【文章內(nèi)容簡介】 。 （ 2）鋼筋籠質(zhì)量控制 14 （ 1）鋼 筋籠所用鋼筋必須具備材質(zhì)合格證明，進場后隨機抽樣做復檢試驗，復檢合格后方能使用。 （ 2）鋼筋表面應清潔、主筋應端直，對有銹蝕嚴重的鋼筋應除銹后再使用。 （ 3）鋼筋籠的制作采取孔內(nèi)綁扎及焊接的制作方式。鋼筋籠主筋規(guī)格、根數(shù)、間距、錨固長度經(jīng)檢查無誤后再焊接固定并綁扎螺旋箍筋。 （ 3）砼質(zhì)量控制措施 （ 1）本工程樁芯砼采用 C30 商品砼。砼廠家必須要有符合要求的資質(zhì)等級，商品砼必須提供其原材料檢驗合格報告及配合比試驗報告。 （ 2）商品砼的坍落度控制在 18～ 22cm。 （ 3）在砼澆筑現(xiàn)場隨機抽做砼試壓塊（按每 100m3 砼一級），檢驗其強度等級。 三 、冠梁施工工藝流程和施工技術(shù)要求 (一 )、施工工藝流程 樁頂冠梁 施工工藝流程圖 (二 )、施工技術(shù)要求 鑿樁頭及土方開挖 鑿除樁頂浮漿及多余樁身砼，并剔除樁主筋上殘余砼，保證主筋伸入冠梁的長度滿足設計要求，如不能滿足要求，可焊接同規(guī)格 、 強度等級的鋼筋。鋼筋連接長度：雙面焊： 5d；單面焊： 10d。 土方開挖完成后，人工清理梁下地表和坑壁表面，做到平整 、 無虛土。 安裝側(cè)模 （ 1）模板的接縫不應漏漿，模板內(nèi)不應有積水。 15 （ 2）模板與砼的接觸面應清理并涂刷隔離劑，但不能采用 影響結(jié)構(gòu)性能的隔離劑。 （ 3）模板的安裝，其允許偏差見表 表 模板安裝允許偏差表 鋼筋安裝 （ 1）根據(jù)《砼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗收規(guī)范（ GB502042021）》規(guī)定，鋼筋安裝位置允許偏差見表 表 鋼筋安裝位置允許偏差表 （ 2）主筋接頭采用雙面搭接焊或閃光對焊，且接頭應相互錯開 35d。 （ 3）鋼筋由鋼筋組統(tǒng)一加工，根據(jù)施工前后順序下料成型，掛牌編碼，在綁扎前要對照圖紙進行檢查。 （ 4）綁扎時結(jié)合結(jié)構(gòu)物受力特點，能連續(xù)配筋的盡量連續(xù)配筋，搭接點應錯開放置，焊接頭每截面不超過 50％。 砼 澆注 （ 1）擬采用商品砼，標號 C25 砼灌注前由當班技術(shù)員檢查砼的坍落度 ,滿足技術(shù)要求方可灌注。 （ 2）砼運輸 、 澆注 、 間歇的全部時間不應超過砼的初凝時間，冠梁砼應連續(xù)澆注，一次完成，如需多次澆注，澆注前應對交接縫進行處理，交接面應鑿毛 、 清理干凈并用水潤濕。 （ 3）按有關(guān)規(guī)定及時制作試塊，每個砼灌注臺班或每 100m3砼制作一組試塊，自然養(yǎng) 護 28 天，送指定試驗室進行抗壓試驗。 砼養(yǎng)護 （ 1）砼澆注完畢后 12 小時以內(nèi)對砼加以覆蓋并保濕養(yǎng)護。 16 （ 2）砼澆水養(yǎng)護的時間：對采用普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥拌制的砼， 不得少于 7 天；對采用緩凝型外加劑的砼不得少于 14 天。 拆模 模板拆除時的砼強度應能保證冠梁表面和棱角不受損傷。 四 、 樁間護壁施工工藝流程和施工技術(shù)要求 (一 )、 施工工藝流程 圖 樁間護壁 施工工藝流程圖 (二 )、施工技術(shù)要求 樁間土修整 土方開挖后，應人工及時修整樁間土面，其平整度為177。 20mm。 掛鋼絲網(wǎng)片 鋼絲網(wǎng)片采用預埋鋼筋或膨脹螺栓固定在支護樁上。 面層噴射砼 噴射砼施工過程中嚴格計量配比，噴射作業(yè)分段進行，同一分段內(nèi)噴射順序自下而上，噴射時噴頭與受噴面應保持垂直。噴射射距 ～，噴射砼終凝 2 小時后應噴水養(yǎng)護。 樁間護壁施工與土方開挖交叉同步進行 整個基坑分層分段開挖，每層土方機械開挖挖深作業(yè)面高度 左右。遇局部土層較差時，為 左右，砂層開挖深度不得大于 ，且每段長度不得超過 20m，并可按如下工序進行施工：修面→素噴砼→掛鋼筋網(wǎng)→焊接主筋→噴射砼→繼續(xù)土方開挖。 為防止地表水的滲漏對護壁土體的浸蝕，在基坑四周豎向護壁中設置排水孔，排水孔間距 2~3 米。在施工過程中，出現(xiàn)滲水處應立即增設排水孔。 17 (三 )、噴錨護壁施工質(zhì)量控制措施 關(guān)鍵工序質(zhì)量控制措 施 （ 1）修整壁面質(zhì)量控制措施 A、按有限放坡線修整到位。 B、不能修成倒坡。 C、 土 質(zhì)較差時，可先掛網(wǎng)、噴射砼 ，并增加速凝劑 ，及時封閉作業(yè)面，再進行錨桿施工。 D、壁面上有浸水時，應用排水管疏導。 E、 每次作業(yè)面高度宜控制在 ～ ，不宜過短、也不得超高。 （ 2）噴射作業(yè)質(zhì)量控制措施 A、作業(yè)前必須先對機械設備、風管、料管、水管及電線電路進行檢查并試運轉(zhuǎn)。 B、噴射時，噴頭與噴面應垂直，宜保持 左右的距離；噴射手必須控制好水灰比，宜保持砼表面平整、濕潤光澤。 砼 噴射 2h 后，必須灑水養(yǎng)護 3～ 7d。 C、 網(wǎng)與坡面的間隙宜大于 20mm。鋼筋網(wǎng)與下層鋼筋網(wǎng)必須搭接 25d以上。 特殊工序質(zhì)量控制措施 本基坑護壁工程特殊工序為網(wǎng)片焊接，其質(zhì)量控制措施： A、縱橫加強筋均應與錨桿焊接牢固； B、樁與噴射砼面板連接用預埋鋼筋或膨脹螺栓固定在支護樁上； C、對φ 鋼筋焊接時 ,單面焊搭接長度不小于 52mm(8d)，雙面焊搭接長度不小于 26 mm（ 4d）； D、φ 12 螺紋鋼焊接時，單面焊搭接長度不小于 140 mm (10d)，雙面焊搭接長度不小于 70 mm（ 5d）； 18 E、 結(jié) 網(wǎng)的長度、寬度及網(wǎng)格尺寸的允許偏差均 為177。 10 mm；網(wǎng)片兩對角線之差不得大于 10 mm； F、焊接網(wǎng)交叉點開焊數(shù)量不得大于整個網(wǎng)片交叉點總數(shù)的 1%，并且一根鋼筋上開焊點數(shù)不得大于該根鋼筋交叉點總數(shù)的 1/2。 重要部位控制措施 鄰近建筑物及對變形較為敏感的護壁段根據(jù)空間效應理論，確定出變形敏感護壁段，同時鄰近房屋的護壁段對變形控制要求很嚴，在此部位施工時，根據(jù)現(xiàn)場實際情況先施工一排豎直超前錨桿，增加土的抗剪強度指標，改變滑移面位置，并將豎直錨桿用Φ 14 主筋與噴錨體主筋焊接在一起，填土層的噴錨面層加強筋采取雙筋與錨桿焊接，保證基坑的穩(wěn)固安全。 噴錨施工中有關(guān)問題的影響及處理措施 （ 1）地下管網(wǎng) 由于地下管網(wǎng)較多且分布復雜，容易損傷破壞地下管網(wǎng) ,從而對基坑質(zhì)量及環(huán)境保護帶來危害，因此施工前必須查清地下管網(wǎng)的走向、埋深及管網(wǎng)質(zhì)量現(xiàn)狀。一方面按程序請求甲方提供場地四周詳細的管網(wǎng)資料，另一方面采取專用雷達探管儀探清楚管線實際的走向及埋深，確保噴錨施工時不傷及地下管網(wǎng)。 （ 2）施工噪音 為避免噪音過大影響周圍環(huán)境，我公司將有噪音的工序施工時間盡量安排在白天。同時采用電動式空壓機 ,從而進一步降低噪音。 （ 3）環(huán)境保護 如果不加以管理控制，噴錨施工 時會伴有大量的灰塵產(chǎn)生 ,將影響到城市環(huán)境及市民的生活，因此在噴錨施工時應隨時注意用清水吸取清理灰 19 塵 ,在噴射砼的前臺和后臺設置一些隔離布或隔離板 ,盡量減少灰塵的產(chǎn)生。 噴錨護壁施工過程中的應急預備方案 （ 1）在施工過程中發(fā)生局部垮塌時的應急方案：在護壁施工時，由于未及時封閉土壁，或由于滲水原因造成坑壁來不及支護就出現(xiàn)垮塌，此時用平時提前準備好的一些應急沙袋 (用水泥空口 袋裝上土或砂 )及時反壓在坑壁上，如繼續(xù)出現(xiàn)險情，應組織挖掘機或裝載機回填部分土，然后重新施工，將分層高度減少至 ～ ，且采取分段施工措施，此時應加密鋼筋網(wǎng)，主筋直接與預埋鋼筋或膨脹螺焊接，待噴射面層砼完成后，再補打錨桿，錨桿施工完成后，應加大此段的壓漿量。 （ 2）坑邊出現(xiàn)裂縫且發(fā)展接近報警值 (本工程基坑水平位移報警值為30mm)時的應急預案： ○ 1坑壁踵部回填反壓。變形過大不管是什么原因造成的，都必須先保證基坑暫時穩(wěn)定，然后檢查原因，根據(jù)不同的情況采取具體治理措施 。對于基坑支護來說，保證基坑穩(wěn)定的最有效的方法是在坑壁踵部堆載加荷，增加坑壁抗力。 ○ 2坑頂卸荷，如果是由于坑頂堆載過大引起的，則在坑頂卸荷，清除由此對坑壁產(chǎn)生的豎向附加應力，保證基坑穩(wěn)定。 ○ 3立即施工超前錨桿 ,用φ 14 螺紋鋼將超前錨桿與噴錨體有效焊接成整體，并對φ 14 拉筋施加預應力。采取以上措施后如果裂縫繼續(xù)發(fā)展 ,則應搭設腳手架，開始補打錨桿，再將補打的錨桿之間以及與原錨桿之間均用主筋焊連在一起，噴射砼形成腰梁，從而使基坑穩(wěn)定安全。 ○ 4排水，水流活動是造成基坑變形過大的重要因素之一，地下水位回升，下水管道滲漏，雨水排泄不暢，使坑壁土體充水，進而強度降低，容 20 重增加，導致土體失穩(wěn)。若遇此中情況，須采取排水措施，消除由此產(chǎn)生的險情。 五 、錨索施工工藝流程和施工技術(shù)要求 施工工藝流程 錨索施工，其主要施工工藝見施工工藝流程圖。 錨孔定位編號→鉆機就位→造孔→清孔→探孔→下錨→注漿→設置錨墩 →張拉鎖定→封孔灌漿→外錨頭保護 鉆孔 (1)、錨孔定位 a、