精益管理的實踐課程(完整版)
【正文】 微缺陷、慢性不合格品及尋找工具時間的有效改善整理 —— Ｓ eiri整頓 —— Ｓ eiton清掃 —— Ｓ eison清潔 —— Ｓ eiketsu素養(yǎng) —— Ｓ hitsuke提取 5個Ｓ ,即為 5Ｓ 引進豐田生產(chǎn)方式從引進 5S開始 豐田生產(chǎn)方式 ① 準(zhǔn)時化 ② 自動化5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）兩大支柱 精益生產(chǎn)的工具使用步驟 現(xiàn)場 5S活動 價值流分析 現(xiàn)場改造 —— 單元生產(chǎn) 進度控制 —— 拉動生產(chǎn) 快速切換第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步 第八步 第九步 IE持續(xù)改善TPM全員生產(chǎn)保全 TQM質(zhì)量改善方法 正確地確定價值 —— 意識改革第一步 流動 —— 追求 “ 一個流 ” 第十步 即時生產(chǎn) （ JIT） ? 即時 生產(chǎn) 在必要的時間 按照必要的數(shù)量 生產(chǎn)必要的產(chǎn)品 ? 即時生產(chǎn) 為下道工序生產(chǎn) 不超過客戶需求 提供必須的一切評價指標(biāo) ① 增加成品產(chǎn)出 —— 增值、利潤 ② 不斷減少半成品 —— 提高投資收益率③ 減少設(shè)備、人工、支出 —— 降低運行成本 ? 七種浪費 等待的浪費搬運的浪費不良品的浪費 動作的浪費加工的浪費 庫存的浪費過量生產(chǎn)的浪費 杜絕浪費 提升效率 ⒈ 等待的浪費 周轉(zhuǎn)半成品 —— 切換、等待時間 自動機加工 —— 等待的時間 管理者作決策 —— 等待信息所浪費的時間 計劃安排不當(dāng) —— 條件不足，只有等待2. 搬運的浪費 不必要的搬運距離 —— 縮短再縮短 暫時性效益 —— 取消，至少盡力避免 堆積更換或移動 —— 取消，預(yù)防產(chǎn)生⒊ 不合格品的浪費 第一次就把事情做對 —— 零缺陷管理 杜絕浪費 提升效率4. 動作的浪費 最短的時間 最節(jié)約的人力 避免動作的浪費 最簡捷的程序 5. 加工本身的浪費 流程設(shè)計中的不必要動作的避免 6. 過量生產(chǎn)的浪費 太多、太早 原因 防止瓶頸 瓶頸 —— 能力平衡很難絕對化 非瓶頸 — 大量在制品 杜絕浪費 提升效率 7. 庫存的浪費 庫存 —— 管理混亂 物流不暢 精益管理 削減庫存與零庫存 實施 ERP ／ MRP系統(tǒng) 削減庫存 —— 消滅浪費的入手點 削減庫存 —— 消滅浪費的入手點 庫 存 產(chǎn)品及流程品質(zhì) 預(yù)防維護 切換準(zhǔn)備作業(yè) 人員的彈性 預(yù)測正確性計劃正確性流程穩(wěn)定性 材料搬運移動距離運輸成本 紙上作業(yè) 批 量 與其他部門溝通 生產(chǎn)周期 產(chǎn)品出貨頻率 零件數(shù)目 與客戶的溝通 與供應(yīng)商的溝通 供應(yīng)商數(shù)目 強迫 帶來 ? 看板 ——幫助實現(xiàn) JIT的工具 看板：狹義來講，是生產(chǎn)信號的傳遞工具 廣義來講，代表著拉動生產(chǎn)方式實施看板流程必須遵守：只生產(chǎn)顧客（后工序）需要的產(chǎn)品 絕不超出客戶的需求只根據(jù)客戶發(fā)出的生產(chǎn)指示進行生產(chǎn) 絕不自行組織生產(chǎn) 推動式管理與拉動式管理 推動式管理 —— 以制造商為核心的管理 要求企業(yè)按計劃配置資源 拉動式管理 —— 以顧客為中心，根據(jù)市場需求決定 生產(chǎn)什么、何時生產(chǎn)、生產(chǎn)多少 制造商供應(yīng)商 分銷商 零售商 顧 客顧 客零售商 分銷商制造商 供應(yīng)商 拉動看板實施流程① 數(shù)據(jù)收集 真實、忌 “希望 ”與 “想象 ”② 設(shè)計看板的運行規(guī)律 看板信號 看板移動 目視管理 看板計劃實施③ 全面培訓(xùn) 情景說明書 沙盤演練 實戰(zhàn)演練④ 監(jiān)察與維護 流程／服務(wù)／ 變化
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