【文章內容簡介】 差。 （十一）鋼結構的焊接 材料 （ 1）電焊條：按照設計及規(guī)范要求選用焊條，焊條須具有出廠合格證明。如須改動焊條型號，必須征得設計部門同意。嚴禁使用過期、藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前將焊條進行烘焙處理。 （ 2）作業(yè)條件 焊接主焊縫 除銹 油漆 膜厚檢查 成品驗收 標記入庫 施工組織方案設計 18 a、 審閱施工圖紙，擬定焊接工藝。 b、 準備好所需施焊工具，焊接電流。 c、 在鋼結構車間施焊區(qū)施焊。 d、 焊工經(jīng)過考試， 并取得合格證后才可上崗，如停焊超過半年以上時，則重新考核后才準上崗。 e、 施焊前焊工復查組裝質量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，修整合格后方能施焊。 操作工藝 （ 1）焊條使用前，必須按照質量證明書的規(guī)定進行烘焙后，放在保溫箱內隨用隨取。 （ 2）首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求后才采用。 （ 3）多層焊接應連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量缺陷，必須清除后再焊。 （ 4）要求焊成凹面貼角焊縫，可采用船位焊接使焊縫金屬與母材間平緩過渡。 （ 5）焊縫 出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，須申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施后才可處理。 （ 6）嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧，在坡口內起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。 （ 7）重要焊縫接頭，要在焊件兩端配置起弧和收弧板，其材質和坡口型式應與焊件相同。焊接完畢用氣割除并修摩平整，不得用錘擊落。 （ 8）要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外，為了確保焊縫質量，焊接前采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行焊接。 （ 9）為了減少焊接變形與應力我公司常采取如下措施： a、焊接時盡量使焊縫能自 由變形，鋼構件的焊接要從中間向四周對稱進行。 b、收縮量大的焊縫先焊接。 施工組織方案設計 19 c、對稱布置的焊縫由成雙數(shù)焊工同時焊接。 d、長焊縫焊接可采用分中逐步退焊法或間斷焊接。 e、采用反變形法，在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲或傾斜，以消除焊后產(chǎn)生的變形，從而獲得正常形狀的構件。 f、采用剛性固定法：用夾具夾緊被焊零件能顯著減少焊件殘余變形及翹曲。 g、錘擊法；錘擊焊縫及其周圍區(qū)域，可以減少收縮應力及變形。 （ 10）焊接結構變形的矯正。見（四）矯正和成型中所述。 （十二）、摩擦面加工處理 摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高強螺栓連接的鋼結構件，要求其連接面具有一定的滑移系數(shù)，使高強度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。 噴丸方式處理摩擦面： 噴丸粒徑選用 ~3mm，壓縮空氣壓力為 ~（不含有水分和任何油脂），噴距 100~300mm，噴角以 90186。 177。 45℃。處理后基材表面呈均勻一致和金屬本色。 噴丸表面粗糙度達 50~70181。m 可不經(jīng)除銹即可施擰高強度螺栓。 處理好摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應摩光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打摩或錘擊、碰撞。處理后 的摩擦面進行妥善保護，摩擦面不得重復使用。 高強度螺栓連接的板疊接觸面不平度 。當接觸面有間隙時，其間隙不大于 ；間隙為 1~3mm 時將高出的一側摩成 1： 10 的斜面，打摩方向與受力方向垂直；間隙大于 時則應加墊板，墊板面的處理要求與構件相同。 出廠前作抗滑移系數(shù)試驗，符合設計值要求。 （十三）預拼裝 工廠預拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構件進行相關組合，對設計、加工以及適用標準的規(guī)模性驗證。 施工組織方案設計 20 預拼裝數(shù)每批抽 10~20%，但不少于 1組。 預拼裝在堅實、穩(wěn)的平 強式胎架上進行。其支承點水平度： A≦ 300— 1000mm 2允許偏差≦ 2mm； A≦ 1000— 5000mm 2允許偏差≦ 3mm； （ 1）預拼裝中所有構件按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。 （ 2）預拼裝構件控制基準、中心線明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。 （ 3）所有需進行預拼裝的構件必須制作完畢經(jīng)專業(yè)檢驗員驗收 并符合質量標準的單構件。相同單構件互換而不影響幾何尺寸。 （ 4）在胎架上預拼全過程中，不得對結構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、錘擊。 高強螺栓連接件預拼裝時，可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的 30%，且不少于 2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的 1/3。 拼裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小 ，每組孔的通過率不小于 85%；當用比螺栓公稱直徑大 的試孔器檢查時，通過率為 100%，試孔器必須垂直自由穿落。不能過的孔可以修 孔。修孔后如超過規(guī)范，采用與母材材質相匹配的焊材焊補后重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。 本工程預拼裝的允許偏差見下表。 本工程預拼裝的允許偏差表 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 柱 單元總長 177。 用鋼尺檢查 單元彎曲矢高 L/1500 且 ≤ 用拉線和鋼尺寸檢查 施工組織方案設計 21 單元柱身扭曲 H/200 且 ≤ 用拉線吊線和鋼尺檢查 梁 跨度最外端兩安裝孔或兩支承面距離 177。 L/1500 177。 用鋼尺檢查 接口高差 用焊縫量規(guī)檢查 節(jié)點處桿件軸線 錯位 劃線后用鋼尺檢查 總 體 預 拼 裝 柱 距 177。 用鋼尺檢查 梁與梁之間距離 177。 （十四）、包裝、運輸和存放 包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構件涂層不受損傷，保證構件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質量體系文件的有關規(guī)定。 螺紋涂防銹劑并包裹，傳力銑平面和鉸軸孔的內壁涂抹防銹劑，鉸軸和鉸孔采取保護措施。 包裝箱上標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫包裝清單。 根據(jù)鋼結構的安裝順序，鋼構件分單 元成套供應，現(xiàn)場堆放場地能滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。 運輸鋼構件時，根據(jù)鋼構件的長度、重量選用合適的車輛；鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證構件不產(chǎn)生變形、不損傷涂層。 鋼構件存放場地平整堅實，無積水。鋼構件按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構件底層墊枕有足夠的支承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點在同一垂直線上，并防止鋼構件被壓壞和變形。 鋼結構運至施工現(xiàn)場按構件明細表，核對進場構件的數(shù)量，查驗出廠合格證及有關資料。 二、 C 型檁條及彩板加工 方案 檁條流水線（計算機控制） (1) 檁條卷材由開卷機開卷、沖孔、剪切后到軋輥（ C 型一套）一次成型。 施工組織方案設計 22 (2) 成型后的檁條直接運到工地。 折彎機 用于結構特殊的 Z 型、 C 型型檁條 屋面板、墻面板、收邊制作 (1)屋面板和墻面板流水線（計算機控制） ① 面板卷材由開卷機開卷，自動剪切后到軋輥一次成型 ② 打包、入庫 （ 2）收邊制作 ① 面板卷材由多道開條機下料 ② 面板折彎、打包、入庫 其他材料如屋面堵頭、密封膠、密封條、自攻螺絲等都采用進口產(chǎn)品，以確保屋 (墻 )面板防水和防腐蝕。 三、材料構件運輸、交貨方案 為保證工程順利進行，特制定以下措施來保證運輸： 確保材料構件加工制作的進度，以免延誤運輸； 提前落實運輸車輛，確保車輛運力與材料構件運輸計劃相匹配； 采取相應措施來避免構件材料在運輸中發(fā)生變形及破損（詳見前述）； 根據(jù)施工進度隨時調整運輸計劃，并保持相應的預備運力，以防萬一； 所有材料構件均比施工計劃提前兩天運抵施工現(xiàn)場，并經(jīng)業(yè)主代表及現(xiàn)場監(jiān)理書面簽收后，方可用于施工。 本工程中所有材料進場前均書面通知業(yè)主方及現(xiàn)場監(jiān)理，同時提供材料的各種質量保證文件，經(jīng)業(yè)主代表及現(xiàn)場監(jiān)理書面簽收后，方可 用于本項工程中。 四、鋼結構現(xiàn)場安裝施工方案 鋼結構總體安裝步驟 該工程系采用一臺 16t 汽吊進行吊裝，次構件及板材采用人工懸拉，鋼柱吊裝采用單機旋轉法吊裝，梁由于跨度大，又是多節(jié)組成故先在地面拼裝后再吊裝，同時人工抬升輔助拼裝，鋼梁扶正翻身起板采用兩點起板法。為確保吊裝安全和避免吊機停轉次數(shù)，該工程鋼結構吊裝按行進路線的先后順序吊裝施工，且吊裝時先吊裝豎向構件，后吊裝平面構件，以減少建筑物的縱向長度安裝累計誤差。 施工組織方案設計 23 拼裝時對容易變形的構件應作強度和穩(wěn)定性驗算，必要時采取加固措施。設計要求頂緊的節(jié)點，相接觸的兩 個平面必須保證有 70%梁緊貼，用 塞尺檢查，插入深度的面積之和不得大于總面積的 30%，邊緣最大間隙不得大于 ，需要利用已安裝的結構吊裝其它構件和設備時，應征得設計單位同意，并采取措施防止損壞結構，確定幾何位置的主要構件，應吊裝在設計位置上，在松開吊鉤前就作初步校正并固定。 3）吊裝鋼梁的同時，每兩榀之間的系桿同時在鋼柱和鋼梁校正之后安裝，與剛架形成穩(wěn)定的體系。依次進行吊裝直至完畢。 4）檁條、墻梁、支撐、拉條以及隅撐在鋼梁吊裝時應當可以進行交叉作業(yè)，在吊裝鋼梁同時人工安裝支撐體系。在鋼梁及支 撐安裝好后，安裝吊車梁。 （一）、施工前的各項準備工作 鋼結構吊裝前按照構件明細表核對進場構件，查驗質量證明單和設計更改文件，檢查驗收構件在運輸過程中造成的變形情況，并記錄在案，發(fā)現(xiàn)問題及時進行矯正至合乎規(guī)定。對于基礎和預埋件，應先檢查復核軸線位置，高低偏差，平整度，標高，然后彈出十字中心線和引測標高 (見圖表－ B)，并必須取得基礎驗收的合格資料。由于涉及到鋼結構制作與安裝兩方面，又涉及到土建與鋼結構之間的關系，因此它們之間的測量工具必須統(tǒng)一。 對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉業(yè)主及設計要求。 根據(jù)本工程的工程量編制施工時間計劃及資源調配計劃。 3 、構件進場前 20 天，業(yè)主須做好現(xiàn)場三通一平工作，并書面通知我方進場施工。 復驗安裝定位所用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。 放出標高控制線和吊輔助線。 復驗預埋件、其軸線、標高、水平線、水平度、預埋螺栓位置及露出長度等，超出允許偏差時，做好技術處理。 施工組織方案設計 24 鋼尺應與鋼結構制造用的鋼尺校對，取得計量法定單位檢定證明。 （二）安裝工藝流程 鋼結構安裝采用綜合安裝方法從建筑物一端開始，向另一端推進，由下而上進行。安裝時注意積累誤差。 一條軸線 形成一個單元剛性的空間體系后，應立即進行校正，校正完畢立即對柱腳進行二次澆灌，以保證空間體系的穩(wěn)定性。 安裝順序：基礎和支承面 的檢查符合 →鋼柱→ 鋼梁→垂直、水平支撐系統(tǒng)→吊車梁 →檁條→墻面板→屋 面板→門窗。 每一個獨立單元構件安裝完之后，具有一定的空間剛度和可靠的穩(wěn)定性 （三）基座和支承面 鋼結構安裝前對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置等進行檢查，并進行基礎檢測和辦理交接驗收。當基礎工程分批進行交接時，每次交接驗收不應少于一個安裝單元的柱基基礎，并符合下列規(guī)定： （ 1） 基礎混凝土強度達到設計要求； （ 2）基礎周圍回填夯實完畢； （ 3）基礎軸線標志和標高基點準確、齊全； 基座頂面直接作為梁的支承面，其支承面、預埋螺栓（錨栓）的允許偏差177