【正文】 文章的結(jié)構(gòu)。 美國麻省理工學(xué)院（ MIT）組織一項國際汽車研究項目計劃，歷時5 年之久，對日本的企業(yè)進行深入的調(diào)查研究，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 Lean Production，即精益生產(chǎn)方式。通過對平彎鋼化廠生產(chǎn)線平衡改善，瓶頸工序從原來的 減少到 ，生產(chǎn)線的平衡率由原來的 %提高至 ％ ，一 年可多生產(chǎn)加工玻璃 104100 塊 。 作 者 簽 名： 日 期： 指導(dǎo)教師簽名： 日 期： 使用授權(quán)說明 本人完全了解 大學(xué)關(guān)于收集、保存、使用畢業(yè)設(shè)計（論文）的規(guī)定，即：按照學(xué)校要求提交畢業(yè)設(shè)計（論文）的印刷本和電子版本；學(xué)校有權(quán)保存畢業(yè)設(shè)計（論文）的印刷本和電子版，并提供目錄檢索與閱覽服務(wù)；學(xué)?？梢圆捎糜坝?、縮印、數(shù)字化或其它復(fù)制手段保存論文；在不以贏利為目的前提下，學(xué)?？梢怨颊撐牡牟糠只蛉績?nèi)容。 伴隨著中國加入 WTO 和經(jīng)濟全球化的趨勢，汽車零部件廠商面對來自國內(nèi)外的競爭壓力不斷加劇。 JIT 準(zhǔn)時生產(chǎn)方式最早應(yīng)用在長春一汽，建立精益生產(chǎn)樣板線，并結(jié)合企業(yè)自身情況，制定適合本企業(yè)的精益生產(chǎn)管理。 第 4 章 對改善后的生產(chǎn)系統(tǒng)效益評估。 第 1 個車間 是切大片車間，該車間首先將原片玻璃通過數(shù)控切割機，將原片玻璃切成所需毛坯規(guī)格，毛坯留邊量通常為玻璃厚度的 4 倍左右，以利于四周的掰邊。 圖 24 鋼化爐圖片 西南科技大學(xué)本科生畢業(yè)論文 8 第 5 個車間是包裝車間，車間按照工藝指導(dǎo)書、檢驗作業(yè)指導(dǎo)書對鋼化玻璃成品按要求進行檢驗、安裝附件、裝箱，準(zhǔn)備進倉。 （ 2） 提高合格率。 方法研究在于尋求經(jīng)濟有效的工作方法，主要包括程序分析、作業(yè)分析和動作分析等。秒表時間研究的步驟如下 [10]： 獲取充分的資料 作業(yè)分解 ——劃分操作單元 確定觀測次數(shù) 測時 剔除異常值并計算各 單元實際操作時間 計算正常時間 確定寬放時間 確定標(biāo)準(zhǔn)時間 現(xiàn)場記錄數(shù)據(jù)在計算之前必須要對其進行檢查、分析并剔除觀測數(shù)值內(nèi)的異常值。但通過現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)，實際操作所用時間比所測得時間短，其原因是受前一生產(chǎn)車 間（預(yù)處理車間）磨邊工序、預(yù)處理下片工序制約，即在印刷車間和鋼化車間缺少待加工產(chǎn)品，因此生產(chǎn)線工人有意放慢操作速度，以尋求平衡。 通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做 “瓶頸 ”（ Bottleneck）。運用聯(lián)合作業(yè)分析法對工序進行改善， 圖31 為瓣邊下片場地平面 簡化 圖。不能取消或合并的工序，可根據(jù) “何人、何事、何時 ”三提問進行重排，使其作業(yè)順序達到最佳狀況。在現(xiàn)行的方法中，數(shù)控切割機切割完一塊玻璃后，需要等待操作工人操作完成并等待把切割完成玻璃傳送到瓣邊下片操作臺以后，才進行下一片原片玻璃切割加工。 西南科技大學(xué)本科生畢業(yè)論文 25 預(yù)處理車間改善方案 預(yù)處理車間主要操作工序有磨邊、鉆孔、洗滌烘干、下片。 （ 2） 用手推動手柄靠近 磨邊機轉(zhuǎn)頭上 玻 璃， 手柄上磨邊工具加工磨邊 玻璃 ，操作工人保持推動狀態(tài)一段時間后完成轉(zhuǎn)頭上玻璃的加工。經(jīng)分析其原因為生產(chǎn)線上磨邊機、鉆孔機占據(jù)了部分空間，同時磨邊機、鉆孔機旁堆放較多暫存架占據(jù)了大部分空間。 表 35 為預(yù)處理車間提高產(chǎn)品不良率方法，通過對操作過程的改善， 可以減少在制不良品的產(chǎn)生，提高產(chǎn)品成品率，達到節(jié)約成本、提高效益。 此工序有 4 名工人操作。（ 3）工人回身到暫存架用左手拿起一塊待加工玻璃，回到磨邊機右手拿起加工完玻璃，把待加工玻璃放到磨邊機上。 在實行動作經(jīng)濟原則過程中有四條基本原則 [16]： 減少動作的數(shù)量。 繪制聯(lián)合作業(yè)的聯(lián)合作業(yè)圖 ，為了更加明顯的表達，選取兩個操作周期繪制聯(lián)合作業(yè)圖，左邊部分是現(xiàn)行聯(lián)合作業(yè)圖，右邊部分是改善后聯(lián)合作業(yè)圖，如圖 33所示。與改進前相比， 操作工人甲由操作工人乙左邊安排到操作工人乙對面，使工人甲距離廢料玻璃 框 更近 ， 把玻璃邊角料扔進廢料玻璃 框 是更省力， 并 節(jié)約時間 。取消為改善的最佳效果。本章首先介紹福耀玻璃配件公司的情況及平彎鋼化廠區(qū)各車間的情況。 （ 4） 為后續(xù)實現(xiàn)單元式生產(chǎn)做準(zhǔn)備，提高生產(chǎn)適應(yīng)變化能力，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)。 時間（單位：秒）051015202530瓣邊下片磨邊預(yù)處理下片印刷上片 印刷下片 鋼化上片 鋼化下片包裝所用時間 圖 29 各人工操作工序加工時間直方圖 以上所計算結(jié)果為人工操作工序所用時間，由機器自動加工完成的工序有數(shù)控切割、洗滌烘干、印刷、平彎鋼化四個工序。 8 7 1 2 4 5 1 2 9 3 6 11 10 12 3 4 13 圖 27 產(chǎn)品工藝程序圖 西南科技大學(xué)本科生畢業(yè)論文 13 表 22 程序分析的常用符號 符號 名稱 表示的意義 加工 指原材料、零件庫或半成品按照生產(chǎn)目的承受物理、化學(xué)、形態(tài)、顏色等的變化 檢查 對原材料、零件、半成品、成品的特性和數(shù)量進行測量。其本質(zhì)內(nèi)涵可以概括為以下四點： IE 的核心是降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。在這種情形下，公司需要以滿足客戶需求為重點，在保證產(chǎn)品質(zhì)量、準(zhǔn)時交貨條件下，同時提高產(chǎn)量。 第 4 個車間時鋼化車間，印刷后的玻璃會在這里進行鋼化處理。其中平彎鋼化廠主要生產(chǎn)產(chǎn)品是轎車、貨車側(cè)擋鋼化玻璃，在所有廠區(qū)里產(chǎn)銷量最大，產(chǎn)品種類繁多、人員復(fù)雜，生產(chǎn)管理比較混亂，因此本文針對 平彎鋼化廠區(qū)的生產(chǎn)線進行分析和改 善。分析生產(chǎn)制造系統(tǒng)存在的問題，運用聯(lián)合作業(yè)分析、動作分析、程序分析、模特法、 5S管理等方法，深入分析生產(chǎn)系統(tǒng)，現(xiàn)場采集數(shù)據(jù)，用秒表測量各工序加工生產(chǎn)時間，分析記錄所得數(shù)據(jù)找出生產(chǎn)線瓶頸工序，計算生產(chǎn)線目前的平衡率。 1999 年，丹尼爾和他的團隊出版了《精益企業(yè)》 ，基于作者在多家企業(yè)生產(chǎn)實踐的經(jīng)驗 [4]，并在深刻理解精益思想的基礎(chǔ)上，提出了適合于普遍企業(yè)的精益化生產(chǎn)原理，如： JIT 生產(chǎn)、豐田目視化管理等。s increasingly petitive in manufacturing industries， how to use lean manufacturing techniques continue to improve the production system, bee of great concern to business managers. Aiming at Fuyao Automotive glass pingwanganghua factory ， it exists the imbalance of production line assembly and production can not get to the demands of the orders， in this paper, use Lean Production and Industrial Engineering methods and theories， Collect its production status data and analysis The production system. Found problems in the production process and suggest improvements program, evaluation the improved production systems . This paper was designed in four parts:（ 1） Analysis Production status and Collection raw data ,it uses the basic method of IE for production systems analysis.（ 2） Based on the collected data to find the bottleneck process, calculate the Line balancing rate.（ 3） Optimization of the production line. use of industrial engineering related analytical techniques （ MODAPTS, Joint Operations Analysis ） proposed improvement program, improvement bottleneck process and establishment of new production line balancing.（ 4） Evaluate production systems of improved. Evaluation of the improvement program from Balance rate and The bottleneck process. After The Line Balancing improved by pingwanganghua factory, Cycle time from the original down to , Line balance from % Promoted to %,Factory can production of automotive glass More than 104100 a article analysis of production systems, it provide Significance of site improvements in the future. Keyword: Lean Production, Line Balancing, Production Increase 西南科技大學(xué)本科生畢業(yè)論文 V 目 錄 第 1 章 緒論 ......................................................................................................................... 1 研究背景和意義 ....................................................................................................... 1 課題研究的背景 ............................................................................................... 1 課題研究的意義 .............................................................................................. 1 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 ....................................................................................................... 2 研究思路和論文結(jié)構(gòu) ............................................................................................... 3 本章小結(jié) ................................................................................................................... 3 第 2 章 平彎鋼化廠區(qū)生產(chǎn)系統(tǒng)分析 ................................................................................. 5 企業(yè)需求分析 ........................................................................................................... 5 廠區(qū)基本情況簡介 .......................................................................................... 5 現(xiàn)場改善的必要性 .......................................................................................... 8 找出生產(chǎn)系統(tǒng)瓶頸工序 .................................................................................