（分節(jié)段頂入 , 節(jié)間絲扣連接） （花）鋼管 分節(jié)加工 安頂進套 注漿系統(tǒng)調(diào)試 安孔口混合器 及注漿管路 注漿泵 就位 水泥 漿配 制 記錄與 檢查 注漿、充填砂漿 達結(jié)束標準 清除管內(nèi)雜物 檢查鋼管仰角 有孔花鋼管連續(xù)接長，由鉆機旋轉(zhuǎn)頂入孔內(nèi)；高壓風清孔后，用注漿泵按先下排管后上排管，先稀后濃原則注漿（注漿量由壓力控制 ～）。注漿結(jié)束標準：①注漿壓力逐 步升高，達到設計終壓，并繼續(xù)注漿 15 分鐘 以上；②注漿量控制：進漿量在 20～ 30L/min 以下。而后隔孔鉆注漿孔，并檢查前面注漿效果，達到預期注漿目的后，分段頂入無孔鋼管；注漿沒達到注漿效果時，將無孔鋼花管換成有孔鋼花管，按有孔鋼花管注漿工藝進行施工，達到補注的效果。最后用水泥砂漿對管棚注漿封堵。 ②、超前小導管支護 超前小導管采用Φ 50 5mm 無縫鋼管， L=，前端呈尖錐狀，尾部焊Φ 6 鋼筋加勁箍， 、 管壁四周按 15cm 間距梅花形、鉆設Φ 8mm 壓漿 孔。管端預留 100cm止?jié){段。小導管在現(xiàn)場加工成型。 鉆孔 前先噴砼封閉掌子面。測量布孔后，手風鉆對正孔位，以緊靠開挖面的鋼支撐為支點，按設計的仰角鉆孔，鋼管環(huán)向間距 40cm，縱向間距3m。 成孔后，用吹管或掏勺將孔內(nèi)砂石吹（掏）出，人工推送鋼管入孔，管口用麻絲和錨固劑封堵。 然后，小導管口旋上孔口閥，連接注漿管路，用注漿泵，按由下至上、漿液先稀后濃、注漿量先大后小方法注漿，如遇串或跑漿則隔孔灌壓。注漿前，注漿系統(tǒng)要試運轉(zhuǎn)，并做壓水試驗，核實 巖石的滲透性；在注漿前試驗合理確定漿液配比、注漿壓力等注漿參數(shù)；結(jié)束標準以注漿量控制為主，終壓較核。 效果檢查：開挖檢查漿液 滲透及固結(jié)狀況；據(jù)壓力漿量曲線分析判斷；沒達到設計要求時，須補注處理。 注漿后至開挖前的時間間隔，視漿液種類宜為 4～ 8h。 4）、結(jié)構(gòu)防排水 隧道結(jié)構(gòu)防排水遵循“防、排、截、堵相結(jié)合，因地制宜，綜合治理”的原則施工，特別要做好結(jié)構(gòu)自身防水，對可能滲水部位及時進行引排和封堵，以達到建成后 “洞內(nèi)無滲漏水，安裝孔眼不漏水，洞內(nèi)路面不冒水、不積水”的標準。施工內(nèi)容主要包括 :洞內(nèi)環(huán)向盲溝、洞內(nèi)縱向排水溝、洞內(nèi)拱腳橫 向排水管、洞內(nèi)路面橫向排水管、洞內(nèi)防水板、二襯止水帶等。詳見圖 29。 圖 29 結(jié)構(gòu)防排水施工工藝框 圖 ①、防排水施工 隧道排水設施按設計型式施工，以排除洞內(nèi)路床集水及襯砌背后滲水。在初期支護前，對洞內(nèi)滲水量較大部位，安設排水管集中排滲；二襯之前，安設環(huán)向盲管、縱橫向排水管，以匯集圍巖滲水，并通過側(cè)式排水管將水引至洞外，經(jīng)急流槽排至填方路基邊溝中；路面水通過路緣通縫式排水溝引排至洞外排水溝、截水溝排水系統(tǒng)；電纜溝底部設橫坡及縱向集水溝，將可能流入電纜溝的水，通過縱向排水溝引排到洞外排水系統(tǒng)排出。施工過程中，要加強防排水工作，特別是通過破碎地段時，如遇地下水較大時，采取注漿堵水等措施， 以保證隧道襯砌的正常施工。 ②、防水板的施工 Ⅰ、基面處理 防水板鋪掛前，先將初支表面外露的錨桿頭、鋼筋網(wǎng)頭齊根切除，再用 1： 2 水泥砂漿抹平，以防止頂破排水板。對局部凹凸部分，應修鑿、噴補，使其表面平順。噴層表面漏水，采取措施及時引排。 仰拱及矮邊墻施工 掛矮邊墻防水板 二次襯砌模筑砼施工 安二襯止水帶 安路面橫向盲溝 澆筑鋪底砼 掛墻拱防水板 路面兩側(cè)縱向排水 砼路面施工 拱腳縱、橫向排水管安裝 初期支護 安裝環(huán)向盲 溝溝 Ⅱ、鋪設無紡布 首先用簡易作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預定位置，然后用專用熱熔襯墊及射釘將無紡布固定在噴射混凝土上，專用熱熔襯墊及射釘梅花形布置，拱部間距 ～ ，邊墻 ～ 。無紡布鋪設要松緊適度，使之能緊貼在噴射混凝土表面，不致因過緊被撕裂，不致因過松使無 紡布褶皺堆積形成人為蓄水點。無紡布幅間搭接寬度大于 10cm。 Ⅲ、鋪設防水板 先用簡易作業(yè)臺車將防水板固定到預定位置，然后用手動電熱熔接器加熱，使防水板焊接在固定無紡布的專用熱熔襯墊上。防水板鋪設要松緊適度，使之能與無紡布充分結(jié)合并緊貼在噴射混凝土表面。防水板間搭接縫與變形縫、施工縫等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開 1m 以上。 防水板的鋪設要先拱后墻，并超前二襯施工 5～ 20m。 Ⅳ、防水板間的熱熔焊接 防水板之間用自動雙縫熱熔焊接機按預定溫度、速度焊接，單條焊縫的有效焊縫寬度不小于 5cm。焊接后兩條縫間留一空氣道，用空氣檢 測器檢測焊接質(zhì)量。焊接前先除盡防水板表面的灰塵再焊接，防水板搭接寬度須大于 10cm。 Ⅴ、焊縫檢測 采用先進的檢測儀器 —— 漏檢器現(xiàn)場檢測防水板焊接質(zhì)量。先堵住空氣道一端，然后用空氣檢測器從另一端加壓，直至壓力達到 ～ ，保持恒壓 2分鐘說明完全粘合。否則，須用檢測液找出漏氣部位，用手動熱熔器修補后再次檢測，直到完全粘合。 ①、防滲漏措施 為了保證隧道不滲水，保持洞內(nèi)干燥。 本隧道的防水措施為： Ⅰ、在初期支護和二次襯砌之間按 5～ 15m（根據(jù)滲水量確定）間距鋪設環(huán)向 MF12 ㎝ 塑料盲溝，將洞 內(nèi)滲引至ф 10cmHDPE縱向集水管中， 然后通過與其相連的ф 10cmPVC 橫向排水管將水引入洞底兩側(cè)縱向布置的ф 25cmUPVC 雙壁打孔波紋管的側(cè)式排水管，再將水排出洞外（洞口段采用ф 40cmUPVC 雙壁打孔波紋管中心排水管）。施工時不要堵塞塑料盲溝，保證側(cè)式及縱橫排水管不被壓碎和阻塞以確保排水系統(tǒng)暢通無阻。 Ⅱ、初期支護與二次襯砌之間設 EVA 型防水板，內(nèi)襯無紡土工布，以防通過初期支護圍巖滲水。防水板按設計要求及地下工程防水施工技術規(guī)范要求施工，保證防水質(zhì)量。 Ⅲ、全部二次襯砌施工縫、沉降縫采用中埋式 橡膠止水帶，施工時采用鋼筋卡固定，防止止水帶偏移。 5）、砼沉降縫設置 根據(jù)隧道施工規(guī)范進出口段 50m范圍按 10m間距設置沉降縫，洞身其他部位在巖性變化處或襯砌結(jié)構(gòu)變化處設置沉降縫。為保證沉降縫不滲水，洞身二襯砼之間埋設中埋式橡膠止水帶。 6）、仰拱砼 仰拱施工時端部模板采用定型模板及支架施工。混凝土澆筑采用推進法施工，振搗必須密實。為了保證在仰拱澆筑時不影響掘進施工，在仰拱施工段架設鋼棧橋，滿足車輛通行。 7）、二次襯砌 矮邊墻、洞身鋪底砼施工完畢，進行二襯施工。洞身砼主要采用全斷面鋼模臺車，砼在拌和站拌 制，砼灌車運輸，泵送入倉，插入式振動器振搗。洞身砼襯砌詳見圖 210《隧道二襯鋼模臺車大樣圖》。封頂采用輸送泵接封頂器封頂，附著式振搗器振搗。砼襯砌施工工藝流程見 圖 211。 圖 210 隧道二襯鋼模臺車大樣圖 門架模板絲桿軌道已澆仰拱待澆砼 砼襯砌施工工藝流程見圖 211 頂模中心標高及邊模凈空檢測 砼澆注 拆模 養(yǎng)護 輸送泵 監(jiān)理檢簽 面板整修 止水條安裝 預埋件 涂脫模劑 臺車加固 基倉清理 輸送管道安裝 擋頭板安裝 拌合樓 坍落度檢查 砼運輸 監(jiān)控量測確定施作二次襯砌 布設軌道 臺車移位 中砂 碎石 水泥 水 外加劑 含水量測定 施工配合比 軌道標高 測量標高 軌距 臺車就位 矮邊墻、鋪底砼施工 ①、二次襯砌的施作時間 二次襯砌在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定 后施作；當圍巖變形量較大，流變特性明顯時，二次襯砌及早施作。二襯距掌子面的距離Ⅴ級圍巖控制在 20m 以內(nèi)，Ⅳ級圍巖控制在 60 米以內(nèi)。 ②、矮邊墻、鋪底施工 Ⅰ、鋪底砼施工過程同仰拱砼施工，詳見 節(jié)中相應部分。 矮邊墻用大塊模板，采用內(nèi)拉外撐方式立模，砼泵入倉，插入式振動棒振搗。澆筑砼頂面標高按臺車側(cè)模底部標高確定；施工時按規(guī)范預埋連接鋼筋，并對二次砼接觸面鑿毛；二襯砼澆注前用水將其表面濕潤，清除雜物質(zhì)。 ，預留環(huán)向軟式透水盲管和防水板接頭， 以及設置預埋件和預留洞室等。 ③、襯砌臺車制造、拼裝調(diào)試 Ⅰ、襯砌臺車在工廠定制，隧道每個工作面 1臺。臺車采用整體式結(jié)構(gòu)，長度 ；鋼面板厚度 10mm；具有液壓支拆模和電動行走系統(tǒng)。 Ⅱ、襯砌臺車分部件運至現(xiàn)場后，在洞外拼組完畢，沿軌道自行至襯砌位置。臺車加工質(zhì)量是影響襯砌外觀質(zhì)量的主要原因之一。把好拼裝調(diào)試關，糾正桁架、模板局部變形和加工尺寸偏差等是二襯施工的重要工序之一。 洞 外拼裝場地應堅實，保證構(gòu)件組裝時不發(fā)生不均勻沉陷現(xiàn)象，必要時設置臨時砼剛性支撐臺，其頂部標高由洞內(nèi)高程順延計算，相對高差不得超過 50mm。 組裝嚴格按設計組裝順序進行，先桁架，再頂模，后側(cè)模，并及時做好臨時支撐。 檢查臺車尺寸是否準確，掌握加工偏差大小情況，臺車前后斷面尺寸 制造誤差等，及時整修消除；對模板板塊拼縫進行焊聯(lián)并將焊縫打磨平整，抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質(zhì)量，以克服板塊間拼縫處錯臺。 臺車現(xiàn)場拼裝完成后，在軌道上往返走行 3～ 5次后，再行緊固螺栓，并對部分連接部位加強焊接以提高臺車的整體性。 襯砌前對模板表面進行徹底打磨，清除銹斑，涂油防銹。 ④、軌道鋪設 采用 38kg/m 的鋼軌，每側(cè)軌道長度滿足臺車正常行 走需要。軌道下