燒結(jié)機(jī)安裝方案3(編輯修改稿)
2024-09-25 11:35 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 橫向斷面上的單片支架，其上部與下部長度之差不得大于 5mm，對(duì)角線長度之差不得大于 5mm。 6）爐體水冷隔板，冷卻水箱的標(biāo)高及位置極限偏差為177。 5mm。冷卻水管安裝完進(jìn)行整體水壓試驗(yàn)。 4． 8． 1）點(diǎn)火器采用新型簾幕式，燒嘴位置中心線極限偏差為177。 3mm。 2）燒嘴標(biāo)高極限偏差為177。 5mm。 4． 9 尾部移動(dòng)裝置的安裝 4． 9． 1．燒結(jié)機(jī)尾部移動(dòng)裝置是平移式結(jié)構(gòu)，將星輪（尾輪）裝在移動(dòng)架上，xxxx公司 10 通過鋼軌在尾部骨架的兩個(gè)支撐輪上可沿?zé)Y(jié)機(jī) 縱向中心線方向作水平移動(dòng)。移動(dòng)架與星輪的組合體有平衡裝置平衡，自動(dòng)調(diào)節(jié)因臺(tái)車的熱膨脹而使星輪位置發(fā)生變化。 4． 9． 2．移動(dòng)架的安裝 1）．安裝時(shí)左拉板和右拉板與框架的不垂直度要求小于 2mm。 2）．導(dǎo)軌要求平行，其不平行度不大于 1mm。在安裝時(shí)可用墊片進(jìn)行調(diào)整。 3）．移動(dòng)架可調(diào)支撐輪下的墊片達(dá)到尺寸要求并通過墊片使側(cè)輪與移動(dòng)架導(dǎo)軌之間的間隙調(diào)整在 2mm 以內(nèi)。 4）．在移動(dòng)架上安裝導(dǎo)軌，并調(diào)整導(dǎo)軌兩側(cè)的墊片，使其尾部骨架與導(dǎo)向面之間的間隙小于 。 4． 9． 3．星輪軸的安裝 1） ． 星輪軸的自由側(cè)軸承 和固定側(cè)軸承軍安裝在移動(dòng)架上，可用墊片進(jìn)行高度調(diào)整水平誤差每米不得大于 。星輪軸高不得高于主動(dòng)鏈輪軸，且高度差不得大于 3mm。 2）．星輪軸對(duì)燒結(jié)機(jī)縱向中心線的垂直度不得大于 。 3）．星輪軸左右軸座對(duì)稱中心線與燒結(jié)機(jī)中心線重合，其間隙公差為 1mm. 4． 9． 4．平衡裝置的安裝 平衡用的配重先裝入 2/3，剩下的在空載試車時(shí)用。 4． 10 軌道的安裝 軌道分頭部軌道，中部軌道，尾部軌道。尾部下軌道、頭部彎道、左彎道、頭部右彎道，尾部彎道分尾部左彎道和尾部右彎道。 （ 1）頭部軌道安裝 A、頭輪 安裝結(jié)束后，進(jìn)行頭部彎道的安裝。 B、頭部軌道安裝在頭部骨架上，安裝時(shí)整個(gè)軌道全長的高度不得大于 ,上軌道的尾部不得低于中部軌道的軌道面，下軌道的尾部不得高于中部軌道的軌道面，頭端不得低于頭部彎道的軌道面。 C、頭部軌道的調(diào)整定位以頭輪的鏈輪片為基準(zhǔn)面，找正頭部彎道的位置，調(diào)整方法是通過調(diào)整彎道背面在 10mm 范圍內(nèi)增加不同厚度的墊板而達(dá)到規(guī)定位置。 D．頭部軌道的安裝允許偏差詳見 YBJ21388 的有規(guī)定。 （ 2）中部軌道安裝 xxxx公司 11 ①燒結(jié)機(jī)的最終測量標(biāo)高是以臺(tái)車軌道的上表面標(biāo)高為準(zhǔn)，該點(diǎn)的標(biāo)高的極限偏差 為177。 1mm，通過調(diào)整軌道梁的標(biāo)高來實(shí)現(xiàn)。 ②上軌道梁按要求安裝后，將支持梁與軌道梁焊在骨架上，軌道梁與支持梁不須焊接。 ③上軌道按要求安裝在軌道梁上以后，將擋塊緊靠軌道焊在軌道梁上，擋塊與軌道間不須焊接。 ④軌道中心線及軌距是用樣桿檢查測量，在燒結(jié)機(jī)的縱向中心線的鋼絲線上掛線錘，極限偏差為177。 1mm 軌距極限偏差為177。 2mm。 ⑤軌道接頭安裝要求預(yù)留 5mm，熱膨脹間隙，兩軌道接頭處高低差不大于 ，接頭錯(cuò)位不得大于 1mm。 （ 3）頭部彎道安裝 ①燒結(jié)機(jī)的頭部是先安裝頭輪后安裝彎道，頭部彎道的調(diào)整是以頭輪的鏈 輪為基準(zhǔn)面，找正頭部彎道的位置是通過調(diào)整彎道背面墊板的厚度而達(dá)到預(yù)定的位置。 ②頭部固定彎道與鏈輪的間距在兩側(cè)彎道上中下三處的對(duì)應(yīng)點(diǎn)上，極限偏差為177。 2mm。 ③兩側(cè)鏈輪的齒根與弧形導(dǎo)軌的間距在對(duì)應(yīng)的位置上的極限偏差為177。 1mm。 ④兩側(cè)彎道在上部對(duì)應(yīng)點(diǎn)上高低差不大于 1mm，為了減少測量誤差，應(yīng)將頭輪推到一側(cè) ，再減去軸承的軸向串動(dòng)間距。 （ 4）尾部彎道安裝 ①尾部是先安裝彎道后安裝尾輪，尾部彎道是通過調(diào)整彎道背面的墊板厚度而調(diào)到規(guī)定位置。 ②尾部左右彎道的對(duì)稱中心線與燒結(jié)機(jī)縱向中心線應(yīng)重合，公差為177。 1mm，兩側(cè)彎道的間距極限偏差 0～ 2mm。 ③彎道標(biāo)高極限偏差177。 1mm，左右彎道在上部與下部對(duì)應(yīng)點(diǎn)上的高低差不得大于2mm。 ④用線錘檢查一側(cè)彎道與鉛垂線的間距的極限偏差為177。 2mm。 4． 11 臺(tái)本的安裝 1） .對(duì)每個(gè)臺(tái)車寬度和長度按制造要求進(jìn)行檢查，寬度公差為177。 ，長度公差 （燒結(jié)機(jī)縱向）四個(gè)車輪應(yīng)在同一平面上，只許其中一個(gè)車輪標(biāo)高浮動(dòng)在xxxx公司 12 范圍內(nèi)。 2） .臺(tái)車安裝，用臺(tái)車吊具經(jīng)天車吊到燒結(jié)機(jī)的軌道上，再將臺(tái)車用人力推到尾， 經(jīng)尾部彎道到大軌道上。在依次向燒結(jié)機(jī)裝臺(tái)車時(shí)，可用機(jī)尾液壓裝置開移動(dòng)架，裝完后卸壓，使臺(tái)車依次靠緊。 3）．檢查臺(tái)車滑道與燒結(jié)機(jī)體滑道要求接觸均勻。 4． 12 鋪底料裝置的安裝 待燒結(jié)機(jī)頭輪及頭部機(jī)架安裝后，開始安裝混合料槽、鋪底料槽等給料裝置，安裝方法是利用在 1 軸和 4 軸 D、 F兩線的廠房的四個(gè)柱頂拴掛鋼絲繩及滑輪組，利用卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行吊裝，七輥布料機(jī)利用臺(tái)車運(yùn)輸?shù)搅喜巯虏?，吊裝就位。 1） .鋪底料裝置的大致順序如下：擺動(dòng)漏斗→料層厚度調(diào)節(jié)裝置→上桿→平衡裝置→指示裝置→中部料槽→扇行料門調(diào)節(jié)裝置→扇行料門→上部 料槽→荷重傳感器→止振裝置。 擺動(dòng)漏斗和料層厚度調(diào)節(jié)裝置同時(shí)安裝，齒輪、尺條，涂上黃干油。升降板調(diào)整范圍 0100mm。扇行料門的開口度和底料厚度的調(diào)整均用手動(dòng)蝸輪減速器來調(diào)節(jié)，關(guān)閉及底料厚度為塞時(shí)，指針應(yīng)指在 0 位置時(shí)，將指針焊接就位。 4． 13．給料裝置的安裝 安裝順序如下： 布料器→疏料裝置→清掃器→下部料槽→扇行張料閥和路料閥開閉裝置→原料上槽→荷重傳感器→止振裝置→溫度計(jì)保護(hù)裝置 圓棍給料器軸承座標(biāo)高極限偏差為177。 原料疏料器的軸向、徑向中心線極限偏差為 177。 2mm。槽料中心線與圓棍給料器中心線偏向距為 100mm,料槽縱向中心線與燒結(jié)機(jī)縱向中心線應(yīng)重合公差 3mm .料槽出口處的標(biāo)高極限偏差為177。 3mm。 4． 14 熱破機(jī)安裝 A、單輥破碎機(jī)采用可移動(dòng)式水冷結(jié)構(gòu)，熱破碎機(jī)應(yīng)在下料斗安裝完后進(jìn)行。安裝位置是根據(jù)燒結(jié)機(jī)的位置而確定的，先確定棘齒輥及軸承座的位置，然后再延長其中心線，確定減速機(jī)的位置。 B、熱破碎機(jī)的縱、橫中心線與燒結(jié)機(jī)的縱、橫中心線的極限偏差為177。 1mm； C、受齒臺(tái)車及卷揚(yáng)機(jī)安裝完，進(jìn)行臺(tái)車的拉出和裝入試驗(yàn)往復(fù) 23次。 xxxx公司 13 D、水冷系統(tǒng)安裝后，進(jìn)行整體水壓 試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為工作壓力的 125倍。 五、 各種資源需求計(jì)劃 5． 1 工裝料計(jì)劃 序號(hào) 名稱 規(guī)格型號(hào) 材質(zhì) 重量 （ Kg） 備注 1 H 型鋼 H588*300*12*20 Q235B 3200 2 H 型鋼 H300*150**9 Q235B 2200 3 角鋼 L50*5 Q235B 1200 4 槽鋼 [10 Q235B 1850 5 鋼板 δ =25 Q235B 3000 墊板 6 鋼板 δ =10 Q235B 1000 墊板 7 鋼板 δ
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