【正文】 ............................................................................. 3 本章小結 ................................................................................................................... 3 第 2 章 平彎鋼化廠區(qū)生產系統(tǒng)分析 ................................................................................. 5 企業(yè)需求分析 ........................................................................................................... 5 廠區(qū)基本情況簡介 .......................................................................................... 5 現(xiàn)場改善的必要性 .......................................................................................... 8 找出生產系統(tǒng)瓶頸工序 ......................................................................................... 10 計算目前生產線平衡率 ......................................................................................... 17 本章小結 ................................................................................................................. 18 第 3 章 改善方案實施 ....................................................................................................... 20 切大片車間改善方案 ............................................................................................. 20 預處理車間改善方案 .............................................................................................. 25 磨邊工序改善 ................................................................................................. 25 下片工序優(yōu)化方案 ......................................................................................... 29 本章小結 ................................................................................................................. 31 第 4 章 效益評估 ............................................................................................................... 32 生產線平衡率及產品制造周期計算 ..................................................................... 32 改善后產品產量分析 ............................................................................................. 34 本章小結 .................................................................................................................. 35 結 論 ................................................................................................................................. 36 致 謝 ................................................................................................................................. 37 參考文獻 ............................................................................................................................. 38 西南科技大學本科生畢業(yè)論文 1 第 1 章 緒論 研究背景和意義 課題研究的背景 近年來，隨著我國經濟的快速發(fā)展、人民群眾消費水平和購買力不斷提高，我國的汽車產業(yè)也隨之有了很大發(fā)展。本文研究的汽車玻璃生產系統(tǒng)，旨在運用精益生產方式，對生產線進行優(yōu)化研究，其價值主要有以下幾個方面： （ 1）提高生產效率 現(xiàn)場改善對生產過程進行系統(tǒng)優(yōu)化，去除不必要工序，簡化操作過程，在此基礎上合理配置作業(yè)人員數(shù)量，減少半成品的停滯和等待，消除大量人力資源浪費，提高勞動生產率；減少物料搬運、半成品搬運，使物流更加簡單順暢，提高生產線物流效率；通過更加合理的人員配置和新的作業(yè)方法改進，使同樣 多的投入得到更高的效益。 1999 年，丹尼爾和他的團隊出版了《精益企業(yè)》 ，基于作者在多家企業(yè)生產實踐的經驗 [4]，并在深刻理解精益思想的基礎上，提出了適合于普遍企業(yè)的精益化生產原理，如： JIT 生產、豐田目視化管理等。另外，天津大學管理學院齊二石教授《豐田生產方式及其應用》概括介紹了豐田生產方式理論和方法，分析了我國近年來若干企業(yè)推行豐田生產方式存在的問題。分析生產制造系統(tǒng)存在的問題，運用聯(lián)合作業(yè)分析、動作分析、程序分析、模特法、 5S管理等方法，深入分析生產系統(tǒng)，現(xiàn)場采集數(shù)據(jù)，用秒表測量各工序加工生產時間，分析記錄所得數(shù)據(jù)找出生產線瓶頸工序，計算生產線目前的平衡率。最后闡述了論文研究思路及論文結構。其中平彎鋼化廠主要生產產品是轎車、貨車側擋鋼化玻璃，在所有廠區(qū)里產銷量最大，產品種類繁多、人員復雜，生產管理比較混亂，因此本文針對 平彎鋼化廠區(qū)的生產線進行分析和改 善。磨邊就是對玻璃打磨，將玻璃邊緣磨光滑，工人通過磨邊機操作完成。 第 4 個車間時鋼化車間，印刷后的玻璃會在這里進行鋼化處理。與大批量生產方式相比，精益生產方式以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，以整個生產系統(tǒng)為優(yōu)化目標。在這種情形下，公司需要以滿足客戶需求為重點，在保證產品質量、準時交貨條件下，同時提高產量。 （ 4） 縮短生產周期。其本質內涵可以概括為以下四點： IE 的核心是降低成本、提高質量和生產率。 西南科技大學本科生畢業(yè)論文 11 圖 26 方法研究的分析層次 圖 26 中的 “工序 ”是指一個工人或一組工人，在一個工作地點對一個勞動對象或一組勞動對象連續(xù)進行的操作； “動素 ”則是指構成動作的基本單位，如伸手、移物等 [8]。 8 7 1 2 4 5 1 2 9 3 6 11 10 12 3 4 13 圖 27 產品工藝程序圖 西南科技大學本科生畢業(yè)論文 13 表 22 程序分析的常用符號 符號 名稱 表示的意義 加工 指原材料、零件庫或半成品按照生產目的承受物理、化學、形態(tài)、顏色等的變化 檢查 對原材料、零件、半成品、成品的特性和數(shù)量進行測量。主要測量工序為瓣邊下片、磨邊、鉆孔、預處理下片、印刷上片、印刷下片、鋼化上片、鋼化下片、包裝工序，其中數(shù)控切割、洗滌烘干、印刷、平彎鋼化工序是機器加工，所用時間固定不變。 時間（單位：秒）051015202530瓣邊下片磨邊預處理下片印刷上片 印刷下片 鋼化上片 鋼化下片包裝所用時間 圖 29 各人工操作工序加工時間直方圖 以上所計算結果為人工操作工序所用時間，由機器自動加工完成的工序有數(shù)控切割、洗滌烘干、印刷、平彎鋼化四個工序。 計算目前生產線平衡率 生產線平衡（ Line Balancing）是通過對生產線的全部工 序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。 （ 4） 為后續(xù)實現(xiàn)單元式生產做準備，提高生產適應變化能力，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)。 通過以上圖表和數(shù)據(jù)，可以計算出生產線平衡率。本章首先介紹福耀玻璃配件公司的情況及平彎鋼化廠區(qū)各車間的情況。其對象是作業(yè)系統(tǒng)，常用分析技術是： “5W1H”、 “ECRS 四大原則 ”加一表。取消為改善的最佳效果。只有兩名工人操作所用時間才使生產線流暢，只有一名工人會使切割機等待更多時間。與改進前相比， 操作工人甲由操作工人乙左邊安排到操作工人乙對面，使工人甲距離廢料玻璃 框 更近 ， 把玻璃邊角料扔進廢料玻璃 框 是更省力， 并 節(jié)約時間 。聯(lián)合作業(yè)分析的過程如下： 對一作業(yè)人員的各自作業(yè)流程為基礎進行詳細的觀察和記錄。 繪制聯(lián)合作業(yè)的聯(lián)合作業(yè)圖 ，為了更加明顯的表達，選取兩個操作周期繪制聯(lián)合作業(yè)圖，左邊部分是現(xiàn)行聯(lián)合作業(yè)圖，右邊部分是改善后聯(lián)合作業(yè)圖，如圖 33所示。 磨邊工序改善 通過現(xiàn)場攝影分析，發(fā)現(xiàn)在 磨邊 操作工程中存在動作浪費問題，圖 3 35 為暫存 架、磨邊機擺放位置圖及工人操作磨邊機示意圖 。 在實行動作經濟原則過程中有四條基本原則 [16]： 減少動作的數(shù)量。對磨邊工序進行分析，運用 5W1H 提問技術對各操作動作、作業(yè)方法、作業(yè)地點進行提問分析，發(fā)現(xiàn)以下問題： （ 1）操作工人左右手分配不合理。（ 3）工人回身到暫存架用左手拿起一塊待加工玻璃，回到磨邊機右手拿起加工完玻璃，把待加工玻璃放到磨邊機上。 下片工序優(yōu)化方案 下片工序時預處理車間最后一道工序，磨邊、鉆孔、洗滌烘干后的玻璃將在車間流水線末端檢查下片。 此工序有 4 名工人操作。 在預處理車間半成品不良率與其它車間相比較高，如玻 璃劃傷、磨邊尺寸有偏差等，需找出控制方法提高產品成品率，方法如 表 35 所示。 表 35 為預處理車間提高產品不良率方法，通過對操作過程的改善， 可以減少在制不良品的產生，提高產品成品率，達到節(jié)約成本、提高效益。 發(fā)現(xiàn)問題后及時調整臺面與機頭平行度，并用廢品玻璃實驗加工； 亮斑 磨邊時用力不夠或 用力過大；磨邊上片時，玻璃沒有放到位。經分析其原因為生產線上磨邊機、鉆孔機占據(jù)了部分空間，同時磨邊機、鉆孔機旁堆放較多暫存架占據(jù)了大部分空間。 這種方法 容易導致操作工人出錯， 對工人操作效率有一定影響， 把不同型號玻璃放到同一暫存架上或檢查不徹底產生不良品。 在堅持動作經濟原則和 “ECRS”四大原則基礎上對該工位進行改善。 （ 2） 用手推動手柄靠近 磨邊機轉頭上 玻 璃， 手柄上磨邊工具加工磨邊 玻璃 ，操作工人保持推動狀態(tài)一段時間后完成轉頭上玻璃的加工。模特法將動作歸納為 21 中，上肢基本動作 11 種，下肢和腰的基本動作4 種，輔助動作（附加動作） 6 種。 西南科技大學本科生畢業(yè)論文 25 預處理車間改善方案 預處理車間主要操作工序有磨邊、鉆孔、洗滌烘干、下片。 通過第二章分析，由表 23 可知，數(shù)控切割機切割一片原片玻璃需要 100s，兩個操作工人瓣邊下片操作需要 107s，切割完之后把玻璃通過傳送帶到達瓣邊下片臺需要 10s。在現(xiàn)行的方法中，數(shù)控切割機切割完一塊玻璃后，需要等待操作工人操作完成并等待把切割完成玻璃傳送到瓣邊下片操作臺以后，才進行下一片原片玻璃切割加工。 問：是否可以簡化操作流程，縮短操作時間？ 答：可以。不能取消或合并的工序，可根據(jù) “何人、何事、何時 ”三提問進行重排，使其作業(yè)順序達到最佳狀況。 “5W1H”提問方法如 表 31 所