【文章內容簡介】 采購計劃 編訂采購數(shù)量計劃的目的 預估材料需用數(shù)量與時間，防止供應中斷，影響產(chǎn)銷活動。 避免材料儲存過多，積壓資金，及占用堆積的空間。 配合公司生產(chǎn)計劃與資金調度。 使采購部門事先準備，選擇有利時機購入材料。 確立材料耗用標準，以便管制材料購用數(shù)量及成本。 決定采購數(shù)量之資料基礎 生產(chǎn)計劃 用料清表 存量管制卡 采購數(shù)量之計算與訂購方法 定期訂購法： 進口的物料以及少數(shù)價值很高的國內采購物料，可以選擇每季、每月或每周訂購一次，此稱為定期訂購法。此法在使用上必須對物料未來的需求數(shù)量能做正確的預估，以避免存貨過多，造成資金積壓。 定量訂購法： 對于價格低廉、臨時性需求及非直接生產(chǎn)用途的物料，比較適合采用定量訂購法，亦即按照訂購點來決定采購時點。 決定最適當?shù)牟少彅?shù)量 EOQ= (經(jīng)濟訂購數(shù)量） IC 2DS 其中： D 為某段期間需求量 S 為每次訂購成本及費用 I 為單位儲存成本占商品成本的百分比 C 為商品（原物料）之單位成本 例：假設某公司之年物料需求為 110單位，每次訂購費用為＄ 45，每月每單位之儲存成本為 15%，物料的單位成本為＄ 10。由于儲存成本以月計算，故每月平均需求量為 9個單位（ 110247。 12），因此： EOQ = = 10 15% 2 9 45 所以，此公司的全年需求計劃及訂購量如下表： 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12預估需求量 10 14 12 30 7 15 5 110計劃訂購量 23 1152310 723 23 23 采購預算 預算系將計劃或活動以金額來表示之，傳統(tǒng)上對采購預算之編制，系將“本期應購數(shù)量”（訂購數(shù)量）乘以各該物料的購入單價，或按照物料需求計劃 （ MRP） 的請購數(shù)量乘以標準成本，即可獲得采購金額（預算）。 采購計劃與預算之影響因素 年度行銷計劃 年度生產(chǎn)計劃 用料清表 存量管制卡 物料標準成本之設定 生產(chǎn)效率 價格預期 6. 采購規(guī)格說明 規(guī)格的種類 商業(yè)標準 設計規(guī)格 工程設計圖 原料及制造方法的規(guī)格 采購規(guī)格 其他采購說明 功能及適當規(guī)格 品牌或商標 樣品 市場等級 經(jīng)認證的產(chǎn)品 7. 供應商管理 供應商之主要資訊來源如下 : 采購指南 產(chǎn)品發(fā)表會 新聞傳播媒體 產(chǎn)品展售會 產(chǎn)業(yè)公會 —— 會員名錄、產(chǎn)業(yè)公報 衛(wèi)星工廠體系 企業(yè)協(xié)力會 廠商聯(lián)誼會或同業(yè)公會 統(tǒng)計調查報告或刊物 廠商名錄 供 應 商公司名稱地 址電 話承 辦 人姓 名 聯(lián)稱產(chǎn)品或服務之類別生產(chǎn)設備工廠面積廠房幢數(shù)廠房建材設備及層數(shù)員工人數(shù) 人員編配 設計工程 制造工程 研究發(fā)展 采購 生產(chǎn) 品保 / 品管 制造及產(chǎn)品檢驗工作時程 小時 / 日 班次 / 日 工作日數(shù) / 周開工百分比生產(chǎn)設備之狀況供應商調查問卷（ 1） 業(yè)務參考 往來銀行及其他地址 主要客戶 公司名稱 地址 聯(lián)絡人 公司名稱 地址 聯(lián)絡人 填表人 職稱 日期 附件 ??????????????????????????? ??????????????????????????? ??????????????????????????? ??????????????????????????? ??????????????????????????? ??????????????????????????? ?????????? ????????????????? ??????????????????????????? ??????????????????????????? ??????????????????????????? 供應商調查問卷（ 2） 供應商的評選 成立評選小組 決定評審的項目 ※ 一般經(jīng)營狀況 1. 公司成立的歷史 2. 負責人的資歷 4. 員工人數(shù) 5. 完工紀錄及實績 6. 主要客戶 7. 財務狀況 ※ 制造能力 1. 生產(chǎn)設備是否新穎 2. 生產(chǎn)能量是否已充分利用 3. 廠房空間是否夠 4. 廠房距離的遠近 5. 作業(yè)員的人力是否充足 ※ 技術能力 1. 技術是自行開發(fā)或抑賴外界 2. 有無與國際知名機構技術合作 3. 現(xiàn)有產(chǎn)品或試制樣品之技術評估 4. 技術人員人數(shù)及受教育程度 ※ 管理制度之績效 1. 生產(chǎn)管制流程是否順暢合理，產(chǎn)出效率如何？ 2. 物料管制流程是否已電腦化，生產(chǎn)計劃是否經(jīng)常 改變。 3. 采購作業(yè)流程是否能確實掌握材料來源及進度。 4. 會計制度是否對成本計算提供良好的基礎。 ※ 品質能力 1. 品質管制制度之推行是否落實，是否可靠？ 2. 有無品質管制手冊 3. 是否訂有品質保證的作業(yè)方案 4. 有無政府機構的評鑒等級 評定評審項目之權數(shù) 合格廠商之分類分級 施 工 種 類 等 級一、配管類 A. 聚合（高溫高壓）配管 B. 一般配管二、機器儲槽類 A. 精密機器儲槽（中、大型） B. 一般機器架臺儲槽等三、空調風管類 A. 含冷凍機 B. 不含冷凍機四、儀器安裝甲級營造廠 乙級營造廠丙級營造廠 其他五、土木工程工程發(fā)包廠商分類分級 制作底價或預算 底價的效益 控制預算 防止圍標搶標 提高采購作業(yè)效率 底價的制作方式 搜集價格資料，自行制定： 報載行情 市場調查資料 各著名工廠廠價 同業(yè)公會牌價 過去采購紀錄 臨時向有關廠部詢價 自其他機構調查采購價格 延聘專業(yè)人員估計： 成本分析師、技術顧問、會計師外， 可包括技師、建筑師 底價訂得太低 會造成廠商報價偏高而廢標 底價訂得太高 則浪費錢財 成本分析 成本分析是采購人員追求合理的價格的手段之一，通常是由采購部門或其支援單位負責辦理。 成本分析之工作內容 、設備 、利潤 成本分析之運用 1. 底價制作困難 2. 無法確定供應商的報價是否合理 3. 采購金額巨大，成本分析有助于將來的議價工作 4. 運用制式的成本分析表，可以提供議價的效率 成本分析表的提供方式 價格分析 底價與成本分析表只是提供了將來議價的參考價值，也就是獲得一個合理的價格之依據(jù)，解決“量”的問題。“質”的問題，也就是各供應商報價單，采購人員必須先加以審查、比較，才能達到公平競爭的基礎。 價格分析效益 事先發(fā)現(xiàn)報價內容有無錯誤，避免造成將來交貨的紛爭。確保供應商所附帶的任何條件，均為買方可以接受者。 將不同的報價基礎加以統(tǒng)一，以利將來的議價、比價工作，也不會發(fā)生“拿蘋果和橘子比”的謬誤。 培養(yǎng)采購人員成本分析能力，也避免按照“總價”來談判價格的缺失。 審查、比較報價的方式 工程發(fā)包案 先把各項直接材料耗用數(shù)量，直接人工時數(shù)標準化 再按所有報價廠商各材料的單價、工資率計算 求出各廠商的制造成本（變動部分） 加上各廠商的固定費用，包括管理費、稅捐、利潤 求出總額最低的報價廠商 供應商的評價 供應商評審項目分級表 項目 評審內容 評審單位 標準 甲級（ A ） 乙級（ B ） 丙級（ C ）1 品質 品管單位 35% 30 以上 26 以上 23 以上2 交貨日期 采購單位 35% 30 以上 26 以上 23 以上3 協(xié)力精神 采購單位 15% 12 以上 11 以上 10 以上4 價格 采購單位 15% 13 以上 12 以上 10 以上總分 100% 85 以上 75 以上 60 以上品質得分 =（ 1－ ） 35% 不良件數(shù) 總交貨件數(shù) 品質得分 =（ 1－ ） 35% 95% 不良件數(shù) 總交貨件數(shù) 交期得分 =（ 1－ ） 35% 延期交貨次數(shù) 總交貨件數(shù) 相關公式 協(xié)力精神 （ 1）采購單位客觀評分： 滿 100分者給予 15分 90分以上者給予 12分 80分以上者給予 11分 70分以上者給予 9分 60分以上者給予 7分 （ 2）評分基準： a. 報價、交貨是否確實而迅速 b. 不良品之處理是否迅速而徹底 c. 售后服務是否周到 d. 于制程中才發(fā)現(xiàn)不良品或品質變異之售后處理意愿及配合之態(tài)度是否誠懇而迅速。 價格： 由采購單位評分以（ ）計算之 例：單價不變則給予 12分 漲價 10%時則 = 跌價 20%時則 = 15分 12 177。單價變動率 12 1+ 12 8. 采購價格與談判技巧 ※ 價格的基本原則是：公平、合理 ※ 價格決定的基礎： ? 成本加成法 ? 市價法 ? 投資報酬率法 ※ 價格的種類： ? 到廠價 ? 現(xiàn)金價與期價 ? 凈價與手價 ? 現(xiàn)貨價 ? 訂價與實價 采購談判技巧 采購談判技巧的“規(guī)劃”由四個部分構成： 預測 學習 分析 談判 Preditct(預測） 對價格的變化要未雨綢繆：充分的準備時間讓你在談判時有較佳的選擇，容易采媽因應對策。 “四個伙伴”理論：談判桌上有四個伙伴與你同在 —— 過去、現(xiàn)在、最近、未來。必須權衡得使損失降至最低。 盡早由供應商得到協(xié)助 使用量預測 掌握特殊重大事件：（如罷工、天災等）