數(shù)控銑床第4章(完整版)
【正文】 減少空行程時間，提高加工效率。 （ 2）數(shù)控機床的功能復合化程度越來越高，因此現(xiàn)代數(shù)控加工工藝的明顯特點是工序相對集中，表現(xiàn)為工序數(shù)目少，工序內容多，并且由于數(shù)控機床上盡可能安排復雜的工序，所以數(shù)控加工的工序內容比普通機床加工的工序內容復雜。數(shù)控工藝不僅包括詳細的切削加工步驟，還包括工夾具型號、規(guī)格、切削用量和其他特殊要求的內容 ， 以及標有數(shù)控加工坐標位置的工序圖等。數(shù)控加工工藝過程是利用切削刀具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。 數(shù)控加工工藝系統(tǒng)概述 CNC系統(tǒng)的數(shù)據(jù)轉換過程如下圖所示。 （ 3）數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程的關系 數(shù)控加工工藝分析與處理是數(shù)控編程的前提和依據(jù)，沒有符合實際的、科學合理的數(shù)控加工工藝，就不可能有真正可行的數(shù)控加工程序。 數(shù)控加工工藝系統(tǒng)概述 制定數(shù)控加工工藝時，選擇切削用量要考慮進給速度對加工零件形狀精度的影響。 由于數(shù)控加工工序穿插在工件加工的整個工藝過程之中，各道工序需要相互建立狀態(tài)要求，如加工余量的預留，定位面與孔的精度和形位公差要求，矯形工序的技術要求，毛坯的熱處理等要求，各道工序必須前后兼顧綜合考慮。 ⑥合理選用銑削加工中的順銑或逆銑方式，一般來說，數(shù)控機床采用滾珠絲杠，運動間隙很小，因此順銑優(yōu)點多于逆銑。 數(shù)控加工工藝系統(tǒng)概述 數(shù)控銑床加工程序不僅要包括零件的工藝過程，而且還要包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及銑床的運動過程。 （ 5）數(shù)控銑削加工程序的調整。所以，在一個零件上的這種凹圓弧半徑在數(shù)值上的一直性問題對數(shù)控銑削的工藝性顯得相當重要。 （ 2）內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內槽圓角半徑不應太小。根據(jù)經(jīng)驗，下列幾方面應作為毛坯工藝性分析的要點。其效果比采用五坐標數(shù)控銑床擺角加工好。 數(shù)控銑床加工工藝分析 為保證加工質量和合理地使用設備、人力，零件的加工過程通常按工序性質不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個階段。 （ 2）合理使用設備 粗加工工作量大，切削用量大，可采用功率大、剛度好、效率高而精度低的機床。 ①按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多，機床連續(xù)工作時間過長，加工程序的編制和檢查難度較大等情況。 （ 1）切削加工工序的安排 切削加工工序通常按下列原則安排順序。 數(shù)控銑床加工工藝分析 （ 2）熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。 （ 4）數(shù)控加工工序與普通工序的銜接 數(shù)控工序前后一般都穿插有其他普通工序，銜接不好就容易生產矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問題。 數(shù)控銑削加工工序設計 影響切削用量的因素有： （ 1）機床 切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率以及主軸轉速范圍、進給速度范圍之內。對刀點是工件在機床上定位裝夾后，設置在工件坐標系中，用于確定工件坐標系與機床坐標系空間位置關系的參考點。z軸設定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為 50mm或 100mm。 對刀點的選擇原則如下： (1)所選的對刀點應使程序編制簡單； (2)對刀點應選擇在容易找正、便于確定零件加工原點的位置； (3)對刀點應選在加工時檢驗方便、可靠的位置； (4)對刀點的選擇應有利于提高加工精度。切削用量的選擇應使機床 — 刀具 — 工件系統(tǒng)不發(fā)生較大的“震顫”。 數(shù)控銑床加工工藝分析 在確定走刀路線時，針對數(shù)控銑床的特點，應重點考慮以下幾個方面。其工序位置多在機械加工之前，常用的有退火、正火等。例如軸類零件加工時，總是先加工中心孔，再以中心孔為基準加工外圓表面和端面。 ②按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。 （ 4）便于安排熱處理工序 如粗加工后，一般要安排去應力熱處理，以消除內應力。 （ 2）半精加工階段 其任務是使主要表面達到一定的精度，留有一定的精加工作量，為主要的精加工（如精車、精磨）做好準備。 ②對曲率變化較大的變斜角面，用四坐標聯(lián)動加工難以滿足加工要求，最好用 x、 y、 z、 A和 B（或 C轉軸）的五坐標聯(lián)動數(shù)控銑
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