【文章內(nèi)容簡介】 形，可同時或分個振動，配合插入式振動棒。 a 混凝土入模相應位置的馬蹄、腹板上的振動器全部開動，混凝土邊入模邊振動。 b 待混凝土全部進入馬蹄部位后，停止腹板部位振動，只開馬蹄部位振動器 c 振動器開動的數(shù)量以灌注混凝土長度為準，振動時間根據(jù)混凝土泛漿情況，一般控制在 45 秒以內(nèi)，嚴禁空振和振動時間過長。 d 灌注腹板部位混凝土時，嚴禁開動馬蹄部位的振動器。 e 預制 T 梁馬蹄部 位 鋼筋較密、端頭預埋件和加固筋較多，必須對砼進行充分振搗，確保砼密實度。 ② 梁端混凝土振搗采用Φ 30 振搗棒搗固，以保證梁端混凝土密實。梁 頂面混凝土以搓板收平搓毛。 ③ 灌注上翼板混凝土時，振搗以插入式振搗器為主，平板振動器將混凝土面整平。 ④ 澆筑過程中派專人觀察模板變形及拉桿情況，如有異常及時整改加固。 （ 3） 混凝土養(yǎng)護 頂板混凝土灌注完畢開始初凝時，需要梁板頂面再次進行收平 鑿毛 。終凝固后采用土工布覆蓋澆水養(yǎng)生；腹板拆除模板時 ,每塊拆除后立即用土工布或帆布覆蓋形成封閉。并用布置好的養(yǎng)護噴淋裝置進行噴淋混凝土保濕養(yǎng)生，防止混凝土表面風干裂紋。并派專人負責，養(yǎng)生時間不少于 7d。 預應力施工 （ 1） 預應力孔道設置 預應力孔道采用金屬波紋管成孔， 與鋼筋安裝同步進行 。波紋管接頭 采用大一號的波紋管套接，套接長度為 20 ㎝，按設計間距 設“井”字形定位鋼筋固定孔道位置，并在彎曲段加密保證孔道定位誤差小于 8 ㎜。為了確保孔道暢通，應采取以下措施： ① 孔道接頭處用膠帶紙纏繞，加強接頭嚴密性。 ② 在波紋管附近焊接鋼筋時，對波紋管應加以防護。 ③ 混凝土振搗人員應熟悉孔道位置，嚴禁振搗棒和波紋管接觸，以免孔壁受傷，造成漏漿。 ④ 在波紋管中設置塑料管作為撐管，澆注混凝土前插入到波紋管中，澆注完成脫模前即可拔除。 （ 2） 預應力筋下料、綁扎及安裝 鋼絞線按設計圖要 求下料，并考慮工作長度等因素。下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端 20 ㎜范圍內(nèi)用細鐵絲綁扎牢固，以防止切割時頭部松散。禁止用電、氣焊切割，以防熱損傷。 鋼絞線應梳整分根、編束，每隔 左右鐵絲綁扎，使編扎成束的鋼絞線每根順直不扭轉(zhuǎn)，編束后的鋼絞線應按編號分類存放。 檢查、清理預留孔道，穿束前用壓力水沖洗孔道內(nèi)雜物，觀測孔道有無串孔現(xiàn)象，再用空壓機吹干孔道內(nèi)水分。 穿束用人工進行，如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協(xié)助。 （ 3） 預應力張拉 ① 張拉原則 a、預制梁砼的實際立方體強度達到設計標號的 90%且齡期達 7d 以后方可張拉，張拉時采取伸長值和張拉力雙控，兩端同步對稱張拉 . a、鋼絞線采用ф ，抗壓標準值 fpk=1860MPa 張拉控制應為 =1395Mpa,各鋼束的張拉應力為 P=。在任何情況下 ,最大張拉應力不得大于 。 c、張拉程序：對于 30mT 梁：先將 N2 鋼束張拉至控制應力的 50％，然后張拉 N3 鋼束至 100％；接著張拉 N N1 鋼束至 100％。即張拉順序為 50％N N3→ 100％ 、 N2→ 100％ 、 N1→ 100％，一次性張拉到 100%控制力的鋼束都按照 ： 33 30 21%15~10???量測引伸量回油分鐘持荷 張拉到總張拉噸位分鐘持荷初張拉 量測引伸量量測引伸量總張拉噸位的? ?????? ?? ? ?????? ???????? ?? PP ② 預應力施工 a 清除錨墊板上的水泥漿，將錨圈套上鋼束，貼緊錨墊板。 b 將夾片分批裝入錨圈孔，用套入鋼絞線的鋼管輕敲，使夾片與鋼束初步固定，不致脫出。所有夾片裝完后，再次用鋼管敲緊所有夾片。 c 依次裝上限位板、千斤頂、工具錨，工具錨的工具夾片同樣需敲緊。按各編號長度下料、編束 按設計圖計算各編號預應力筋長度 千斤頂油表配套校對 預應力束安裝 待混凝土強度達設計要求 90% 安裝錨具、夾片、千斤頂、油泵 張拉至初應力 15%；記錄伸長量 張拉至 30%應力；記錄伸長量 張拉至設計應力 100%；持荷 3 分鐘記錄伸長量 計算伸長量；比較校核，合格下一道工序 卸頂、錨固 水泥配合比試驗 預應力孔道清理 孔道壓漿、制件 封錨 在千斤頂就位后，調(diào)整千斤頂位置，使鋼束、錨圈、千斤頂處于同一條軸線上。 d 調(diào)整張拉：兩端同時張拉至 10%σ K，以使兩端鋼絞線基本受力。 e 初始張拉：兩端同時補足張拉至初應力 (15%σ K)，在鋼束上劃線標記，作為測量鋼束伸長量的基點。 f 持荷：在兩端同時張拉至 100%σ K 后，持荷 3 分鐘，以使各根、各段鋼絞線充分受力。 g 兩端測量鋼束伸長值并作好記錄。 h 采取單端先卸頂，另一端繼續(xù)持荷 1 分鐘，記錄伸長值。這樣能 減少夾片回縮的預應力損失。并在緊貼錨圈的鋼束根部劃標記，以便后期觀察有無滑絲和斷絲現(xiàn)象。 i 張拉結(jié)束后，測量 T 梁上拱度值并與設計值比較，若超出177。 15％，應及時找出原因并采用相應措施。 ③ 張拉應力伸長值的計算 預應力筋采用伸長值和張 拉力雙控。應力必須達到設計要求；實際伸長值與理論伸長值的差值應控制在 6%以內(nèi)。 預應力筋的理論伸長量按下列計算式按直線和曲線段分段計算： L= Pp L/(Ap Ep) 式中： Pp— 預應力筋的平均張拉力，直線筋取張拉端的拉力（ N） ； L— 預應力筋的長度（㎜）； Ap— 預應力筋的截面面積（㎜ 2））； Ep— 預應力筋的彈性模量（ MPa） 。 實際伸長值的量測，在將預應力拉至規(guī)定的張拉應力時，測量初應力 (15%σ K)的伸長量，相鄰級的伸長量（ 15%30%）Δ L1 作為 0 到初始應力的伸長值，待至張拉應力 100%σ K 持荷 2min 后伸長值為Δ L2，總的伸長值：Δ L=Δ L1+Δ L2，并與理論伸長值進行比較。 ④ 嚴格執(zhí)行張拉工藝防止滑絲、斷絲 a 錨墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調(diào)整垂直度。 b 錨具在使用前須先清除雜物，刷洗去油污。 c 千斤頂給油、回油工序應緩慢平穩(wěn)進行。特別是要避免大缸回油過猛，產(chǎn)生較大的沖擊振動，易發(fā)生滑絲。 d 張拉操作要按規(guī)定進行，防止鋼絲受力超限發(fā)生拉斷事故。 ⑤ 滑絲和斷絲的預防措施 在張拉過程中，由于各種原因可能會引起預應力筋斷絲 或滑絲，使預應力筋受力不均勻，甚至使構(gòu)件不能建立足夠的預應力。因此在施工預應力時要作好如下工作。 a 千斤頂及油表需按時進行標定，保持良好的工作狀態(tài)。 b 預應力筋使用前應按規(guī)定檢查，鋼絞線編束時應認真梳理，避免交叉混亂。 c 錨具尺寸應正確，錨具在使用前必須先清除雜物，刷去油污。錨具安裝位置要準確，錨具中心線必須與孔道中必線重合。 d 千斤頂給油、回油工序一般均應緩慢平穩(wěn)進行。特別是要避免大缸回油過猛，產(chǎn)生較大的沖擊振動，易發(fā)生滑絲。 e 張拉操作要按規(guī)定進行，防止鋼絞線受力超限發(fā)生拉斷事故。 ⑥ 預應力施工安 全注意事項 a 張拉現(xiàn)場應有明顯標志，與該工作無關(guān)的人員嚴禁靠近。 b 張拉時，千斤頂后面不得站人，以防預應力筋拉斷或錨具彈出傷人。 c 油泵運轉(zhuǎn)有不正常情況時，應立即停車。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。 d 作業(yè)應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長值時，應停止開動千斤頂。 e 千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。 f 在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。 g 已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋 裂斷而釀成重大事故。 孔道壓漿 孔道壓漿工藝采取真空輔助壓漿工藝，預應力筋張拉后，孔道應及早壓漿（一般應在 24h 內(nèi)完成）。 （ 1） 壓漿前的準備工作 ① 確認符合設計和施工要求后，用砂輪切割機切除錨外鋼絞線束（杜絕用電焊或者乙炔割斷鋼絞線），鋼絞線切割后的外露長度應符合設計要求，外露長度不少于 30mm。 ② 將預應力筋和錨具用環(huán)氧水泥砂漿封死，防止在壓注漿時水泥漿從預應力筋與錨具、錨墊板之間的縫隙溢出。存在縫隙時，用玻璃膠等粘補。 ③ 清理錨墊板上的灌漿孔，保證其通暢，同時將預應力孔道清理干凈，濕潤無積水。 ④ 檢查灌漿機、真空泵是否能正常工作，水、電供應是否正常。 （ 2） 壓漿步驟及方法 預應力鋼絞線施加應力完畢后，必須在一天內(nèi)進行壓漿。為保證梁體的耐久性，壓漿使用的水泥（ ）漿配合比，必須按照試驗室提供的配合比進行施工，在配合比中添加外加劑（膨脹劑），施工時必須有試驗員在場指導。 水泥漿的拌制：水泥漿按照設計配合比進行制備，采用